книги из ГПНТБ / Петров И.В. Ремонт строительных машин и механизмов учеб. пособие

инструмента относительно делительной окружности на величину (рис. 121) Хр = ер • т. Подобный сдвиг инструмента позволяет вписать в профиль 1 изношенного зуба профиль 2 коррегированного зуба. На практике протачивают изношенное зубчатое колесо по по­ верхности вершин зубь­ ев на величину Хр и нарезают зубья с тем же

модулем.

К преимуществам этого метода относятся сохранение первоначаль­ ных механических свойств и структуры материала зубчатого колеса; возможность использования методов повышения качества зубчатых колес, применяемых при изготовлении новых зубчатых колес; экономия дорого­ стоящих легированных сталей, идущих на изготовление зубчатых колес; использова-

Рис. 119. Метод на­ Рис. 120. Восстановление наплавкой зуб­ плавки зубьев свар­ чатой рейки

кой:

/ — ремонтируемая ше­ стерня, 2 — медный шаб­

лон, 3 — наплавленный зуб

ние стандартного зубонарезного оборудования; возможность много­ кратного восстановления зубчатых колес (если износ не превышает ресурс ремонтного коррегирования).

К недостаткам метода можно отнести некоторое снижение проч­ ности зубьев колеса при изгибе в связи с уменьшением их сечения.

160

При ремонте конических зубчатых колес можно несколько углуб­ лять их профиль, одновременно стачивая на одинаковую величину кон­ чики зубьев. Подкладывая под венец прокладку (рис. 122), компен­ сирующую углубление зубьев, можно обеспечить правильность за­ цепления.

Ступицы зубчатых колес в местах их соединения с валами восста­ навливают как под номинальный, так и под ремонтный размеры. В пер­ вом случае слои металла наращивают путем наплавки, постановки ре­ монтных втулок, электролитического наращивания с последующей ме­ ханической обработкой под но-

Во втором случае увеличивают отверстия в ступице под заданный ремонтный размер.

При наличии в ступице шпоночных и шлицевых пазов рекомен­ дуется их восстанавливать с помощью наплавки только одной боковой поверхности, как это показано на рис. 123.

Также можно ремонтировать шлицевое отверстие в зубчатом колесе путем постановки дополнительной втулки 1 (рис. 124). В этом случае на токарном станке срезают старые шлицы и отверстие дополнительно протачивают на диаметр, превышающий диаметр шлицев на несколько миллиметров. После этого вытачивают шлицевую втулку с необходи­ мыми размерами, которую и запрессовывают в отверстие ступицы зуб­ чатого колеСа и дополнительно фиксируют электросваркой.

Отремонтиройанные зубчатые колеса не должны иметь биения по начальной окружности и торцевое биение более указанных в техни­ ческих условиях на ремонт. Точность отремонтированных зубчатых колес проверяют на краску по пятну касания.

Звездочки больших диаметров ремонтируют путем наплавки их зубьев с помощью специальных приспособлений, позволяющих конт­

ролировать профиль и шаг зубьев. Приспособление (рис. 125) пред­ ставляет собой два медных шаблона /, соединенных с коромыслом 2 и центрируемых по делительной окружности с помощью планок. Прис­ пособление устанавливают ңр горизонталь­ но лежащую звездочку 3, после чего

162

ные шкивы не должны иметь торцового и радиального биения свыше соответственно 0,4 и 0,5 мм для диаметра до 150 мм и 0,4 и 0,25 мм для диаметра более 600 мм.

Клиновые ремни не ремонтируют. Ремонт плоских ремней сводится к вырезке дефектных участков, Постановке вставок и соединению кон­ цов.

Рис. 126. Схема соединения ремней склеиванием:

а — прорезиненных, 6 — кожаных

Прорезиненные ремни и ленты соединяют вулканизацией и склеи­ ванием. При вулканизации температура нагрева и продолжительность выдержки для лент с числом прокладок 3; 4; 5; 6 соответственно 143, 143, 140, 140° С и 15, 20, 25, 30 мин.

на ступеньки длиной от 90 мм при ширине ремня до 150 мм до 175 мм при ширине ремня более 500 мм. Расслоенные концы очищают и про­ мывают бензином, после чего их склеивают, сжимают и в таком поло­

жении сушат.

Кожаные ремни склеивают с помощью органических клеев по схе­ ме, показанной на рис. 127.

Ремни соединяют сшивкой как с помощью их разделки на клин или уступы (рис. 128), так и с помощью сшивки встык (рис. 129).

При выборе метода соединения конвейерных лент следует учитывать, что прочность вулканизированного, крючкового, планочного (на бол­ тах) и петлевого стыков составляют соответственно в процентах от прочности ленты 85—90, 50—70, 40—50 и 35—40.

Рис. 129. Соединение концов ремня:

с —жесткими металлическими соединителями, б — шар­

нирными металлическими соединителями, в — сшивкой? J — ремень, 2 — планка, 3 — болт, 4 — гайка, 5 — скоба, б —

пруток, 7 —гибкая сшивка

§ 38. РЕМОНТ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ И ТРУБОПРОВОДОВ

Типичные дефекты металлоконструкций — это погнутость, скручи­ вание, трещины, изломы, разбалтывание заклепочных соединений, изнашивание отверстий под болты, пальцы и оси, вмятины.

Погнутые и скрученные элементы металлоконструкций ремонти­ руют, как правило, методом пластического деформирование- Для-их

164

правки используют приспособления, приводимые в действие винто­ выми и гидравлическими домкратами.

Правка металлоконструкций пластическим деформированием без нагрева допускается в следующих случаях: для листов при радиусе деформации больше толщины листа в 25 раз, для двутавровых балок при радиусе деформации в 25 раз больше чем высота балки, для швел­ леров в плоскости их наибольшей и наименьшей жесткости при радиусе

Рис. 130. Устранение дефектов балок рам постанов­ кой накладок:

а, в — ромбовидных, 6 — треугольных, г — угловых, д — ко« робчатых, е — усиливающих на заклепках, ж — профильных, з — надставкой

деформации соответственно в 25 и 45 раз больше чем высота стенки, для угловых профилей при радиусе деформации более 45-кратной ши­ рины полки профиля.

Крупногабаритные конструкции перед правкой следует разбирать на отдельные элементы и удалять сварочные швы, болты и заклепки. Сварочные швы удаляют кислородной или электродуговой резкой с по­ мощью покрытых медью угольных электродов. В случае необходимости выправляемые места металлоконструкций подогревают газовой горел­ кой или паяльной лампой до светло-красного цвета.

Трещины в металлоконструкциях и их сломанные элементы зава­

ширину балки. Схемы накладок показаны на рис. 130, а схемы сварки металлоконструкций — на рис. 131.

165

Сильно деформированные и не поддающиеся правке элементы ме­ таллоконструкций вырезают и заменяют новыми.

Разболтанные заклепочные соединения ремонтируют путем высвер­ ливания старых заклепок, развертывания отверстий под заданный раз­ мер и постановки новых заклепок.

Рис. 131. Сварка деталей раны:

о —последовательность наложения швов, 6 —подварка сва­ рочного шва, в — постановка усилительных деталей; / — 7 честя наложения швов, 8 — основной шов, 9 —подварка

Холодная клепка допускается при диаметре заклепок менее 12 мм. Разрешается усиление отремонтированных заклепочных соединений

деформирования, сопровождаемыми при необходимости подогревом газовыми горелками или паяльными лампами.

Если невозможно править вмятины, то можно ограничиться поста­ новкой ребер жесткости по схеме, показанной на рис. 132.

166

При вмятине с трещинами необходимо удалить все поврежденное место, которое потом заделывают двусторонними накладками, усилива­ емыми ребрами жесткости.

Элементы верхних поясов (при их модернизации или ремонте) ре­ комендуется усиливать по схемам показанным ңа рис. 133, а, нижних йоясов ферм ~ на рис. 133, б и раскосов — на рис. 133, в.

и сварки новых. Трубы разделывают как путем газо- и электрорезки, так и с помощью механических способов с применением трехроликовых труборезов.

При незначительных размерах трещин и пробоин в неответственных конструкциях можно ставить клееные заплаты из стеклоткани.

В трубопроводах небольшого Диаметра глубокие вмятины и изгибы устраняют с помощью калибровочных гидравлических установок,, в ко­ торых сквозь трубку под давлением прогоняют калибровочный ійарик соответствующего диаметра.

Соединительные элементы трубопроводов ремонтируют слесарными и механическими методами, описанными в § 26, 28, а также с помощью наращивания металла (§ 31).

Корпусные детали ремонтируют следующими основными способами: трещины, не доходящие до краев, и пробоины устраняют путем их

167

заварки или (в неответственных случаях) постановкой заплат, замазкой и штифтованием;

изношенные посадочные места под подшипники ремонтируют путем расточки под ремонтный размер, а также постановкой ремонтных вту­ лок или наращиванием слоев металла с последующей обработкой под номинальный размер;

поврежденные резьбовые поверхности восстанавливают путем их перерезки под ремонтный размер, а также постановкой стальных резь­ бовых втулок или сплошной заплавкой с последующей нарезкой пер­ воначальной резьбы.

§ 39. РЕМОНТ ХОДОВОЙ ЧАСТИ МАШИН

Колесный ход. Изношенные оси, поворотные кулачки, червяки и ро­ лики рулевого управления, вилки и крестовины карданных валов, тор­ мозные барабаны, диски колес и ступицы ремонтируют с использова­ нием ранее описанных методов наращивания слоев металла, пластиче­ ского деформирования, слесарной и механической обработки приме­ нительно к восстановлению деталей типа вал, втулка, опора, фрик­ ционы.

Ремонт покрышек. Направляемые в ремонт покрышки пневма­ тических шин условно можно разделить на следующие четыре группы:

покрышки с незначительными дефектами в виде мелких порезов, царапин, проколов;

покрышки с механическими повреждениями в виде глубоких поре­ зов, доходящих до каркаса, или сквозных прорывов;

покрышки с полностью изношенным до подушечного слоя протек­ тором, с отслоениями и повреждениями на длине до 250 мм и дефек­ тами боковых поверхностей;

покрышки с крупными сквозными пробоинами, с разорванными бортовыми проволоками, с расслоением каркаса, с порванными кор­ довыми нитями и полностью изношенным протектором, а также по­ крышки, пропитанные нефтепродуктами, с признаками старения и с ос­ лабленными нитями корда (разрывающимися при нагрузке более 4—6 кгс на нить).

Покрышки первой и второй групп ремонтируют в процессе ремонта машин. Третью группу покрышек отправляют для восстановления на специализированные предприятия, а четвертую не ремонтируют и от­ правляют в утиль.

Подготовка покрышек к ремонту. Перед ремонтом осматривают и отмечают дефекты покрышек. После этого их очищают и моют в го­ рячей (50—70° С) воде. Из вымытых покрышек удаляют застрявшие в них посторонние предметы. Покрышки сушат в шкафу при темпера­ туре 60—70° С и относительной влажности воздуха не выше 60% в те­ чение 48 ч с тем, чтобы влажность их не превышала 3%. Влажность покрышек устанавливают с помощью пистолетного индикатора ИШП-2 (рис. 134) по электрическому сопротивлению каркаса между введен­ ными в него электродами.

168

Поврежденные участки вырезают из протектора по схемам, указан­ ным на рис. 135.

Для улучшения сцепляемости разделанных поверхностей покрышки с заполнителем подвергают шероховке с помощью специализированного инструмента.

Резиновый клей наносят на подготовленную поверхность дважды: вначале накладывают резиновый клей концентрации 1 : 8 (одна часть сырой резины на 8 частей бензина марки «Калоша») и затем тот же клей концентрации 1 : 5.

Клей наносят кистью или с помощью пульверизатора, в последнем случае концентрация клея должна быть не менее 1 : 10. После нане­

восстанавливать с помощью шприц-машин, которые подают разогре­ тую резиновую массу под давлением к месту дефекта.

При восстановлении дефектов с повреждениями в один-два слоя корда используют полосы обрезиненного корда, при повреждении свы-

169