книги из ГПНТБ / Петров И.В. Ремонт строительных машин и механизмов учеб. пособие

С этой же целью рекомендуется применять 6%-ный раствор молоч­ ной кислоты, нагретый до 30—40° С. Время выдержки детали в рас­ творе 1—2 ч, после чего ее промывают в 1%-ном растворе хромпика.

Для очистки деталей от нагара хорошо обдувать их фарфоровой или косточковой (от фруктов) крошкой, которая сдирает нагар, не повреждая при этом обрабатываемую металлическую поверхность. На рис. 36 дана схема установки для подобной операции.

Картеры двигателя промывают от остатков смазочного масла жид­ костью, состоящей из смеси 90% керосина или дизельного топлива

Рис. 36. Схема установки для очистки деталей косточковой крошкой:

/ — бункер, 2 — смеситель, 3 — клапан, 4 — шланг, 5 — стол, 6 — ра­ бочая камера, 7 — краны, 8 —•циклон, 9 вентилятор

сбензолом, ацетоном или дихлорэтаном, смесью из 90% уайтспирита

с10% дихлорэтана или диацетона, смесью масла АУ-10 с дизельным зимним топливом, смесью дизельного зимнего топлива и 10% ацетона или дихлорэтана, смесью 50% масла АСс и 50% уайтспирита.

Детали очищают от углеродистых отложений с помощью смеси,

состоящей из 60% технического трикрезола и 40% мылонафта. Детали с маслянистыми загрязнениями моют растворителем РДВ,

смывкой АФТ-1 или жидкостью ЭКМ, состоящей из одной части раст­ ворителя (30% этилацетата и 70% керосина), одной части мылонафта и 0,002% от массы полисилоксановой жидкости ВНИИСК № 3, а так­ же нагретым до 80—90° С 7—10%-ным раствором каустической соды.

Поверхности машин очищают от маслянистых загрязнений с по­ мощью смеси 99% бензина Б-70 и 1 % масла МК-8. Масляные и топлив­ ные фильтры грубой очистки промывают керосином.

8Э

Ржавчину устраняют 25%-ным раствором соляной кислоты с добав­ лением 1% цинка или 15%-ным раствором серной кислоты с добавкой 5% спирта.

Хорошие результаты дает добавка в эти растворы уникола, пред­ ставляющего собой жидкий отвар некоторых растений. Аналогичные

Время выдержки деталей в растворе составляет от 1 до 5 мин, пос­ ле чего их необходимо промыть горячей водой с добавкой 0,3—0,5% хромпика.

В отдельных случаях ржавчина может быть удалена с помощью пескоструйной или металлоструйной обработки.

§ 24. ДЕФЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ

Детали после мойки и обезжиривания поступают в дефектовочное отделение, где определяют их техническое состояние. В результате их признают либо годными для дальнейшей эксплуатации, либо требую­ щими ремонта, либо негодными, которые направляют в лом или исполь­ зуют в качестве заготовок для изготовления других деталей. Для дета­ лей, требующих ремонта, определяют на основании установленных по­ ломок и износов метод и объем ремонта. Допустимые износы опреде­ ляют по техническим условиям на выбраковку, которые содержат: опи­ сание выбраковочных дефектов; указания о поверхностях, требующих замера; величину допустимых биений, несоосности, овальности и т. д.; величину допустимых износов.

Детали дефектуют с помощью следующих основных методоз. Визуальный метод дефектовки деталей. При этом методе выявляют

дефекты, видимые невооруженным глазом,— различные поломки, тре­ щины, разрывы сварочных швов, изгибы, скручивание, значительные износ, коррозию. При визуальном методе применяют линейки, штан­ генциркули, микрометры, лупы.

Чтобы лучше обнаружить поверхностные дефекты, рекомендуется предварительно тщательно очистить поверхность и затем протравить ее 10—20%-ным раствором серной кислоты.

Магнитный метод дефектовки деталей. Этот метод основан на том, что силовые линии магнитного поля, проходя через деталь, рассеи­ ваются при встрече с внутренними дефектами (трещинами, раковинами, посторонними включениями). В результате на поверхности деталей под этими дефектами изменяется направление линий магнитного поля. Чтобы обнаружить эти изменения, на поверхность деталей наносят маг­

81

нитную суспензию, магнитный порошок из которой осаждается по на­ правлению измененных линий магнитного поля и показывает тем самым скрытые дефекты (рис. 37).

В качестве магнитной суспензии применяется состав, состоящий из двух частей керосина, одной части трансформаторного масла и 35— 45 г на литр магнитного мелкодробленного порошка (окалины). Чтобы более точно обнаружить возмущения магнитного поля на светлых дета­ лях, рекомендуется применять черные магнитные порошки, на темных— красные.

Магнитные дефектоскопы выпускаются трех видов: круглые для контроля валов, осей, шатунов;

подковообразные для проверки деталей, которые невозможно про­

нарные, так и переносные магнитные дефектоскопы.

Последними контролируют крупные детали, которые трудно или невозможно исследовать с помощью стационарных установок.

Магнитный метод контроля позволяет устанавливать дефекты раз­ мером до 1—10 мкм.

Люминесцентный метод дефектовки деталей. Этим методом выяв­ ляют поверхностные дефекты типа волосяных трещин на деталях из немагнитных материалов. На поверхность исследуемой детали наносят слой флюоресцирующей жидкости, которая за 10—15 мин проникает во все поверхностные дефекты. После этого ее излишек стирают с по­ верхности детали. Затем на протертую поверхность детали наносят тонкий слой проявляющего порошка, который вытягивает из трещин и других дефектов проникшую туда жидкость. После облучения по­ верхности детали ультрафиолетовым светом те места, из которых была вытянута флюоресцирующая жидкость, начинают светиться, указывая на локализацию поверхностных дефектов.

В качестве флюоресцирующей жидкости применяют смесь из 85% керосина, 15% маловязкого минерального масла с добавкой 3 а на литр эмульгатора ОП-7. Проявляющие порошки состоят из окиси магния или селикагеля.

С помощью люминесцентного метода можно определять дефекты с размерами 1—30 мкм.

Дефектовка деталей краской. Этот метод применяют в полевых условиях или в стационарных для крупных деталей типа рам, карте­ ров, крупных поковок. Сущность метода заключается в том, что обез­ жиренную бензином Б-70 исследуемую поверхность детали окраши­ вают специальной, обладающей хорошей смачиваемостью и проникаю­

82

щей в мельчайшие дефекты ярко-красной жидкостью. Жидкость в те­ чение 10—15 мин проникает во все поверхностные дефекты, затем ее смывают с детали, а деталь окрашивают белой нитроэмалью, которая впитывает в себя проникшую в дефекты детали красящую жидкость. Жидкость выступает на белом фоне детали и указывает на форму и ве­ личину дефектов.

Красящую жидкость изготовляют, добавляя анилиновую краску в смесь, состоящую из керосина и бензина. Подобный метод контроля позволяет обнаруживать дефекты размером до 5—30 мкм. Если нет краски, можно пользоваться керосином и меловой обмазкой.

Дефектовка деталей с помощью рентгеновских лучей. Этот метод сложен и поэтому его применяют на ремонтных предприятиях весьма редко.

Ультразвуковой метод дефектоскопии. Метод основан на том, что ультразвуковые колебания при прохождении через металл отражаются от имеющихся в нем дефектов.

Ультразвуковые дефектоскопы работают по теневому и импульсно­ му методу. При теневом методе (рис. 38, а, б) ультразвуковой генератор 1 воздействует на пьезоэлектрическую пластинку 2, которая в свою очередь действует на исследуемую деталь 3. Если на пути ультразвуко­ вых волн 4 оказывается дефект 6, то они отразятся и не попадут на приемную пьезоэлектрическую пластинку 5, в результате чего за дефектом появится тень, которую отмечает регистрирующий при­ бор 7.

При методе отражения (импульсном) (рис. 38, е) от генератора 12 через пьезоэлектрический излучатель 9 ультразвуковые волны пере­ даются на деталь 3, проходят ее и, отразившись от ее противоположного конца, возвращаются к приемному щупу 8. Если в детали есть дефект 6, то импульсы ультразвука отразятся раньше. Попавшие на приемный щуп 8 и преобразованные в электрические сигналы импульсы ультра­ звука подаются в усилитель 10 и оттуда — в электроннолучевую труб­ ку. С помощью генератора развертки 13, включаемого одновременно с генератором 12, получают временную горизонтальную развертку лу­ ча на экране трубки. На экране трубки И возникает первый импульс в виде вертикального пика. Отражаясь от дефекта, волны более быстро возвращаются и на экране появляется второй импульс, отстоящий от первого на расстоянии Іѵ Третий импульс соответствует сигналу, от­ раженному от противоположной стороны детали. Тогда расстояние /3 соответствует толщине детали, а расстояние Іг — глубине залегания дефекта.

Для лучшей передачи ультразвуковых колебаний поверхность кон­ такта щупа с деталью следует смазать вязкой смазкой, например вазе­ лином.

Универсальные ультразвуковые дефектоскопы способны просве­ тить детали на глубину до 2600 мм с помощью плоских щупов и 1300 мм при призматических щупах; минимальная глубина — 7 мм.

Контроль деталей и узлов на герметичность (водо- и газонепрони­ цаемость). Для этого проводят гидравлические испытания в специаль­ ных стендах.

8 3

Контроль геометрических параметров поверхности деталей. Эту операцию выполняют с помощью инструментов типа поверочных плит, линеек, угольников, индикаторов.

Дефектовка термически и термохимически обработанных деталей.

Твердость изношенных поверхностей замеряют и сравнивают с перво­ начальной.

Рис. 38. Схемы действия ультразвуковых дефектоскопов:

Для дефектовки типовых деталей в ряде случаев применяют специа­ лизированное оборудование. Пружинные элементы проверяют на стен­ дах, позволяющих определять потерю упругости по изменению их длиіш под действием определенной нагрузки. Роликовые цепи трансмис­ сий контролируют путем их установки на растяжные приспособления позволяющие точно устанавливать их длину. Сравнивая длину изно­ шенной цепи Іх с ее паспортной длиной /, можно по формуле на стр. 33 определить относительное увеличение шага цепи Д/с.

84

85

Г л а в а V

ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ РЕМОНТА И ПОВЫШЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ м а ш и н

§ 25. ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ

Все дефекты деталей можно в основном разделить на две группы: нарушение посадок в сопрягаемых деталях и нарушение формы дета­ лей (погнутости, деформации, износ, трещины и т. п.).

Дефекты первой группы устраняют с помощью следующих основных методов.

Метод ремонта деталей под номинальный размер. При этом методе восстанавливают размеры деталей, точность и чистоту обработки по­ верхности до первоначальных.

Зта цель достигается следующими способами.

л е й, например постановка в отверстия и на валы втулок.

При постановке добавочных стальных втулок толщина их стенок должна быть 2—2,5 мм при диаметре 20—30 мм и 3—4,5 мм при диа­ метре 80—120 мм. Чистота внутренней поверхности втулки должна ле­ жать в пределах V 6 —8.

Для ответственных сопряжений прочность посадки втулки контро­ лируют по усилию запрессовки Р п. Для правильного расчета припу­ сков на дальнейшую обработку втулок следует учитывать, что при на­ садке на вал втулка несколько увеличивает свой диаметр, а при запрес­ совке втулки в отверстие — уменьшает.

При необходимости нагрева или охлаждения втулки или охваты­ вающей детали для облегчения посадки температуру нагрева или ох­ лаждения берут по данным § 29.

Выбранное значение температуры необходимо увеличить или умень­ шить на 30%, чтобы скомпенсировать изменения температуры при переносе детали к рабочему месту.

Для облегчения запрессовки и улучшения центрирования на торце детали протачивают под углом 30—45® фаски.

К преимуществам этого способа относятся возможность восстанов­ ления деталей с большим износом и отсутствие нагрева ремонтируемой детали, что сохраняет ее структуру.

88

Способ можно применять только в тех случаях, когда конструкция детали позволяет уменьшать диаметр шейки вала или увеличивать диаметр отверстия.

З а м е н а ч а с т и д е т а л и , как это выполняют при замене на валах изношенных шлицевых концов или смене зубчатых венцов или бандажей.

И з м е н е н и е п о л о ж е н и я р а б о ч и х п о в е р х н о с ­ т е й путем, например, прорезки нового шпоночного паза или просвер­ ливания новых отверстий, если это не влияет на прочность детали или разворот зубчатых колес на 180°, допустимый при симметричной дета­ ли и односторонней работе.

Метод ремонта под новый (отличный от номинального) размер. При этом методе сопрягаемые детали изменяют таким образом, что перво­ начальными сохраняются только расчетная посадка, точность и чис­ тота поверхности детали.

р а, при котором более ценную и сложную деталь ремонтируют до устранения дефекта, а сопрягаемую с ней более простую и дешевую де­ таль или подгоняют под нее, или же делают заново. Размеры деталей произвольны, обеспечивается только сохранение заданной посадки, взаимозаменяемость отсутствует.

Так как этот вид ремонта могут выполнить рабочие высокой квали­ фикации, то он распространяется только на единичные, особо сложные и дорогие детали.

М е т о д п о л у ч е н и я р е м о н т н ы х р а з м е р о в , под которыми понимаются некоторые заранее установленные размеры, от­ личные от номинального.

Обрабатывают основную, т. е. сложную и дорогую деталь. С нее снимают материал до достижения заданного ремонтного размера; при этом сохраняют первоначальные точности и чистоту обработки. Сопря­ гаемую, т. е. более простую и дешевую деталь, изготовляют заново или же ремонтируют, наращивая на нее материал под ремонтный размер основной детали с сохранением первоначальных точности и чистоты обработки.

При соблюдении этих условий достигается взаимозаменяемость в пределах данного ремонтного размера, что позволяет с успехом при­ менять данный метод как в условиях поточного, так и индивидуального ремонта.

К недостаткам данного метода относятся увеличение номенклатуры запасных деталей, что вызывает необходимость в расширении площади складов; омертвление значительных средств; трудности с планирова­ нием производства и распределения; ослабление сечения деталей.

Ремонтные размеры подразделяют на две группы: регламентиро­ ванные, т. е. заранее установленные, и свободные, т. е. заранее неуста­ новленные.

Детали с регламентированными ремонтными размерами относятся, как правило, к деталям массового производства (поршни, поршневые кольца, пальцы, тонкостенные вкладыши, цилиндры).

89