книги из ГПНТБ / Опарин В.И. Механизация производства химической и нефтяной аппаратуры

вентилятора предусмотрена регулировка центра тяжести системы винтом 10.

Перед установкой ротора вентилятора на стенд производится контрольная балансировка системы (стакан, диск, стрелки) с по­ мощью грузиков 6 до совпадения концов стрелок с указателями.

А

Уравновешенность системы проверяется каждый раз перед уста­ новкой вентилятора на стенд, даже в случае установки вентиля­ тора одного и того же типа. После проверки уравновешенности качающаяся система опускается в нижнее положение. Вентиля-

тор краном устанавливается на стакан. В нижнюю полость ци­ линдра подается воздух и качающаяся система вместе с вентиля­ тором поднимается на ход .штока цилиндра. В случае неуравно­ вешенности (дебаланса) массы вентилятора производится его балансировка с помощью разновесов, ввариваемых в основание лопастей вентиляторов. Вентилятор полностью отбалансирован тогда, когда все три стрелки совпадают с указателями в пределах ±0,5 мм и когда при выводе из равновесия вентилятор возвра­ щается в равновесное состояние.

Стенд снабжен тремя бесконтактными датчиками, которые поз­ воляют фиксировать балансировку с помощью электрических при­ боров, установленных на пульте управления. Зазор 3 мм между рабочей плоскостью датчика и планкой на стрелке дает на при­ боре «нуль». Всякое отклонение стрелки фиксируется приборами. При работе на стенде с датчиком вентилятор считается пол­ ностью отбалансированным, когда все три прибора показывают на «нуль».

Смена стакана для балансировки вентилятора другого типа производится только при опущенном поршне цилиндра.

Техническая характеристика балансировочного устройства

ИСПЫТАНИЕ

РОТОРОВ ВЕНТИЛЯТОРОВ

Каждый ротор вентилятора должен быть испытан при повышен­ ной скорости вращения в соответствии с техническими требова­ ниями. Для этого применяется стенд, на котором ротор вентиля­ тора может быть испытан отдельно.

Стенд (рис. 171) состоит из двухскоростного редуктора 3, электродвигателя 4, ограждения 2 и площадки 1. Редуктор и электродвигатель расположены на общей раме. Редуктор состоит из корпуса сварной конструкции, двух вертикальных валов с на­ бором шестерен и конической пары. Блок-шестерня входит в за-

212

ГЛАВА 11

ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АППАРАТУРЫ

Основные элементы химической и нефтяной аппаратуры — обечайки, днища, фланцы, штуцера, трубы, трубные решетки и другие — являются типовыми элементами.

Унификация и нормализация аппаратуры, проведенная в по­ следние годы конструкторскими институтами, позволила сокра­ тить количество типоразмеров аппаратов, узлов и деталей. Осо­ бенно это относится к кожухотрубчатой теплообменной аппара­ туре.

Созданы нормали машиностроения и отраслевые нормали на все основные узлы и детали аппаратуры общего назначения:

ции поизводства позволяют разрабатывать технологию изгото­ вления аппаратуры на принципах поточного производства.

Нормализация и унификация химической и нефтяной аппа­ ратуры дают возможность создать на предприятиях отрасли поточные линии для многих технологических процессов: изгото­ вления обечаек, сборки цилиндрической аппаратуры с неслож­ ными внутренними устройствами, сборки пучков кожухотруб­ чатых теплообменников, общей сборки кожухотрубчатых теп­ лообменников, изготовления фланцев, люков, прокладок, дета­ лей тарелок ректификационных колонн, окраски аппаратуры и т. д.

Целесообразность применения механизированных линий должна подтверждаться технико-экономическим расчетом.

Любой аппарат может быть разделен на части, сходные по основным элементам.

Установлено, что если аппаратуру распределить по диаметрам и толщинам стенок на два-три диапазона, то можно составить групповые технологические процессы и спроектировать типовое технологическое оборудование, которое обеспечит изготовление любого аппарата и на базе этого создать высокопроизводитель­ ные механизированные поточные линии.

214

Для построения поточных линий изготовления аппаратов, узлов и деталей в условиях единичного и мелкосерийного произ­ водства необходимо соблюдение следующих условий:

1.Годовая программа должна обеспечивать нормальный уро­ вень загрузки рабочих мест.

2.Серийность изготовляемых деталей должна обеспечивать нормальную загрузку поточной линии.

3.Изделия и их узлы и детали должны иметь общие конструк­ торско-технологические признаки.

4.Изделия и детали должны иметь необходимую технологич­ ность конструкции.

5.Специализация и концентрация производства.

Рис. 172. Поточная линия изготовления обечаек

Поточные линии изготовления отдельных деталей и узлов аппаратов эксплуатируются на многих заводах химического и нефтяного машиностроения.

На заводе «Узбекхиммаш» по проекту ВНИИПТхимнефтеаппаратуры изготовлена и внедрена механизированная поточная линия изготовления обечаек диаметром 800—2200 мм, длиной до 2000 мм и толщиной до 20 мм из углеродистых и легированных сталей.

Линия рассчитана на выпуск 8000 т корпусов в год. Харак­ терной особенностью линии является то, что технологические опе­ рации выполняются на специализированных рабочих местах, расположенных в порядке выполнения технологических операций (связь между операциями с помощью рольгангов и наклонных склизов). Основными технологическими процессами и транспорт­ ными операциями оператор управляет с пульта.

215

На рис. 172 показана поточная линия изготовления обечаек на заводе «Узбекхиммаш». После специальной подготовки лист подается на рольганг 1 перед гидравлическим прессом для под­ гибки кромок. Для ориентации лист прижимается планкой к упо­ рам. Гибка кромок производится на гидравлическом прессе 2 усилием 360 тс, который снабжен пуансоном для обеспечения не­ обходимого радиуса гибки кромок. После гибки первой кромки лист продвигается через пресс на рольганг 3 и производится гибка второй кромки. Для гибки кромок обечаек разных диаметров применяют сменные штампы.

Гибка заготовки в обечайку производится на трехвалковых вальцах. Лист заводится в вальцы в горизонтальном положении механизированным рольгангом 3. Вальцы 4 модернизированы и имеют устройство для ускоренного подъема и опускания верхнего валка на высоту 120 мм. Увеличенный зазор между верхним и нижними валками дает возможность проходить заготовке с по­ догнутыми кромками в горизонтальном положении без приме­ нения специального механизма наклона листа заготовки.

Свальцованная обечайка снимается с вальцов и устанавли­ вается на наклонный склиз механизмом съема 5.

Дальнейшая межоперационная транспортировка обечаек про­ изводится по наклонному склизу 6.

Для создания межоперационного задела между роликоопо­ рами встроены остановы и отсекатели. При помощи пневмопри­ вода остановы удерживают обечайки на наклонном склизе и вы­ дают их на следующую позицию по мере необходимости.

После вальцовки обечайки следующей операцией является сборка продольного стыка перед сваркой внутреннего шва. При­ хватка продольного шва обечайки осуществляется с наружной стороны.

Внутренний продольный шов сваривается на установке кон­ сольного типа, снабженной специальной сварочной головкой, системами флюсоподачи и флюсоотсоса. После сварки продоль­ ного стыка производится подготовка сварного шва для сварки наружного стыка и вырубка корня шва.

Наружный продольный стык сваривается на балконной уста­ новке с платформой, перемещающейся вертикально в пределах диапазона обрабатываемых обечаек. На платформе установлена и перемещается в направляющих сварочная головка типа АБС.

После сварки наружного продольного стыка обечайка калиб­ руется, после чего в специальной камере производится рентгенокоитроль сварных швов.

На Курганском заводе химического машиностроения внедрена поточная линия изготовления цилиндрической аппаратуры с не­ сложными внутренними устройствами диаметром 1000—2000 мм, толщиной стенки до 14 мм и длиной до 6500 мм из углеродистых и

216

полнения операций, равное такту выпуска изделий, соблюдается не на всех рабочих местах линии. Переналаживание оборудова­ ния линии не производится. Изделия перемещаются между рабо­ чими местами тележками или мостовым краном. Отдельные опе­ рации выполняются на специализированных рабочих местах. Сборка корпуса из обечаек производится пневматической сбороч­ ной машиной; сборка корпуса с днищами и сборка кольцевого стыка корпуса из двух предварительно собранных частей — на специальной сборочной машине (по принципу выжима кромок собираемых секций сверху). На рабочих местах выполнения сва­ рочных операций имеются балконы.

Организация поточной линии позволила наладить ритмичную работу, рационально использовать производственные площади, улучшить организацию и культуру производства.I

I

U

СП И СО К Л И Т Е Р А Т У Р Ы

I. Альбов И. Н. Гнутье труб с индукционным нагревом. «Кузнечно-штам­ повочное производство», 1963, № 4, с. 44—46.

' 2. Амосов С. Б. Изготовление фланцев приварных встык. «Кузнечно-штам­ повочное производство», 1963, № 4, стр. 9—11.

3.Бабицкий И. Ф., Вихман Г. Л., Вольфсон С. И. Расчет и конструирова­ ние аппаратуры нефтеперерабатывающих заводов. М., «Недра», 1965, 904 с.

4.Балуев М. П., Ткаченко Г. П. Установка для механизированной сборки кольцевых стыков корпусов цилиндрических аппаратов. «Автоматическая свар­ ка», 1963, № 8, с. 76—78.

5.Брюханов А. Н. Ковка и объемная штамповка. М., Машгиз, 1960, 375 с.

6.Гальперин А. И. Машины и оборудование для гнутья труб. М., «Маши­ ностроение)), 1967, 179 с.

7.Голованова А. П., Шевелкин Б. Н. Конструкции и определение основных размеров штампов для штамповки эллиптических днищ химической аппаратуры. Труды НИИхиммаш, вып. 26, 1958.

8.Добровольский Л. И., Каган И. Я. и др. Комплексная механизация

11.Казанцев Г. И. Штамп для вытяжки крупногабаритных эллиптических

иглубоких сферических днищ. «Кузнечно-штамповочное производство», 1968, №6.

12.Кузмак Е. М. Основы технологии аппаратостроення. М., «Недра», 1967,

463 с.

13.Лукьянов В. П. К расчету изгибающего момента при холодной гибке труб и прутков. «Химическое и нефтяное машиностроение», 1969, № 9, с. 27—29.

14.Лукьянов В. П., Березин И. В. Течение металла при горячей обкатке днищ на фланжировочной машине». «Химическое и нефтяное машиностроение», 1969, № 2, с. 25—28.

15.Лукьянов В. П., Слезовский А. В. Исследование процесса штамповки

крутонзогнутых отводов из листовых заготовок. «Кузнечно-штамповочное про­ изводство», 1969, № 9, с. 16-Т-19.

16.Малмыгин И. А. Механизация и автоматизация процесса воздушно-дуго­ вой резки. «Энергетическое строительство», 1967, № 5.

17.Мещерин В. Т., Максин Ю. А. Устройство с гидравлическим датчиком для дозированной отрезки заготовок. «Кузнечно-штамповочное производство», 1966, № 4.

18.Мосин Ф. В. Технология изготовления деталей из труб. М—Л., Машгиз, 1962, 171 с.

19.Мошнин Е. Н. Гибочные и правильные машины. М., «Машгиз», 1956.

20.Мошнин Е. Н., Ромашко Н. И., Чугунов И. П. Разработка и исследова­

ние процесса формовки крупногабаритных цельноштампованных толстостенных тройников. «Кузнечно-штамповочное производство», 1968, № 12.

218

220