книги из ГПНТБ / Никберг И.М. Оптимальная долговечность оборудования металлургических предприятий

монтажников ремонтного цеха с привлечением ремонт­ ного персонала основного цеха, оборудование которого ремонтируется. Капитальные и трудоемкие текущие ре­ монты проводятся с привлечением ремонтников других цехов завода, а также сторонних ремонтных органи­ заций.

Основные преимущества централизации ремонтов следующие:

•сосредоточение материальных ресурсов и квалифици­ рованных кадров в специализированных ремонтных це­ хах;

специализация персоналана ремонтах однотипного оборудования, что обеспечивает улучшение качества ре­ монтов и более равномерную загрузку рабочих;

возможность более широкого внедрения механиза­ ции ремонтных работ.

При с м е ш а н н о й ф о р м е организации ремонтов часть ремонтных работ выполняется персоналом специа­ лизированных ремонтных цехов н трестов, а также под­ рядными организациями. Наряду с этим ремонты обору­ дования некоторых видов производит персонал основных производственных цехов. На предприятиях черной ме­ таллургии в настоящее время смешанная форма органи­ зации ремонтов является преобладающей. Однако уро­ вень централизации непрерывно повышается. Если в 1966 г. только 21%, а в 1969 г. 30% общей численности ремонтного персонала было занято в специализирован­ ных подразделениях, то в 1973 г. в цехах службы главно­ го механика и в ремонтных трестах черной металлургии было занято примерно уже 45% всего ремонтного пер­ сонала.

Нормальная работа металлургических агрегатов и сроки их эксплуатации в большей степени зависят от ка­ чества деталей и сменного оборудования, которые изго­ товляются в основном в цехах службы главного механи­ ка. К сменному оборудованию металлургических заводов относятся; колосники и паллеты агломерационных лент; шлаковые чаши доменных и сталеплавильных цехов; из­ ложницы и принадлежности к ним (поддоны, центро­ вые, надставки, крышки, пробки и др.,); мульды разли­ вочных машин доменных цехов и завалочных машин мартеновских цехов; валки прокатных станов.

До последнего времени почти весь ремонтно-эксплуа­ тационный металл в черной металлургии изготовлялся

30

Гл а в а IV

ИЗМЕНЕНИЕ РАСХОДОВ НА РЕМОНТ И СЕБЕСТОИМОСТЬ ПРОДУКЦИИ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ СРОКОВ СЛУЖБЫ ОБОРУДОВАНИЯ

Эффективность использования оборудования в зависимости от степени износа

Одним из источников повышения эффективности об­ щественного производства является улучшение исполь­ зования производственных мощностей или увеличение выпуска продукции с каждой единицы основных произ­ водственных фондов.

За прошедшее десятилетие стоимость основных про­ изводственных фондов черной металлургии СССР возро­ сла более чем в три раза. Построены и введены в дейст­ вие мощные современные металлургические агрегаты, обогатительные'фабрики, высокомеханизированные карь­ еры и шахты по добыче металлургического сырья. Тем не менее в эксплуатации находится еще много устаревшего оборудования. Агрегаты доменного, сталеплавильного и прокатного производств по срокам их эксплуатации ха­ рактеризуются данными, приведенными в табл. 2.

Т а б л и |Ц а 2

Распределение действующего оборудования в зависимости от сроков службы, %

Значительная часть доменных печей (75,6% от обще­ го количества действующих агрегатов) находится в экс­ плуатации не более 30 лет. Но в связи с процессом мо­

32

рального и физического старения почти половина . всех доменных печей нуждается в замене или конструктивной модернизации.

Расчетами установлено, что производительность тру­ да на печах, работающих в течение 5—10 лет, на 41% выше, чем в среднем по отрасли, что объясняется повы­ шением технического уровня и увеличением объемов но­ вых доменных печей.

Увеличение объемов доменных печей обеспечивает значительный экономический эффект в связи с ростом их производительности, снижением удельных капиталь­ ных затрат и суммы амортизационных отчислений в се­ бестоимости продукции (табл.3).

По ориентировочным расчетам, потери народного хо­ зяйства при условии дальнейшей эксплуатации печей ма­ лого объема (до 1000 м3) составляют не менее 60 млн. руб. в год.

В прокатных цехах 43% станов находятся в эксплуа­ тации до 20 лет, 38,3% — от 20 до 30 лет и относительно большую долю (18,7%) составляют станы со сроком службы более 40 лет. К ним относится значительная часть устаревших малопроизводительных станов, кото­ рые выпускают около 10% общего объема производства прокатной продукции. Замена таких прокатных станов современными позволит значительно сократить простои, уменьшить затраты на ремонт и численность ремонтного персонала.

Так, замена 13 маломощных средиесортнЫх Щганой общей производительностью 1,9 млн. т проката в год дву­ мя современными станами 350 общей мощностью 1,8 млн. т позволит высвободить 440 дежурных и ремонтных сле­ сарей в прокатных цехах и уменьшить затраты на ре­ монты в 3 раза. Примерно такая нее эффективность по­ лучается при замене 17 старых мелкосортных станов тре­ мя современными станами 250. Замена 59 устаревших тонколистовых станов общей производительностью 1,7 млн. т проката в год одним станом 2800/1700 мощно­ стью 1,7 млн. т позволит сократить численность ремонт­ ных и дежурных слесарей в 8 раз, затраты на ремонты в

не превышают 18 лет. Величину реального выбытия ос­ новных фондов в США определяют в зависимости от ци­ кличности, по степени обновленное™ основного капита­ ла и темпам его прироста. Так, к началу 1967 г. состав оборудования черной металлургии США по срокам ввода в эксплуатацию был следующим, % к итогу;

Таким образом, по состоянию на 1/1 1967 г. 29% все­ го оборудования черной металлургии США находилось в эксплуатации 5 лет, а доля оборудования со сроком слу­ жбы от 5 до 10 лет составляла 26%.

В связи с увеличением затрат на реконструкцию и модернизацию основных фондов необходимость замены устаревшего оборудования приобретает все большую ак­ туальность. Однако определение границ экономической выгоды от замены устаревшего оборудования в условиях быстрого морального износа — сложная задача.

Определяющим при решении этого вопроса является соответствие действующего оборудования требованиям технического прогресса. Мелкосортный и листовой про­ кат в настоящее время производится главным образом

34

на непрерывных и полунепрерывных станах с последо­ вательным расположением клетей, имеющих значитель­ ные преимущества по сравнению с ранее применявши­ мися сортопрокатными станами с линейным расположе­ нием клетей и листопрокатными станами кварто. Поэто­ му для проката металла массовых марок, профилей и размеров линейные сортопрокатные станы и тонколисто­ вые станы кварто уже считаются устаревшими.

Однако эти виды оборудования успешно конкурируют с более совершенной техникой при производстве высоко­ легированных сталей и- сплавов. Частые перестройки оборудования из-за проката мелких партий высоколеги­ рованного металла, необходимость индивидуальных тех­ нологических режимов обработки для каждой партии при высокой стоимости заготовки для проката определя­ ют экономическую выгодность использования, на первый взгляд, устаревшего оборудования. Поэтому моральный износ и целесообразность замены оборудования опреде­ ляют в зависимости от условий технологического процес­ са и требований, которые предъявляются к качеству продукции.

На срок службы оборудования металлургических предприятий существенным образом влияет качество за­ пасных частей.

По данным ВНИИО.чермета, расход деталей, (без сменного оборудования) по предприятиям черной ме­ таллургии в среднем составляет 58 кг на 1000 руб. сто­ имости активных основных фондов.

Применение различных видов упрочнения узлов и де­ талей наряду с уменьшением потребности в запасных ча­ стях способствует совершенствованию структуры ремон­ тов и сокращению их длительности.

В каждом металлургическом агрегате детали, подвер­ гающиеся одинаковому виду износа, должны иметь по возможности одинаковые свойства, обеспечивающие срок службы, соизмеримый с межремонтным периодом меха­ низма.

Объем производства запасных частей с примене­ нием различных видов упрочнения за годы восьмой пя­ тилетки значительно увеличился. Так, объем детале”' подвергнутых наплавке, увеличился в 1,4 раза и термиче­ ской обработке — в 1,8 раза. Наибольшую долю в общем выпуске термически обработанной продукции составляют предприятия металлургической отрасли (табл. 4),

жений с увеличением балансовой стоимости основных фондов. ■

Как указывалось выше, существующая система пла­ ново-предупредительного ремонта по основным переде­ лам металлургического производства нуждается в про­ ведении ряда мероприятий, направленных на ее улучше­ ние.

По данным ремонтных трестов, затраты труда (в чел.-ч) на проведение капитальных ремонтов оборудо­ вания доменных, сталеплавильных и прокатных цехов ряда предприятий несколько превышают установленные нормативы.

Фактическая периодичность ремонтов на ряде пред­ приятий значительно меньше нормативной. Так, для до­ менных печей полезным объемом до 2000 м3 положением о планово-предупредительных ремонтах предусматрива­ ется 1—2 текущих ремонта в год распределителя шихты, скиповой лебедки, воздухонагревателей и ряда других машин и механизмов, а фактически ежегодно проводит­ ся 6—И таких ремонтов. Периодичность текущих и капи­ тальных ремонтов прокатных станов в настоящее время на многих предприятиях в 1,5—2 раза меньше по срав­ нению с нормативной. При этом фактическая продолжи­ тельность ремонтного цикла обжимных, среднесортных, мелкосортных, тонколистовых и трубных станов не толь­ ко не повысилась, а получила тенденцию к сокращению. В связи с реконструкцией ряда станов средняя продол­ жительность капитальных ремонтов в 1,5—2 раза превы­ шает рекомендуемую положением о ППР.

Анализ затрат на проведение капитальных ремонтов показал, что, как правило, для большинства станов с увеличением срока их службы наблюдается четко выра­ женная тенденция к повышению стоимости однократного капитального ремонта. Это подтверждается приведен­ ными на рис., 1 данными о стоимости каждого капиталь­ ного ремонта в течение всего периода работы станов с начала их эксплуатации. Так, если во втором ремонтном цикле стоимость капитального ремонта блюминга 1150 составила менее 100 тыс. руб., то в девятом и десятом циклах она превысила 700 ты-с. руб. (рис. 1). С увеличе­ нием срока эксплуатации блюминга затраты на капи­ тальные ремонты непрерывно увеличивались. Относи­ тельно большая сумма затрат на капитальный ремонт в первом цикле объясняется ликвидацией недоделок, ос-

37

монтном цикле, тыс. руб.; X—X—X удельные затраты на капитальные ремонты, тыс. руб /мес.

тавшихея еще после монтажа блюминга, что нельзя счи­ тать характерным.

По рельсо-балочному, мелкосортным 250-1 и 250-2 и проволочному станам удельные затраты на капитальный ремонт с увеличением срока эксплуатации агрегатов рез­ ко возрастали по сравнению с предыдущими периодами и особенно с первым ремонтным циклом. С увеличением общего срока эксплуатации станов имела место ясно вы­ раженная тенденция к сокращению продолжительности ремонтных циклов. Особенно наглядна эта тенденция при анализе показателей работы рельсо-балочного стана 925, а также мелкосортных и проволочного станов.

Анализ отчетных данных о затратах на текущие ре­ монты прокатных станов за тот же период времени не дал возможности выявить ясно выраженную закономепность в изменении частоты и стоимости ремонтов в зави­ симости от сроков службы агрегатов.

Причиной этого являются недостатки существующей системы учета объема выполняемых работ по ремонтам оборудования и их стоимости. Для расчета оптимальной долговечности, помимо показателей о работе оборудова­ ния и длительности ремонтных циклов, необходимы от­ четные данные о фактически произведенных затратах на ремонты за каждый ремонтный цикл по отдельным агре­ гатам.

При существующей системе учета на предприя­ тиях эти данные, как правило, отсутствуют. Расходы на текущие ремонты оборудования учитывают не по каждо­ му агрегату в отдельности, а по цеху в целом. В ряде случаев отсутствуют систематизированные данные о стоимости запасных частей. Этим создаются трудности для анализа закономерностей физического износа ме­ таллургического оборудования, необходимые для опре­ деления его оптимальной долговечности.

Нивелировка учетных данных о затратах на плановые и внеплановые ремонты может привести к явно ошибоч­ ному выводу о том, что металлургическое оборудование не подвержено процессу прогрессирующего износа. При­ водимые в отчетности предприятий данные о стоимости ремонтов различных видов оборудования зачастую не отражают фактически произведенных затрат, так как на большинстве предприятий их списывают по заранее ус­ тановленным нормативам.

Как указывалось выше, наиболее существенное влия-

39