книги из ГПНТБ / Салтыков, А. В. Основы современной технологии автомобильных шин

угольной траектории с вертикальным расположением длиной оси составляет обычно 25 м, при горизонтальном расположении оси емкость повышается до 40 м. При кольцевой траектории и числе

пар бобин 5 емкость равна 50 м, а в питателях с двумя или тремя парами бобин емкость достигает 80—100 м.

Полочные питатели. Эти питатели, еще используемые на дей­ ствующих заводах (рис. 9.17), неудобны в обслуживании, т. к. вме­ щают запас деталей всего на одну покрышку и поэтому их прихо-

Рис. 9.19. Устройство карту­ шей:

а —картуш для корда; / — катушка для прокладочной ткани; 2 —натяж­ ной валик; 3— прокладочная ткань;

тушка с протектором или бокови­ нами.

дится часто перезаряжать. Кроме того, при вытягивании с про­ тивней слои корда вытягиваются и деформируются. Из-за указан­ ных недостатков полочные питатели заменяются ролико-прокладоч­ ными.

Питатели со съемными кассетами. Для питания станков при сборке малослойных покрышек применяют питатели со съемными кассетами с закатанным кордом (рис. 9.18). Устройство кассет

307

(«картушей») показано на рис. 9.19. Корд закатывается на кар­ туши с диагонально-резательных машин и затем «картуши» уста­ навливаются в гнезде питателя. Освободившийся «картуш» отправ­ ляется на перезарядку. Питатели этого типа имеют большую вместимость (до 150 м) и удобны тем, что при их использовании не требуется дополнительно перематывать корд.

Рис. 9.20. Ролико-прокладочный питатель со съемными бобинами:

1— сборочный станок; 2 —прикатчик протектора; 3 —прикатчик бортов; 4 —барабан; 5,7 —ле­

саторы для корда; 12 —направляющий качающийся противень для протектора; /3 —повора­ чивающие направляющие противни для слоев корда; 14 —осевая барабана.

При выпуске многослойных покрышек картушечные питатели усложняются. Удлиняются транспортеры для подачи слоев корда к барабану (обычно для этих целей применяют транспортеры, лен­ та которых состоит из монофиламентных нитей, расположенных на большом расстоянии друг от друга).

Картуши транспортируются напольным транспортом или кра­ нами, тельферами, либо толкающими конвейерами по монорель­ сам.

В последнее время наблюдается тенденция снижать слойность покрышек и картушечные питатели найдут большее применение.

Ролико-прокладочные питатели со съемными бобинами. Пита­

308

тели этого типа (рис. 9.20) широко применяются за рубежом для питания полуплоскнх станков для сборки двухслойных легковых покрышек. Их преимуществом является простота устройства и отсутствие необходимости лишней перекатки материала. Недоста­ ток питателей этого типа состоит в трудности хранения роликов с кордом, необходимости перекатки прокладочного материала на ролики после освобождения его на сборочном станке, небольшой срок службы прокладки. Из-за этих недостатков указанные пита­ тели постепенно заменяются на картушечные.

Способы подачи материалов к питателям. Подача материалов

кпитателям осуществляется несколькими способами:

1.Сборочные станки устанавливаются вокруг резательной ма­ шины так, что закроенный корд непосредственно поступает в пи­ татель сборочного станка (так называемая кустовая расстановка оборудования, рис. 9.21). Применяется этот метод при массовом производстве покрышек.

Рис. 9.21. Кустовая установка сборочных станков вокруг резательной машины:

/ —/0 —полуплоские станки с питателями; // —один из полочных питателей; /2 —диагонально­ резательная машина; 13— стол для браковки невулканизованных покрышек; /4 —конвейер для покрышек.

2.Нарезанные заготовки закатывают в широкий прокладочный материал на транспортере от диагонально-резательной машины. После этого валики подают на раскаточные стойки, где прокла­ дочный материал перематывается, а заготовки поступают на пита­ тели сборочных станков.

3.Закроенный корд закатывается в специальные каретки, ко­ торые могут подаваться к сборочным станкам. При этом приме­ няются два способа .подачи — перемотка закроенного корда в ролико-прокладочный питатель или установка каретки (или кар­ туши) прямо на станину питателя. Оба способа широко приме­ няются.

309

Рис. 9.22. Туреша картушного типа:

Рис. 9.23. Туреша башенного типа (а), валиновый питатель (б):

На ряде отечественных предприятий принят первый способ — подача закроенного материала в каретках, передвигающихся по монорельсам с помощью толкающего конвейера или толкающего тельфера с адресованием к ролико-прокладочным питателям сбо­ рочных станков, где корд перематывается на бобины питателей. На зарубежных предприятиях принято закроенный корд в карту­ шах передавать кранами или напольным транспортом на склад, где они хранятся в стеллажах или штабелях, а из склада к стой- кам-турешам, на которые устанавливается картуш и с которого и

Рис. 9.24. Схема механизированной подачи протекторов на сборочные станки:

/ — этажерка с протекторами; 2 —наклонный ленточный транспортер; 3 —поворачиваю­ щийся рольганг; 4 —ленточный транспортер; 5 —вертикальные транспортеры; 6— роль­ ганг-питатель; 7 —поворотный рольганг-питатель.

производится перемотка на бобины питателя. В случае, если кар­ туш прямой устанавливается в гнезде питателя, корд транспорти­ руется на конвейерах или тельферах, либо напольным транс­

[рис. 9.22 и рис. 9.23 (туреши)]. Корд с турешей перематывают в бобину питателя. При этом способе требуется многократно пере­ матывать корд и способ применяют редко (главным образом, на участках сборки малыми сериями многослойных покрышек с при­ менением сквиджевых слоев). Применяют стационарные туреши, обслуживающие один питатель, или передвижные, обслуживающие несколько питателей. Каждый питатель снабжается раскаточными стойками и приводом закатывания прокладки, для обеспечения питания сборочного станка бортовыми лентами. Протектор подают на сборку либо на металлических этажерках с подъемными пол­ ками, либо на крючковых или ленточных транспортерах. Питате­ ли для протекторов крепятся на питателях для корда или устанав­ ливаются отдельно (на сборочном станке).

Как уже отмечалось, на многих заводах применяется подача протекторов, закатанных в прокладку из стальной нержавеющей ленты. В этом случае протектор отрезается горячим ножом около сборочного станка (см. рис. 8.30).

На ряде зарубежных шинных заводов применяются различные механические перекладчики, которые передают протекторную за­ готовку с полки этажерки или транспортера на сборочный ба­ рабан.

ЗН

Для подачи протекторов применяются также тележки, одно­ временно выполняющие функции транспортных устройств и пи­ тателей; они снабжены также механизмами для подачи заготовок к барабану станка.

На новых'отечественных предприятиях принята схема подачи протекторов к станкам, состоящая из системы ленточных транспор­ теров и механически управляемых сбрасывателей (рольгангов), в комбинации с направляющими транспортерами для протектора около каждого сборочного станка (рис. 9.24).

Метод наложения горячего протектора

В целях улучшения качества покрышек и упрощения схемы из­ готовления протекторов на шинных заводах ведутся исследования по разработке метода наложения горячего протектора на сбороч­ ный барабан. Из этих методов наиболее перспективным является метод наматывания резиновой горячей ленточки на каркас по­ крышки. Способ заключается в следующем: около двух (трех) сборочных станков устанавливают передвижной агрегат, состоя­ щий из шприц-машины холодного питания и намоточного устрой­ ства с электронным управлением. Шприц-машина выпускает рези­ новую ленточку размером 3 X 25 мм. Эта горячая ленточка наматывается на барабан с помощью электронного следящего ус­ тройства с некоторым нахлестом, образуя массив протектора не­ обходимой формы. Для намотки одного протектора требуется около 30—45 с. При цикле сборки одной легковой покрышки 2 мин один намоточный агрегат может обслуживать до трех сборочных станков.

За рубежом также имеются специализированные установки (например, фирмы «АМФ», США)' для намотки горячего протек­ тора на собранные готовые каркасы. Каркасы надевают на раз­ движные барабаны, установленные на четырехместную крестовину. Поворачиваясь, крестовина подает два каркаса в рабочее поло­ жение для наметки протектора и боковин. Резиновые ленточки различных рецептов подают из двух шприц-машин холодного пита­ ния (из одной наматывается боковина, из другой — протектор).

Намотка производится с помощью электронного устройства по заданному профилю. Цикл наложения протектора и боковин со­ ставляет около 1 мин. Таким образом, один агрегат выпускает за смену около 450 покрышек. Один рабочий обслуживает два аг­ регата.

Ведутся работы и по разработке других методов наложения го­ рячих протекторов на каландре (фирма «Файрстоун», США)— фор­ мование, литье под давлением и т. п.

Производительность станков для полуплоской сборки покрышек

Производительность станков зависит в основном от размера и слойности покрышки, количества деталей, качества работы сбор­ щика и от организации труда. При нормальной организации труда,

312

т. е. при бесперебойной подаче сборщику всех материалов на пита­ тель, средняя производительность полуплоского станка может быть достаточно высокой при обеспечении хорошего качества про­ дукции. Производительность станков различных типов приведена в табл. 9.1.

Т а б л и ц а 9.1. Производительность станков для полуплоской сборки покрышек

Производительность станка при прочих равных условиях в ос­ новном зависит от качества работы и от квалификации сборщика.

Кроме того, решающую роль в достижении высокого качества продукции играют контроль за проведением основных операций при сборке и правильная организация работы бригад.

Конвейерные методы сборки покрышек с одним крылом в борте

Для повышения производительности труда применяется метод непрерывной сборки покрышек на движущемся конвейере, назы­ ваемый карусельным. При этом методе сборки улучшается органи­ зация труда и рабочие невысокой квалификации получают воз­ можность участвовать в сборке высококачественных покрышек. Сущность карусельного метода заключается в разбивке процесса сборки покрышек на отдельные операции; каждый рабочий произ­ водит только одну операцию. Станок с покрышкой передвигается от одного рабочего к другому в порядке последовательности опе­ раций сборки покрышки. Применяются 10- и 18-станочные кару­ сели.

Д е с я т и с т а н о ч н а я к а р у с е л ь . Эта карусель представ­ ляет собой круглую платформу с моторным приводом, на которой установлено 10 полуплоских сборочных станков.

Вокруг карусели установлены четыре питателя для корда, один для брекеров и бортовых ленточек и один для протекторов. Схема расположения оборудования на карусели показана на рис. 9.25. Питающее устройство для корда состоит из рамы, на которой смонтировано приспособление с направляющими для накладки слоев сборщиком, а также для подачи слоев корда питалыциком. Рама питающего устройства движется на колесах по рельсу, рас­ положенному на наружной стороне вращающейся платформы.

313

Питающее устройство имеет приспособление для сцепления с плат­ формой и движется вместе с ней в течение всей операции. По окончании операции питатель отцепляется, затем сцепляется с другим станком и процесс повторяется. Слои корда подают крючковым транспортером с диагонально-резательной машины к питающим приспособлениям.

Рис. 9.25. Схема расположения обо­ рудования на десятистаночной кару­ сели для сборки покрышек:

/ —раскаточное приспособление; 2— диаго-

ный помост; 5—лестница; 6 —питатель для первого и второго слоев корда; 7—питатель для третьего и четвертого слоев корда; 8—питатель для брекеров и бортовых лен­

Питатель для кордбрекера и бортовых ленточек отличается от питателя для слоев каркаса тем, что детали покрышки находятся

впрокладке на валиках. Валики расположены таким образом, что

всередине находится кордбрекер, а по краям — слои бортовых ленточек. Для каждого слоя предусмотрена направляющая, цент­ рирующая его при наложении на барабан. Прокладка сматывается при помощи электромотора.

Питатель для протекторов устроен аналогично описанным выше питателям. На питателе предусмотрены две полки, подходя­ щие к барабану и служащие направляющими, на которые уклады­ вают протектор.

Карусель обслуживают 14 рабочих, из них непосредственно на сборке покрышек занято 9 человек.

При конвейерном методе сборка четырехслойной покрышки размером 6,00—16 на десятистаночной карусели разбивается на следующие операции: второй рабочий (первый рабочий — брига­

дир— находится в центре карусели) надевает крылья на посадоч­ ные шаблоны, выправляет барабан и смазывает заплечики сухим клеем; тот же рабочий накладывает 1-й слой корда и прикатывает стык; третий рабочий накладывает 2-й слой корда, прикатывает оба слоя при помощи прикатчиков и ставит крылья; четвертый

314

рабочий прикатывает крыльевую ленту и завертывает слои вокруг крыла; пятый рабочий накладывает 3-й и 4-й слои корда и прика­ тывает стык; шестой рабочий накладывает бортовые ленточки, кордбрекер и брекерные резины; седьмой рабочий накладывает протектор; восьмой рабочий прикатывает и подрезает края про­ тектора; девятый рабочий подвертывает бортовые ленточки и слои корда и складывает барабан; десятый рабочий снимает покрыш­ ку и навешивает ее на конвейер. Продолжительность каждой опе­ рации равна 20 с. При такой организации работы за один оборот карусели в течение 200 с будет выпущено 10 четырехслойных по­ крышек размером 6,00—16. Производительность агрегата за 1 ч составляет 180 покрышек. Выработка одного рабочего за смену составляет 103 покрышки, следовательно, производительность при «карусельной» сборке выше производительности при индивидуаль­ ной сборке почти в 2 раза *.

/7

Рис. 9.26. Схема расположения оборудования на восемнадцатистаночной кару­ сели:

/ —барабан сборочного станка; 2—5— соответственно питатели для второго, третьего и чет­ вертого слоев корда; 6 — питатель для брекеров и усилительных ленточек борта; 7 —питатель для протектора; 8 —этажерка для валиков с деталями для брекера и усилительными ленточ­ ками; 9— движущаяся пла-тформа; 10—сборочный станок; // —неподвижная платформа; /2 —электромотор постоянного тока; / —VIII —номера операций по сборке покрышек. Стрел­

ками указано направление движения карусели.

* Приведенные данные о производительности относятся к каруселям, обору­ дованным станками старого типа, на которых не все операции механизированы. При оснащении каруселей модернизированными станками производительность их значительно возрастает, но соотношение производительности при индивидуальной и карусельной сборке не изменится.

315