книги из ГПНТБ / Биргер И.А. Резьбовые соединения
.pdfРис. 228. Зависимость предела вы носливости резьбового соединения от радиуса закругления во впади нах при различной вероятности разрушения
66. Характеристики рассеяния логарифма долговечности
|
|
(резьба |
MIO накатана, |
ат — 0,4аТ) |
|
||
r/S |
n lg N |
|
0,9 |
S» |
0 2 |
S |
|
|
|
; 7 |
|
0.1 |
|
||
О«
|
10 |
22 |
5,3394 |
5,3124—5,3664 |
0,0049 |
0,00301—0,00854 |
0,0703 |
0,01317 |
|
0,12 |
8,5 |
20 |
5,6712 |
5,6306-5,7118 |
|
0,0110 |
0,00659—0,01960 |
0,1049 |
0,01849 |
|
7 |
24 |
6,0631 |
5,9336- 6,1926 |
0,1372 |
0,07044—0,18992 |
0,3704 |
0,06109 |
|
|
10 |
23 |
5,5425 |
5,4667—5,6183 |
0,0441 |
0,02736—0,07606 |
0,21 |
0,03789 |
|
0,2 |
8 |
25 |
5,9129 |
5,8493-5,9765 |
0,0347 |
0,02199—0,05774 |
0,1863 |
0,03161 |
|
|
7,5 |
30 |
6,2317 |
6,1016—6,3618 |
0,1762 |
0,11607—0,22598 |
0,4197 |
0,06734 |
|
|
12 |
16 |
5,4485 |
5,390—5,5010 |
0,0143 |
0,00972-0,02782 |
0,1195 |
0,02193 |
|
0,3 |
11 |
20 |
5,5811 |
5,3832-5,7790 |
|
0,2621 |
0,15697—0,4673 |
0,512 |
0,09174 |
10 |
20 5,8427 |
5,5680-6,1174 |
0,5065 |
0,30184—0,8987 |
0,71 |
0,12151 |
|||
|
9 |
29 |
6,1994 |
6,0306-6,3682 |
|
0,2857 |
0,18679-0,45684 |
0,5345 |
0,08633 |
Сравнение результатов, полученных при исследовании влияния различных конструктивных факторов, с данными рис. 228 дает основание считать, что ранее полученные значения соответствуют вероятности разрушения р » 0,5.
|
5,8 |
lg N |
0,2 |
0,3 |
r/s |
|
Рис. 229. |
Зависимость |
среднего |
Рис. 230. Зависимость |
среднего |
||
квадратического отклонения долго |
квадратичного отклонения |
преде |
||||
вечности |
соединений с |
резьбой |
лов выносливости соединений |
от |
||
MIO (г = 0,18 мм) от средней долго |
средних значений |
|
|
|||
|
вечности |
|
|
|
|
|
Анализ данных (табл. 66, рис. 229, 230) показывает, что с увеличением |
радиуса |
|||||
закругления |
и, как следствие, уменьшением теоретического коэффициента концен |
|||||
трации напряжений рассеяние результатов возрастает. |
|
|
|
|||
Рассеяние |
результатов |
увеличивается |
и при изготовлении резьбы |
точе |
||
нием. |
|
|
|
|
|
|
211
12. ПРОЧНОСТЬ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ ПОВТОРНЫХ УДАРНЫХ НАГРУЗКАХ
На рис. 185 показано влияние радиуса закругления во впадинах, а на рис. 231 и 232 — влияние податливости болта на прочность при ударных нагрузках по данным Тума. Эти результаты также, как и приведенные выше данные усталОСТ-
|
|
|
fl,* |
1,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Число ударов |
|
|
|
|
|
|
|
Рис. 231. Зависимость работы повтор |
|
|
|
|
||||||
ного удара от диаметра стержня болта: |
Рис. 233. Блок-схема для замера |
|||||||||
/ |
— d |
= |
7,0 мм, длительная |
прочность |
6; |
|||||
2 |
— d |
= |
7,92; длительная |
прочность |
4; |
напряжений в шпильке при удар |
||||
|
3 — d — 9,9, длительная |
прочность |
|
ном |
нагружении: |
|
||||
|
|
|
2,5 |
кгс-см |
|
|
/ — шпилька; |
2 — тензодатчнк; |
3 — |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
тензометрический |
усилитель; 4 |
— ка |
|
|
|
|
|
|
|
|
тодный |
осциллограф |
|
|
0,5 |
1,0 |
1,5x10" |
Число |
ударов |
|
Рис. 232. Зависимость работы повтор |
Тарировочный |
|||
сигнал |
||||
ного удара |
от длины свободной |
части |
|
|
|
резьбы |
болта: |
|
Рис. 234. Осциллограмма ударного |
1 — 1 = 0; |
2—1 = |
15 мм; 3 — 1 = 53 |
мм |
импульса |
ных испытаний, подчеркивают связь конструктивного оформления всего резь бового соединения с прочностью его резьбой части и подтверждают очевидное зак лючение, что при увеличении податливости болта снижается дополнительная нагрузка на болт и повышается его долговечность.
Эти работы имеют общий недостаток, состоящий в том, что сравнительная оценка прочности соединений производилась по величине энергии падающего груза.
Эффективная оценка прочности резьбовых соединений при ударных нагруз ках может быть получена путем тензометрирования. На рис. 233 показана блок-
212
0,050
0,025
0,010
0,005
0,001
10*
L.
2
Рис. 235. Долговечность резьбовых соединений при ударных нагрузках:
= 121 кгс/мм2; |
2 |
' 99 |
кгс/мм'; 3 — а„ |
' - ° ш а х |
|
• 43 |
кгс/ммг |
|
|
&тах,
кгс/мм*
Рис. 236. Влияние ударного характера нагружения на долговечность резьбовых соединений (сплошная линия — сталь 38ХА, штриховая — ВТ9):
' — УДар; 2 — переменная нагрузка
схема для замера напряжений в шпильке при ударном нагружении, а на рис. 234 — осциллограмма ударного импульса, полученная с экрана катодного осциллографа.
Долговечность |
резьбовых соединений при повторных ударных |
нагрузках |
|||||
исследовалась Ю. А. Кувшиновым. Испытанию подвергались соединения |
шпилек |
||||||
из стали |
38ХА (а„ = 115 кгс/мм2) |
и титанового |
сплава ВТ9 (ав |
— 115 |
кгс/мм2) |
||
с накатанной резьбой MIO и гаек из стали 45 (од |
= 90 кгс/мм2). |
Скорость нагру |
|||||
жения, определяемая с помощью |
меток времени |
по осциллограмме, |
составляла |
||||
^ = 7 , 4 . 1 0 * - ^ - . |
|
|
|
|
|
||
at |
мм2 • сек |
|
|
|
|
|
|
В качестве примера на рис. 235 показана зависимость вероятности |
разрушения |
||||||
от долговечности |
для пяти уровней нагружения |
повторными ударными |
нагруз |
||||
ками с частотой f |
= 180 ударов в минуту резьбовых соединений |
из стали |
38ХА. |
||||
При сравнении результатов (соответствуют вероятности разрушения р = 50%)
испытаний при ударном и обычном |
переменном нагружении |
в условиях |
пульси |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
рующего |
цикла |
с |
частотой |
/ = 6 -5- |
||
67. Выносливость |
резьбовых |
|
|
-т- 9 Гц легко |
обнаружить |
повышение |
|||||||
|
|
прочности (на 40—60%) соединений, |
|||||||||||
соединений |
при изгибе |
|
|
|
|||||||||
|
|
|
нагруженных |
ударными |
нагрузками |
||||||||
|
|
|
|
коэфЭффективный |
концентрафициент |
3 |
(рис. 236). Подобный |
результат полу |
|||||
|
|
|
в |
напряженийцииk |
чается и при однократном |
высокоско |
|||||||
|
|
|
ростном |
нагружении. |
|
|
|
||||||
|
|
s |
« |
|
|
|
Исследования показали, |
что влия |
|||||
Материаатериал болта |
о |
|
+1 |
|
|
|
ние различных конструктивных и тех |
||||||
(сталь) |
|
|
|
|
|
|
нологических факторов при |
ударных |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
нагрузках проявляется |
в той же мере, |
|||||
|
в |
|
кгс/мм" |
|
|
|
как и при переменных |
нагрузках. |
|||||
Углеродистая |
0 |
15 |
1,8 |
|||
( а в = |
55 |
кгс/мм2) |
20 |
10 |
1,8 |
|
Хромоникелевая |
0 |
19 |
2,6 |
|||
(ав= |
100 |
кгс/мм2) |
20 |
14 |
||
|
||||||
Хромоникелемо- |
0 |
22 |
2,0 |
|||
либденовая |
20 |
20 |
||||
|
||||||
( а „ = |
125 |
кгс/мм2) |
|
|
|
|
Подобные испытания были получены
13.ПРОЧНОСТЬ ПРИ ПЕРЕМЕННЫХ ИЗГИБАЮЩИХ НАГРУЗКАХ
Некоторые резьбовые соединения работают при переменных изгибающих нагрузках, которые накладываются на статические напряжения (например, резьбовые соединения в буровых штан гах и др.). При испытании на выносли вость l V j " насосно-компрессорных труб Т. И. Корневым получен предел
выносливости а " п = 7 V 8 кгс/мм2. для болтов из углеродистой и легирован
ной стали с резьбой М14 (табл. 67).
Основной вывод, вытекающий из этих опытов, состоит в том, что выносли вость при изгибе резьбового соединения близка к выносливости нарезанного стержня. Заметим, что для случая растяжения они различны. При действии изги бающего момента нагрузки на витки в меньшей степени связаны с их изгибом, так как часть момента воспринимается поперечными составляющими.
Г л а в а IX.
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И ПРОЧНОСТЬ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
1. ВЛИЯНИЕ МЕТОДА ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЗЬБЫ
Технология изготовления резьбовых деталей оказывает существенное влияние на прочность резьбовых соединений при переменных нагрузках.
Построение технологического процесса изготовления резьбовых деталей, обеспечивающего наибольшую выносливость, часто является важной задачей
технолога. |
|
|
|
|
|
|
Ниже рассмотрены отдельные вопросы этой проблемы. |
|
|||||
Экспериментальные исследования |
показали, что выносливость в большой сте |
|||||
пени зависит от метода изготовления |
резьбы. |
|
|
|||
В табл. 68 дано сравнение выносливости |
болтов, |
изготовленных |
различными |
|||
методами. |
|
|
|
|
|
|
Опыты |
обнаруживают благоприятное |
влияние |
пластических |
деформаций |
||
при накатывании резьбы на выносливость. |
Оно обусловлено преимущественно |
|||||
созданием |
системы внутренних |
остаточных |
напряжений сжатия и |
в меньшей |
||
степени улучшением структуры |
материала. |
|
|
|
||
При правильно выбранных режимах накатывания повышение выносливости составляет 20—50% даже при высоких напряжениях предварительной затяжки.
Накатывание стабилизирует геометрические параметры резьбы и уменьшает рассеяние характеристик выносливости (табл. 66).
Особенно хорошие результаты можно получить при применении затылованных роликов, обеспечивающих благоприятное расположение волокон материала [34].
Метод накатывания можно рекомендовать для изготовления резьбы ответствен ных соединений.
Как показано в табл. 68, при изготовлении резьбы резанием (точением, фре зерованием и др.) выносливость соединений может быть значительно повышена последующим обкатыванием впадин роликом. Важно, что при такой обкатке пластические деформации создаются только во впадинах резьбы и гарантируется появление осевых остаточных напряжений сжатия.
Угол профиля обкатывающего ролика делают на 4—6° меньше угла профиля резьбы.
Оптимальная пластическая деформация при обкатывании соответствует умень шению внутреннего диаметра резьбы на несколько сотых миллиметра.
Величина усилий при обкатывании должна соответствовать контактной проч
ности материала, чтобы при некотором уменьшении внутреннего диаметра |
про |
филь резьбы не исказился. Для углеродистых сталей оптимальное давление (по |
|
Герцу) составляет 300 кгс/мм2 и для легированных сталей .— 440 кгс/мм2. |
Опти |
мальная нагрузка на ролики при упрочнении резьбы болтов из углеродистых
сталей обычно принимается |
в пределах |
Р = 140 |
150 кгс для резьб с диамет |
ром d = 14 -г- 20 мм и Р = |
160 -s- 180 |
кгс — для |
резьб с диаметром d — 25 |
75 мм. |
|
|
|
При обкатывании резьбы болтов из легированных сталей нагрузку на ролики следует увеличить на 15—20%.
215
68. Влияние |
методов изготовления резьбы на выносливость |
|
||||||
Резьбе з ь ба |
Материал |
Метоетод |
получения резьбы |
°т |
J "an |
|||
(сталь) |
в |
кгс/мм1 |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
Нарезание |
|
|
|
|
7,0 |
|
|
|
Накатывание |
|
|
45 |
7,4 |
|
|
|
|
Нарезание |
и |
шлифование |
5,0 |
||
|
|
|
|
|||||
|
Хромованадие- |
Вихревое |
фрезерование |
|
4,9 |
|||
М14Х 1,5* |
вая |
|
|
|
|
|
|
|
|
ов = 110 |
кгс/мм" |
Нарезание |
|
и |
обкатывание |
25 |
15 |
|
|
|
|
|||||
|
|
|
роликом |
кгс |
под |
нагрузкой |
|
|
|
|
|
Р = 1 5 0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
Шлифование |
|
|
|
12 |
|
|
|
|
Нарезание |
резьбонарезными го |
|
8,0 |
||
Мб |
|
|
ловками |
|
|
|
|
|
|
|
Накатывание |
|
|
|
19,5 |
||
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
Накатывание |
затылованными |
|
22 |
||
|
40ХНМА |
роликами |
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
||
|
0„=13O-f- |
|
|
|
|
25 |
|
|
|
- 5 - 150 |
кгс/мм2 |
Шлифование |
|
|
|
9,0 |
|
|
|
|
Шлифование |
и |
обкатывание |
|
14,5 |
|
М12Х 1,5 |
|
|
роликом |
|
|
|
|
|
|
|
Накатывание |
|
|
|
13,5 |
||
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
Накатывание |
и |
обкатывание |
|
16 |
|
|
|
|
роликом |
|
|
|
|
|
|
|
|
Шлифование |
|
|
|
8,0 |
|
Мб |
|
|
Нарезание резьбонакатными го |
|
7,0 |
|||
|
|
|
ловками |
|
|
|
|
|
|
45 |
|
|
|
|
15 |
|
|
|
а„ = 72 |
кгс/мм2 |
Шлифование |
|
|
7,0 |
||
|
и |
обкатывание |
|
|||||
М12Х1.5 |
|
|
Шлифование |
|
10,0 |
|||
|
|
впадины |
роликом |
|
|
|||
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
Накатывание |
|
|
|
9,5 |
|
нию. * П е р е д |
изготовлением резьбы болты были |
подвергнуты термическому |
у л у ч ш е |
|||||
Дальнейшее увеличение нагрузки приводит к резкому снижению выносли вости [35].
В случае применения упрочняющей технологии особое внимание следует уделять местам перехода от резьбовой части к цилиндрической и от головки болта
к стержню. Эти места также |
нужно обкатывать. |
|
|
|
|
Высокопрочные болты подвергают |
иногда предварительному растяжению при |
||||
напряжениях, превышающих |
предел |
текучести |
(а = 1,2 аТ). Опыты на |
болтах |
|
из стали 30ХГСА (ав = 110 |
120 кгс/мм2; от = |
85 |
кгс/мм2) с накатанной |
резь |
|
бой М18 X 1,5, подвергнутых |
такому |
предварительному статическому растяже |
|||
нию, свидетельствуют о повышении долговечности |
на 100—150% по сравнению |
||||
с обычными болтами. Предварительное растяжение |
на а = ат не повышает вы |
||||
носливости соединений. |
|
|
|
|
|
216
2. ВЛИЯНИЕ РЕЖИМА НАКАТЫВАНИЯ
Режимы накатывания оказывают существенное влияние на качество резьбы, стойкость инструментов и выносливость соединений.
Процесс накатывания резьбы состоит из двух последовательных стадий: вы давливания резьбы и ее калибрования.
Выдавливание резьбы происходит за счет перераспределения элементарных объемов заготовки, сдавливаемых резьбонакатными роликами с большой радиаль ной подачей. На рис. 237 показана типичная осциллограмма изменения крутя
щего момента (кривая 3), давления в гидроцилиндре станка (усилия |
накатывания, |
||||||||||||||
кривая |
2) и перемещения подвижного ролика станка (кривая /) при |
накатывании |
|||||||||||||
резьбы |
на шпильках |
титанового сплава ВТ9 (а„ = |
120 кгс/мм2). Осциллограммы |
||||||||||||
показывают, что перемещение |
|
|
|
|
|
|
|||||||||
ролика |
в |
процессе |
выдавли |
|
|
|
|
|
|
||||||
вания резьбы |
(участок АВ |
на |
|
|
|
|
|
|
|||||||
кривой |
/) |
нелинейно |
возра |
|
|
|
|
|
|
||||||
стает |
при |
увеличении |
давле |
|
|
|
|
|
|
||||||
ния, |
а |
скорость |
радиальной |
|
|
3 |
|
|
|
||||||
|
|
|
|
dSp |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
О» |
подачи |
vr |
= —^f, |
г Д е |
$р |
— |
|
|
|
|
|
|||||
|
|
2 |
|
|
\ |
||||||||||
перемещение |
ролика) |
умень |
|
|
|
|
|||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
шается. При этом подъем ме |
/ |
|
|
|
|||||||||||
талла |
|
оказывается |
пропор |
t°c |
|
|
|||||||||
циональным |
глубине |
проник |
|
|
|
|
|||||||||
новения ролика. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
с |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
в |
|
\\ |
||||||
Выдавливание |
|
заканчи |
|
|
1 |
|
|||||||||
вается |
формированием |
почти |
|
|
|
|
|||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
полного профиля |
резьбы. |
|
|
|
|
|
|
||||||||
Калибрование |
|
(участок |
|
|
|
|
|
||||||||
ВС на |
кривой |
/) |
завершает |
г |
|
|
|
|
|||||||
процесс |
формирования |
резь |
|
|
|
|
|||||||||
бы с наперед |
заданными |
до |
О |
0,4 |
0,8 |
1,2 |
1,6 |
2,0 Г,сек |
|||||||
пусками |
и |
характеризуется |
|
|
|
|
|
|
|||||||
перемещением |
малых |
объе |
Рис. 237. Осциллограмма изменения перемеще |
||||||||||||
мов |
металла |
(преимущест |
ний, давления, крутящего момента и темпера |
||||||||||||
венно |
|
из |
области |
|
впадин |
туры в зоне контакта заготовки с инструментом |
|||||||||
витков |
к |
вершинам) |
за счет |
при |
накатывании |
(материал |
шпильки — сплав |
||||||||
незначительной |
|
|
глубины |
|
ВТ9, р = |
40 кгс/мм2, |
т « |
2 сек) |
|||||||
вдавливания |
инструмента |
с |
|
|
|
|
|
|
|||||||
малой |
радиальной |
подачей. |
|
|
|
|
|
|
|||||||
Общую |
продолжительность |
этих |
стадий |
регламентируют |
технологическим |
||||||||||
временем накатывания т (в секундах), которое зависит преимущественно от ма териала заготовки, а также усилия накатывания, скорости роликов — режимов накатывания*. Так, для некоторого наперед заданного (например, с помощью реле времени) технологического времени накатывания можно (при фиксирован ных оборотах и скорости радиальной подачи) подобрать такое максимальное усилие накатывания, при котором будет полностью завершаться формирование резьбы с наперед заданными допусками. Дальнейшее увеличение технологического времени накатывания не повышает продолжительности выдавливания, а лишь увеличивает длительность калибрования.
Установление аналитической зависимости между параметрами режимов на катывания и качеством резьбы (точностью, прочностью и т. п.) связано с непрео долимыми математическими трудностями. Между тем, правильная организация процесса накатывания является необходимым условием получения качественной резьбы, а также обеспечения размерной стойкости роликов.
* В меньшей степени на технологическое время накатывания влияет и скорость радиальной подачи подвижного ролика, которая на многих резьбонакатных станках зафиксирована .
217
|
|
69. |
Влияние режима |
накатывания |
на выносливость |
соединений |
|
|
||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
с резьбой |
MIO из титанового |
сплава ВТ9 |
|
|
|
|
|
|
|||||||||||
У с и л ие |
Частота |
|
Время |
|
|
|
|
Усилие |
|
Частота |
|
Время |
|
|
|
|||||||||||
накаты |
вращения |
накаты |
|
°ап |
|
|
накаты |
|
вращения |
накаты |
|
о |
|
|||||||||||||
роликов |
|
|
|
|
роликов |
|
|
|
||||||||||||||||||
вания |
|
вания т |
|
|
|
вания |
|
|
вания т |
|
an |
|||||||||||||||
|
|
|
п |
|
|
в |
кгс/мм2 |
|
|
|
п |
|
|
|
||||||||||||
Р в кгс |
в |
об |
|
|
в сек |
|
Р в |
кгс |
|
в |
|
|
в сек |
в |
кгс/мм2 |
|||||||||||
|
|
|
/мин |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
об/мин |
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
16 |
|
|
|
|
|
6 |
|
|
|
|
|
|
16 |
|
|
|
|
|
|
5,0 |
||
6000 |
|
|
25 |
|
|
|
3 |
|
4,5 |
|
4500 |
|
|
25 |
|
|
|
6 |
|
|
3,5 |
|||||
|
|
|
|
40 |
|
|
|
|
|
3,5 |
|
|
|
|
|
40 |
|
|
|
|
|
|
2,5 |
|||
|
|
|
|
16 |
|
|
|
|
|
4 |
|
|
|
|
|
|
25 |
|
|
|
|
|
|
5,5 |
||
6000 |
|
|
25 |
|
|
|
6 |
|
3 |
|
|
6600 |
|
|
|
|
|
2 |
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
63 |
|
|
|
|
|
4,5 |
||||||||||
|
|
|
|
40 |
|
|
|
|
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
4500 |
|
|
25 |
|
|
|
3 |
|
4,5 |
|
4500* |
|
|
40 |
|
|
|
3 |
|
|
11 |
|||||
|
|
40 |
|
|
|
|
4,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
* Шпильки изготовлены из стали 38ХА (о = |
115 |
кгс/мм2). |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||||||
Особенно актуальным оказывается этот вопрос при накатывании |
резьбы на |
|||||||||||||||||||||||||
деталях |
из титановых |
и бериллиевых |
сплавов, |
обладающих |
невысокой |
пластич |
||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ностью |
и |
низкой |
теплопроводностью, |
высокой |
||||||||||||
'an, |
|
|
|
|
|
|
|
|
чувствительностью |
к |
качеству |
поверхностного |
||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
слоя |
и т. п. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
пгс/м |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Влияние режимов накатывания на выносли |
||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
вость |
резьбовых |
|
соединений |
из |
титанового |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
сплава ВТ9 изучалось авторами. Режим |
нака |
|||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
тывания |
(усилие |
накатывания, |
частота |
враще |
||||||||||||
|
|
|
|
|
N . |
|
7 |
|
|
ния роликов, |
суммарное |
время |
|
выдавливания |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
и |
калибрования) |
шпилек |
с |
длиной |
резьбового |
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
участка |
I = 30 мм, а также |
значения пределов |
||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
выносливости |
при ат |
= |
40 кгс/мм* |
приведены |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
в табл. 69 и на рис.238. |
В табл. |
70 |
приведены |
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
результаты |
исследования |
влияния |
режимов на |
|||||||||||||
|
|
|
|
• |
\ 3 |
X |
|
катывания |
на выносливость |
соединений |
из спла |
|||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ва |
ВТ 16 * (ав |
= |
120 |
кгс/мм2). |
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Результаты |
испытаний |
показали, |
что на вы |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
носливость |
резьбовых |
соединений |
существенное |
|||||||||||||
|
16 |
|
25 |
|
о6/м |
|
влияние |
оказывает |
режим |
накатывания. |
(при |
|||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
При |
увеличении |
усилия |
накатывания |
||||||||||||
Рис. |
238. |
Влияние |
режимов |
неизменных остальных |
параметрах) |
предел вы |
||||||||||||||||||||
накатывания на выносливость |
носливости |
соединений |
несколько |
снижается |
||||||||||||||||||||||
соединений |
из |
сплава |
ВТ9 |
(см. табл. 70). При |
этом |
наблюдается |
неболь |
|||||||||||||||||||
при |
ат |
= |
40 |
кгс/мм2: |
шое |
растрескивание |
поверхностного |
слоя |
при |
|||||||||||||||||
1 — Р |
= |
6000 |
кгс; |
|
х = |
3 |
сек; |
больших |
давлениях, что |
и |
является |
причиной |
||||||||||||||
|
снижения |
выносливости. |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||||||
2 — Р |
= |
4500 |
кгс; |
т = |
6 |
сек; |
|
|
|
|
инструмента |
|||||||||||||||
3— |
Р |
= 6000 кгс, |
х = |
6 сек |
|
Увеличение |
частоты вращения |
|||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
(при неизменных остальных параметрах) при |
||||||||||||||||
водит |
к существенному |
снижению |
выносливости. Это вызвано |
появлением де |
||||||||||||||||||||||
фектов |
в поверхностном |
слое |
(отслаивание и растрескивание |
и т. п.). |
|
|
||||||||||||||||||||
Анализ результатов показывает, что наибольшую выносливость |
имеют сое |
||
динения |
с резьбой, накатанной при небольшой |
частоте вращения инструмента. |
|
• В |
работе принимали участие Ю. Г. Рысь, |
Б. М. Воловик, О. Ф. |
Ноготков и |
А . А. Точилкин.
218