книги из ГПНТБ / Степанян А.Г. Изготовление малогабаритных корпусных деталей
.pdfпары отверстий и одной пары полуосей; перпендикулярности об щих осей этих поверхностей; пересечение общих осей (при номи нальном пересечении) или же расстояние между ними (при но минально скрещивающихся осях). Такая трудная технологиче ская задача особенно осложняется тем, что, как правило, эти де тали вследствие своих конструктивных особенностей и назначе ния имеют весьма ажурную конфигурацию. С другой стороны, отсутствие удобной конструктивной базы вызывает новые за труднения при проектировании и ведении технологического про цесса. Часто, так же, как и для детали в рассматриваемом при мере (табл. 5), в конструкции детали в качестве технологической базы предусматриваются специальные платики или бобышки.
В табл. 6 приводится технологический маршрут изготовления корпусной детали из алюминиевого сплава АЛ-9. Основные по садочные отверстия этой детали имеют допуски в пределах 2-го класса, а их несоосность оговорена допуском 0,05 мм на длине 250 мм. Непараллельность общей оси этих отверстий относи тельно базовой поверхности находится в пределах 0,03 мм на указанной выше длине.
Окончательная обработка двух установочных отверстий в на чале технологического процесса (см. операция 1 табл. 4 и опера ция 5 табл. 6), в качестве дополнительных технологических баз, является общепринятым приемом при обработке корпусных де талей в общем машиностроении. Для малогабаритных корпусов этим приемом пользуются, когда габариты деталей позволяют предусмотреть дополнительные технологические отверстия или же когда имеется возможность использовать имеющиеся конст руктивные отверстия в качестве технологических баз с доведе нием их до соответствующей точности.
Операции притирки и шабровки (см. операция 12 табл. 5 и операции 12, 16 табл. 6) корпусных деталей имеют особенно важ ное значение. Как правило, эти операции предназначены для подготовки технологической базы. Следовательно, неточности, допущенные в результате этих операций, непосредственно вызы вают соответствующие погрешности в последующих операциях. С другой стороны, восстановление базовой поверхности шабре нием или же притиркой после завершения операций по обработ ке основных посадочных поверхностей невозможно, так как это неизбежно ведет к нарушению уже достигнутой точности взаим ного расположения этих поверхностей относительно базовой.
Стабилизирующая термическая обработка, а также отделоч ные операции, как гальванопокрытие, пропитка и т. п., вклю чаются в процесс обработки. Применение агрегатно-расточного станка при мелкосерийном производстве (табл. 6) в данном при мере обосновывается необходимостью обеспечения высокой точ ности по соосности основных посадочных отверстий и возмож ностью несложной настройки станка для обработки любых соос ных поверхностей определенного типоразмера деталей.
43
Т а б л и ц а 4
Технологический маршрут изготовления корпуса призмы (рис. 12) в серийном производстве (заготовка получена литьем под давлением)
о а |
Наименование |
н содержание |
Назначение и основные |
Оборудование; |
оснастка; |
|||||
с £ |
||||||||||
SIS. |
|
операции |
характеристики |
|
технологическая база |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1 |
С в е р л и |
л ь н |
а я |
. Раз |
Подготовка техно |
Станок — настольно- |
||||
|
вертывание |
отверстия |
логической |
базы |
сверлильный; |
кондук |
||||
|
0 1 ЗА* до |
0 |
14А4 мм |
для последующей |
|
|
тор |
|
||
|
|
|
|
|
обработки |
|
|
|
|
|
2 |
Ф р е з е р н |
а я . |
Фрезеро |
Размер 42С6 мм |
Станок — вертикально- |
|||||
|
вание поверхности 1 |
|
|
фрезерный; приспособ |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
ление; |
поверхность 2 |
||
3 |
Т о к а р н а |
я . |
Растачива |
Подготовка техно |
Станок — токарно-вин |
|||||
|
ние |
отверстия |
логической |
базы |
торезный; приспособ |
|||||
|
0 |
14А3 мм |
|
|
ление; поверхность 2 |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
II |
отверстие 0 |
ІЗ/І* мм |
|
4 Т о к а р н а |
я . |
Растачива |
Размеры 0 |
27С и |
Станок — токарно-вни- |
|||||
|
ние, обтачивание, под |
267Q мм под резьбу. |
торезный; приспособ |
|||||||
|
резание |
поверхностей |
Перпендикулярность |
0 |
ление; отверстие |
|||||
|
|
|
|
|
поверхности А |
14J43 мм и поверх |
||||
|
|
|
|
|
к оси отверстия |
|
|
ность |
3 |
|
|
|
|
|
|
27С мм в пределах |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0,01 мм |
|
|
|
|
|
5 |
Т о к а р н а я . |
Нарезание |
|
|
Станок — токарио-внп- |
|||||
|
специальной |
резьбы |
|
|
торезный; приспособ |
|||||
|
|
СпМ26 |
|
|
|
ление; поверхность |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
0 |
27С |
мм |
6 Ф р е з е р н а я . Фрезерова ние поверхности 3
7 Ф р е з е р н а я . Фрезеро вание двух пазов ши
риной 1 мм
8 С в е р л и л ь н а я . Сверле ние крепежных от
верстий
9 С в е р л и л ь н а я . Сверле ние, зенкерование,
развертывание крепеж ных и вспомогательных отверстий
10 Р е з ь б о н а р е з н а я . Наре зание крепежных резьб
ИС л е с а р н а я . Зачистка
|
заусенцев |
12 |
П р о м ы в о ч н а я |
13 |
К о н т р о л ь н а я |
Размер 5Cj |
мм. Па |
Станок — вертикально- |
|
раллельность |
по |
фрезерный; приспособ |
|
верхностей |
А |
н 3 |
ление; поверхность А |
впределах — 0,05 мм
Размер 1Л5 мм Станок — вертикально фрезерный; приспособ
ление
Станок — настольносверлилы 1 ый; кондук- тор
Станок — настольно сверлильный; кондук тор
—Станок — резьбонарез
ной
— |
— |
—Промывочный агрегат
—1
44
Технологический маршрут изготовления рамы с осями |
Т а б л и ц а |
5 |
|||||||||||||
в серийном производстве (заготовка получена литьем |
|
|
|
|
|||||||||||
по выплавляемым моделям) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
CJ 5; |
Наименование и содержание |
Назначение, основные |
|
|
|
|
|
||||||||
Е S |
Оборудование; |
оснастка |
|||||||||||||
° а |
|
|
|
|
операции |
|
|
характеристики |
|||||||
2S. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1 |
Т о |
к а |
р |
н а я . |
Обтачива |
Зачистка |
от остатков |
Станок — токарно |
|||||||
|
ние |
и |
|
|
подрезание по |
литниковой |
системы |
винторезный; |
трех |
||||||
|
верхностей |
полуосей с |
|
|
|
кулачковый патрон и |
|||||||||
|
двух |
сторон |
|
|
|
|
|
обратный |
центр |
|
|||||
2 |
Ф р |
е з |
е |
р н а я . Фрезеро |
Зачистка |
от остатков |
Станок — верти |
||||||||
|
вание |
|
четырех |
прили |
литииковой |
системы |
кально-фрезерный; |
||||||||
|
вов |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
приспособление |
|
|||
3 |
Ф р |
е з |
е |
р н а я . Фрезеро |
Предварительная об |
Станок — верти |
|||||||||
|
вание |
|
|
трех |
платиков |
работка базовой поверх |
кально-фрезерный; |
||||||||
|
базовой |
поверхности |
ности |
(координатный |
приспособление; |
на |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
размер в пределах ±0,1) |
ружная |
поверхность |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
полуосей |
|
|
|
|
4 |
Ф р |
е з |
е |
р н а я . Фрезеро- |
|
|
|
Станок — верти |
|||||||
|
роваиие |
вспомогатель |
|
|
|
кально-фрезерный; |
|||||||||
|
ных |
канавок и пазов |
|
|
|
приспособление; |
по |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
верхность А |
|
|
||
5 |
П е |
с к |
о |
|
с т р у |
й н а |
я |
Зачистка |
и перерас |
|
|
— |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
пределение напряжений |
|
|
|
|
|
6 |
С л е с а р |
н а я |
|
, Снятие |
заусенцев |
|
7 |
Р а с т о ч н |
а я . |
Растачи |
В двух |
позициях. До |
|
|
вание |
предварительное |
пуски по А 4 |
|||
|
двух посадочных отвер |
|
|
|||
8 |
стий одновременно |
|
|
|||
Ф р е з е р н |
а я . |
Фрезеро |
|
|
||
|
вание |
вспомогательных |
|
|
||
9 |
поверхностей |
|
|
|
||
С в е р л и л |
ь н а я . |
Сверле |
|
|
||
|
ние двух |
установочных |
|
|
||
10 |
отверстий |
|
|
Старение |
||
Т е р |
м и ч е с к а я |
|
||||
11 |
Г а л ь в а н |
и ч е с к |
а я . Хро- |
Защитно-декоратив |
||
12 |
матное пассивирование |
ное покрытие |
||||
С л е с а р н |
а я . |
Притирка |
Шероховатость ѵ8 |
|||
|
трех |
платиков базовой |
Плоскостность |
поверхности
—
Четырехшпиндель ный агрегатно-рас точной станок
Станок — верти кально-фрезерный; приспособление
Станок — настоль но-сверлильный; кон дуктор
—
Плита
13 |
Р а с т о ч н а |
я . Растачи |
I позиция в пределах |
Станок — четырех |
||
|
вание двух |
посадочных |
J43 мм, 11 позиция в пре |
шпиндельный |
агре |
|
|
отве рстии |
одмовремен- |
делах А Соосность — |
гатно-расточной; при |
||
|
но |
|
0,01 мм. Параллельность |
способление; |
поверх |
|
|
|
|
к поверхности А в пре |
ность |
А и |
поверх |
|
|
|
делах — 0,02 мм. Коор |
ность |
полуосей |
|
|
|
|
динатный размер в пре |
|
|
|
|
|
|
делах допуска ±0,05 мм |
|
|
|
45
ОS |
Наименование и содержание |
|
|
|
|
Продолжение |
табл. 5 |
||||||||||
§§ |
Назначение, основные |
Оборудование; оснастка |
|||||||||||||||
|
|
|
операции |
|
|
характеристики |
|||||||||||
? â |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
14 |
Т о к а р н а я . Подрезание |
Перпендикулярность |
Станок — токарио- |
||||||||||||||
|
торцов посадочных |
от |
торцов |
к |
осям |
отвер |
вииторезиый; |
набор |
|||||||||
|
верстий |
|
|
|
|
|
стий — 0,01 мм |
|
|
оправок |
с |
разницей |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
диаметров |
0,002 мм |
||
15 |
Т о к а р н |
а я . |
Обтачива |
Допуски |
в |
пределах |
Станок — токарио- |
||||||||||
|
ние |
и |
подрезание |
по |
точности С5 |
|
|
винторезный; приспо |
|||||||||
|
верхностей |
полуосей в |
|
|
|
|
|
собление |
|
|
|
||||||
|
два установа |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
16 |
Т о к а р н |
а я . |
Обтачива |
Наружные .размеры в |
Станок — токарно- |
||||||||||||
|
ние, |
подрезание, |
цен |
пределах |
С5 — С.,. Не- |
винторезный; |
набор |
||||||||||
|
трование, сверление |
и |
перессченне — 0,05 мм. оправок |
с |
разницей |
||||||||||||
|
растачивание |
полуосей |
Эксцентриситеты 0,01 мм диаметров 0,002 мм |
||||||||||||||
|
в два установа |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
17 |
С в е р л и л ь н а я - |
Сверле- |
Координаты ± 0,1 мм |
Станок |
настольно- |
||||||||||||
|
ленне |
с разных сторон |
|
|
|
|
|
сверлильный; кондук |
|||||||||
|
40 отверстии |
|
|
|
|
|
|
|
|
торы |
|
|
|
||||
18 |
С в |
е р |
л и |
л ь н |
а я |
|
|
|
Снятие |
фасок |
|
Станок |
настольно- |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
сверлильный |
|
||
19 |
С в е р л и л ь н а я . |
Развер |
Допуски в пределах А |
То же |
|
|
|
||||||||||
|
тывание |
двух |
устано |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
|
вочных отверстий |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
20 |
Р е з ь б о н а р е |
з н |
а я . |
Наре |
|
|
|
|
|
Станок |
|
резьбона |
|||||
|
зание |
крепежных резьб |
|
|
|
|
|
резной, настольный |
|||||||||
|
в отверстиях |
|
|
|
|
|
~ |
|
|
|
|
|
|
||||
21 |
Д о в о д о |
ч н а я . Довести |
Шероховатость |
ѵ9 |
Станок |
токарно |
|||||||||||
|
конусы |
центровых |
от |
|
|
|
|
|
винторезный |
|
|||||||
|
верстий |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
22 |
Т о к а р н |
а я . |
Обтачива |
Точность— 2-й |
класс; |
Станок токарно- |
|||||||||||
|
ние |
и |
подрезание |
по |
перпендикулярность |
вннторезный; |
центры |
||||||||||
|
верхностей |
полуосей |
торцов |
к осям |
шеек в |
|
|
|
|
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
пределах |
0,02 |
мм; бие |
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ние шеек — 0,02 мм |
|
|
|
|
||||
23 |
Ш л и ф о в |
а л ь |
н а |
я . |
Шли |
Точность — 2-й класс; |
Станок |
— |
кругло- |
||||||||
|
фование |
наружных |
и |
эксцентриситеты 0,01 мм; шлифовальный; цент |
|||||||||||||
|
торцовых поверхностей |
шероховатость |
ѵ8 |
ры |
|
|
|
||||||||||
|
полуосей |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
29 |
Ш л и ф о в |
а л ь |
н а |
я . |
Шли |
Шероховатость |
ѵ8 |
Станок резьбошлн- |
|||||||||
|
фование |
резьб с шагом |
|
|
|
|
|
фовалыіый; |
центры |
0,5 мм на полуосях
30
31
32
С л е с а р н а я |
Снятие заусенцев |
— |
П р о м ы в о ч н а я |
— |
— |
К о н т р о л ь н а я . |
|
|
46
Т а б л и ц а 6
Технологический маршрут изготовления основания
вмелкосерийном производстве (заготовка получена литьем
вформовочную смесь)
сз |
|
|
|
о* |
|
|
|
ч> |
Нанмепопаине и содержание |
Назначение и основные |
Оборудование; оснастка |
с • |
|||
о ~ |
операции |
характеристики |
|
1
2
С л е с а р н а я |
Разметка |
|
Ф р е з е р н а я . Фрезерование |
Предварительная |
Станок вертикаль |
четырех платиков по раз |
обработка базовой |
но-фрезерный; при |
метке (базовая поверхность) поверхности |
способление |
3
4
5
Т е р м и ч е с к а я |
Старение |
— |
|
С л е с а р н а я |
Разметка |
Разметочная |
плита |
Ф р е з е р н а я . Фрезерование |
Черновая обработ |
Станок вертикаль |
|
четырех платиков и верх ка основных поверх но-фрезерный; |
при |
||
ней поверхности |
ностей |
способление |
|
6 |
Р а с т о ч н а я . |
Сверление и |
Подготовка |
базо |
Станок координат |
|
|
растачивание |
двух |
устано |
вых отверстий; коор но-расточной; при |
||
|
вочных отверстий |
с посад |
динаты + 0,1 |
мм |
способление |
|
|
кой А 3 |
|
|
|
|
|
7 |
Р а с т о ч н а я . |
Растачивание |
Координаты |
|
вспомогательных отверстий ±0,1 мм |
||||
с |
посадкой |
в |
пределах |
|
Лз — ^5 |
|
|
|
|
8 |
С л е с а р н а я |
|
|
Разметка |
9 |
Ф р е з е р н а я . |
Фрезерование |
По разметке |
|
вспомогательных |
поверх |
|
||
ностен |
|
|
|
|
10 |
Г а л ь в а н и ч е |
с к а я . |
Оксиди |
Защитно-декора |
рование |
|
|
тивное покрытие |
|
11 |
П р о п и т о ч н |
а я |
|
Обеспечение гер |
|
|
|
|
метичности |
Станок координат но-расточной; при способление
—
Станок вертикаль но-фрезерный; при способление
—
—
12 |
С л е с а р н а я . Шабрение че Подготовка базы |
— |
|
тырех платиков |
|
13 |
Ф р е з е р н а я . Фрезерование |
|
основания |
14 |
С в е р л и л ь н а я . Сверление |
|
крепежных и вспомогатель |
|
ных отверстий |
15 |
И с п ы т а т е л ь н а я |
Непараллельность Станок вертикаль поверхности относи но-фрезерный; при тельно базовой в пре способление делах—0,05 мм
По разметке |
Станок настольно |
|
сверлильный; кондук |
Проверка герме |
тор |
— |
|
тичности |
|
16 С л е с а р н а я Восстановление шабровки (см. опера цию 12)
47
Продолжение табл. 6 Ч
№ опе рации
Наименование и содержание |
Назначение и основные |
Оборудование; оснастка*] |
операции |
характеристики |
17 |
Ф р е з е р н а я . Фрезерование |
По |
копиру |
Станок |
копирова |
|||||
|
канавки под уплотнение |
|
|
|
льно-фрезерный, при |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
способление |
|
|
18 |
Ф р |
е з е р н а я . |
Фрезеро ваиие |
Предварительная |
Станок |
вертикаль |
||||
|
двух |
платиков |
|
обработка |
|
но-фрезерный; |
при |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
способление |
|
|
19 |
Ф р е з е р н а я . Фрезерование |
Непараллельность |
Станок |
вертикаль |
||||||
|
поверхностей |
основания и |
относительно базы |
но-фрезерный; |
по |
|||||
|
платиков |
|
|
—0,05 |
мм |
|
верхность В ; приспо |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
собление |
|
|
20 |
С в е р л и л ь н а я |
. |
Сверление, |
Координаты |
Станок |
координат |
||||
|
зенкерование |
и |
растачива |
±0,05 |
мм |
|
но-расточной; |
при |
||
|
ние отверстий |
|
|
|
|
способление |
|
|||
21 |
А г р е г а т н а я . |
|
Растачива |
Координатный раз |
Станок |
агрегатно- |
||||
|
ние |
посадочных отверстий |
мер |
в |
пределах расточной |
шести |
||||
|
с подрезкой торцов |
—0,03 |
мм. |
Несоос шпиндельный; |
при |
|||||
|
|
|
|
|
ность 0,05 |
мм |
способление |
|
||
22 |
С л е с а р н а я |
|
|
Зачистка заусенцев |
|
— |
|
|||
23 П р о м ы в о ч н а я |
|
|
|
|
|
— |
|
|||
24 |
К о н т р о л ь н а я |
|
|
|
|
|
— |
|
ОБРАБОТКА КРЕПЕЖНЫХ ОТВЕРСТИЙ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Наиболее распространенным методом |
обработки крепежных |
и других вспомогательных отверстий в |
серийном производстве |
является обработка на сверлильных станках в кондукторах. Тех нологический процесс обработки отверстия в общем случае со стоит из следующих переходов: сверление, зенкерование, цековка, снятие фасок, развертывание и резьбонарезание. При прочих равных условиях обработка в кондукторах с быстросменными втулками обеспечивает более низкую точность по межцентрово му расстоянию отверстий, чем в кондукторах с постоянными втулками вследствие дополнительной погрешности за счет зазо ра между быстросменной и неподвижной втулками. Сверлением в кондукторах обеспечивается точность межцентрового расстоя ния в пределах ±0,1 мм, но в отдельных случаях при тщатель ном изготовлении кондуктора и заточке сверл достигается точ
ность ±0,05 мм.
Для сверления крепежных и вспомогательных отверстий в мелкосерийном производстве применяют кондукторы различных конструкций. Широкое распространение получили так называе-
48
мые координатные кондукторы. Точность установки координат в пределах ±0,02 мм. Применение таких кондукторов в единичном и мелкосерийном производствах обеспечивает более высокую точность по сравнению с обработкой по разметке и, в ряде слу чаев, высвобождает от необходимости использовать дорогостоя щие координатно-расточные станки.
Для сверления крепежных отверстий, расположенных по ок ружности на торцовых поверхностях корпусных деталей, приме няются универсально-наладочные кондукторы с делительным устройством. Точность расположения отверстий — в пределах ±0,1 мм.
Для обработки крепежных отверстий широко применяют раз личные конструкции многошпиндельных сверлильных головок. При симметричном расположении отверстий, применяются свер лильные головки с зубчатыми зацеплениями, а при несимметрич ном и близком расположении отверстий — эксцентриковые (кри вошипные) сверлильные головки.
В серийном производстве особенно эффективны многошпин дельные регулируемые головки. Различные конструкции регули руемых сверлильных головок с зубчатой передачей дают возмож ность обработать одинаковое количество отверстий в разных де талях, расположенных по окружности. Многошпиндельные свер лильные головки устанавливают на сверлильных или агрегатных станках. В последнем случае обработка крепежных отверстий ча сто выполняется одновременно с обработкой основных посадоч ных отверстий или других поверхностей на одном многопозицион ном агрегатном станке.
В крупносерийном и массовом производствах мелкие отвер стия совместно с обработкой других поверхностей сверлят на специальных мцогошпиндельных агрегатных станках. Такие станки работают, как правило, с автоматическим или полуавто матическим циклом.
Совмещение обработки вспомогательных отверстий с обработ кой основных посадочных поверхностей в одной операции в ряде случаев производится при обработке корпусных деталей на коор динатно-расточном станке или на универсально-фрезерном стан ке с высокой точностью координат (рис. 13).
Вместо сверления иногда на координатно-расточном станке осуществляется только разметка узлов, а последующее сверление этих отверстий производится на сверлильном станке.
Совмещение обработки крепежных отверстий с обработкой основных поверхностей удобно тем, что эти отверстия имеют ко ординатное расположение относительно оси посадочного отвер стия, которое служит началом координатной системы, следова тельно, для их обработки не требуется специального центрова ния шпинделя. Точность координат и межцентрового расстояния отверстий при координатной обработке находятся в пределах ±0,05 мм.
4 Зак. 2882 |
49 |
|
Обработка всех прочих вспомогательных поверхностей произ водится на универсально-фрезерных станках. Для обработки за один установ с нескольких сторон обрабатываемая деталь уста навливается на универсально-поворотных столах.
Рис. 13. Обработка крепежных отверстий совместно
с основной посадочной поверхностью
Особую сложность в производстве малогабаритных корпус ных деталей представляет обработка вспомогательных поверхно стей (отверстия, канавки, пазы, углубления и т. п.), расположен ных во внутренних полостях. К таким поверхностям обычно предъявляются невысокие требования по точности получения
Рис. 14. Обработка трудно |
Рис. 15. Обработка трудно |
доступных отверстий |
доступных канавок |
номинальных размеров, так и по их расположению. Сложность обработки этих поверхностей обусловлена их труднодоступностыо. Эта проблема, общая для всех корпусных деталей, осо бенно сложна для малогабаритных. В этих деталях часто необхо димо обработать отверстия, пазы или канавки во внутренних по лостях под прямым или произвольным углом относительно воз можного направления ввода инструментальной головки, причем размеры внутренних полостей детали не превышают 150—200 мм.
50
Обработка таких поверхностей даже на универсально-фрезерных станках без дополнительных специальных устройств невозможна.
Примером устройств для обработки внутренних полостей на фрезерных станках служат головки, показанные на рис. 14, 15 и 16. Первая из этих головок предназначена для фрезерования канавок (рис. 14) и сверления отверстий (рис. 15) во внутрен них полостях деталей под прямым углом. Сверло или фрезу кре пят в цанговом патроне под углом 90° относительно вертикаль ной оси шпинделя станка. Минимальный диаметр отверстия, необходимый для ввода головки без инструмента, 66 мм.
Более удобны для обработки головки с поворотным шпинде лем (рис. 16). Размеры этой головки дают возможность ввести его без инструмента в отверстия диаметром свыше 45 мм; внут ренний диаметр цанги до 5 мм. Поворотный шпиндель в комп лекте с указанным устройством дает возможность осуществления обработки поверхностей, невозможной другими методами.
4*
то чн о сть
ОБРАБОТКИ
КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
ОСНОВНЫЕ ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ
Точностные параметры любой детали, в том числе и корпусных деталей, по своему характеру разделяются на три группы: а) по казатели точности номинальных размеров поверхностей детали— диаметров наружных или внутренних цилиндрических поверхно стей, длины пли ширины плоских поверхностей, глубины отвер стий и канавок и т. п.; б) показатели точности геометрической формы поверхностей (плоскостность, прямолинейность, цилиндричность и т. п.); в) показатели точности по взаимному располо жению поверхностей.
Анализу и расчету точности обработки по характеристикам первых двух групп посвящены ряд исследований советских уче ных. Эти вопросы подробно рассматриваются в работах Б. С. Корсакова [17] и Ш. М. Билика [5].
Рассмотрим условия обеспечения точности по взаимному рас положению поверхностей корпусных деталей. Заметим, что в дальнейшем для краткости изложения вместо термина «точность взаимного расположения поверхностей» употребляется просто термин «точность».
Точность обработки на металлорежущих станках характери зуется величиной суммарной погрешности, которая является ре зультатом воздействия ряда технологических факторов. -Каждый из этих факторов в процессе обработки вызывает первичную по грешность, которая по характеру воздействия может быть систе- матически-постоянной, системаіически-переменной и случайной. Суммарная погрешность является результирующей величиной первичных погрешностей.
Технологические факторы, вызывающие первичные погрешно сти, можно разделить на следующие группы неточностей: гео метрических параметров станка; приспособлений и их установки на станке; установки заготовки; изготовления режущих инстру ментов; связанных с температурными деформациями системы СПИД; связанных с упругими деформациями системы СПИД; обусловленных геометрией и износом режущего инструмента; связанных с внутренними (остаточными) напряжениями в дета ли и условиями резания.
52