книги из ГПНТБ / Салтыков, А. В. Основы современной технологии автомобильных шин

головку, в пространство, заполненное резиновой смесью. Обрезиненная проволока выходит из головки через прорезь изолирующей планки, имеющей форму наружных габаритов обрезиненной ленты. Прорезь сдерживает выпрессовку резины и пропускает только не­ обходимое для обрезинивания количество. Поскольку червяк шприц-машины работает непрерывно (независимо от работы про­ тягивающего станка), головка снабжена отверстием для выпрессовки избытка резины. Выпрессованный резиновый шнур возвра­

щают на разогревательные вальцы и смешивают со свежей резиной. Иногда его прямо пускают в шприц-машину. Конструкция направляющей и изоли­ рующей планок зависит от вида обрезиниваемого материала (плетенка, уточная или безуточная ленты, оди­ ночная проволока). Температура рези­ новой смеси в головке должна быть около 60—70°С. Вначале головку подогревают паром, а затем охлаж­ дают вйдой, как и ' корпус шприцмашины.

На рис. 8.37 показано сечение пле­ тенки, правильно и неправильно обре­ зиненной.

Из головки шприц-машины обрезиненная проволока поступает на про­ тягивающий станок (рис. 8.36, 12), ко­ торый одновременно является охлади­ тельным приспособлением (барабаны протягивающего станка охлаждаются водой). Для улучшения охлаждения

дополнительно применяется маленькая охладительная ванна с ме­ таллическим валком Для нанесения воды на обрезиненную про­ волоку; сверху проволоки вращается обрезиненный валик, отжи­ мающий избыток влаги.

Частично охлажденная проволока далее поступает на компен­ сатор 13, действующий как склад, соединяющий процесс непрерыв­ ного обрезинивания проволоки с периодическим процессом намотки колец. С верхнего шкива проволока сходит на направляющий блок и подается на кольцеделательный станок. Кроме того, на компенса­ торе резиновая изоляция дополнительно охлаждается.

Изготовление колец. В настоящее время в отечественной про­ мышленности и за рубежом применяются несколько типов кольцеделательных станков.

П о л у а в т о м а т и ч е с к и й с т а н о к для колец больших размеров модели АКД-2А (рис. 8.38,6). Этот станок широко при­ меняется в отечественной промышленности. На нем выпускают крылья диаметром от 730 до 1100 мм. Станок автоматически на­ матывает заранее установленное количество витков (8—20) на

276

шаблон и останавливается. После этого кольцо обрубается пнев- матическим ножом и конец проволоки подается для заправки на шаблон, замок шаблона открывается и кольцо снимается. Произ­ водительность станка — 0,62—2,8 шт/мин. Станок может устанав­ ливаться в агрегат вместе с компенсатором.

За рубежом для изготовления колец больших размеров при­ меняется станок типа «Беннер 46», имеющий такую же произво­ дительность, как и станок АКД-2А. Для колец малых и средних размеров в отечественной промышленности применяется кольцеделательный автоматический станок АКД-1А (рис. 8.38,а). На станке изготавливаются кольца диаметром 381—622 мм. Станок наматывает на шаблон от 2—8 витков, обеспечивая длину стыка в кольце от 75 до 200 мм. Обрезиненная проволока автоматически наматывается в кольцо на шаблоне; конец проволоки автомати­ чески захватывается, кольцо обрубается и сбрасывается с шаб­ лона. Для колец определенного размера требуется свой шаблон, имеющий приспособление (сменные звенья) для регулировки длины окружности в малых пределах. Иногда вместо сменных звеньев для раздвигания шаблона применяется микрометриче­ ский винт. Скорость намотки проволоки— 120 м/мин; производи­ тельность станка — 7—20 колец/мин. Из зарубежных станков ука­ занного типа известен автоматический станок FSW.

Общий вид агрегата для изготовления колец показан на рис. 8.36. Обычно в агрегате устанавливают два кольцеделательных станка.

М н о г о р у ч ь е в ы е к о л ь ц е д е л а т е л ь н ы е а г р е г а т ы , (рис. 8.39). Вышеописанный процесс производства колец (из пряди проволоки в один ручей) в последнее время начинают заменять многоручьевыми установками, которые работают аналогично с тем исключением, что в шприц-машину и далее на кольцеделательные станки одновременно поступает параллельно несколько (от 2 до

4)ручьев проволочной ленты.

Многоручьевой кольцеделательный агрегат имеет шпулярник

для проволоки вместимостью на 24 катушки. Диаметр червяка шприц-машины обычно составляет 90—120 мм. Протягивающий ба­ рабан, ролики, направляющие на всех станках агрегата, а также шаблон и нож имеют большую ширину, рассчитанную на разме­ щение 2—4 параллельных прядей проволоки. В два ручья пропус­ кается 9—12-прядная лента, в три — 7—8-прядная, в четыре — до 6 прядей.

Производительность агрегата повышается во столько раз, сколько ручьев выпускается на нем, то есть в 2—4 раза. Так, на­ пример, двухручьевой агрегат выпускает до 400 колец/ч диаметром

730 мм.

Многоручьевые агрегаты ввиду высокой производительности найдут широкое применение в промышленности.

Для обеспечения заданной прочности кольца должны выпус­ каться с нахлестом. Для плетенки и уточной ленты нахлест дол­ жен составлять 40—80 мм, для безуточной ленты — 80—120 мм.

277

За последние годы наметилась тенденция применять витые кольца, главным образом, в производстве колец для легковых по­ крышек. Применение витых колец позволяет уменьшить массу кольца на 50% и облегчить монтаж шин на обод. В отечествен­ ной промышленности витые кольца изготавливают из проволоки диаметром 1 мм методом навивки.

Ниже приведена характеристика кольцеделательного станка:

* Обычно накладывают ленточку из тряпичной смеси (с добавкой из отходов корда).

281

изготовлено, другие станки продолжают работать. Рабочий снимает обернутое кольцо, вставляет очередное проволочное кольцо в ста­ нок и, нажимая педаль, включает стол в движение.

Намотанные на шпули ленточки подают к стенкам транспор­ терами. На спирально-оберточных станках производят также изо­ ляцию резиновой ленточкой витых бортовых колец. Эту операцию, обычно, проводят одновременно с оберткой бязью.

Наложение крыльевой ленты. После обертки крыльев проводят операцию флипперования — наложение крыльевой ленты. Флиппер представляет собой ленту из ткани полотняного переплетения или прорезиненного корда. Обычно применяется вискозный сверхпроч­ ный корд структуры 5,45/1/2 или полиамидный корд. Применение корда дает возможность усилить монолитность борта. Лента за­ кроена под углом 45° и размещается вокруг кольца так, чтобы края ее накладывались ступеньками и лента образовала «ворот­ ник». Часто одновременно с флипперованием накладывают резино­ вый наполнительный шнур. Иногда применяют несколько крылье­ вых лент. Эти ленты обычно заранее дублируются друг с другом и в таком виде накладывают на кольца. Необходимо края лент рас­ полагать ступеньками величиной 10—15 мм, с тем, чтобы обра­ зовать плавный переход от толстого борта к тонкой гибкой бо­ ковине.

Для предотвращения перетирания корда кромки крыльевой ленты обкладывают резиновой ленточкой. Необходимость в этой операции отпадает, если толщина обкладки корда достаточна.

Ширина воротника определяется контуром заплечика бараба­ на и конструкцией покрышки. Иногда крыльевые ленты вообще не применяют и заменяют их слоями корда, завертывая их на крыло и под крыло. Накладку крыльевых лент (флиппера) произ­ водят на специальных флипперовальных станках (рис. 8.45). Ниже приводится характеристика крыльевых станков, выпускаемых отечественной промышленностью:

Изготавливаются также крыльевые станки СКФ-5 для колец диаметром 600—860 мм и станки СКФ-6 для колец диаметром 1000—1100 мм. Станки всех типов снабжаются специальными пи­ тателями.

За рубежом флипперовальные станки выпускаются для колец диаметром от 10 до 15 дюймов, от 16 до 24 и от 24 до 40 дюймов.

Для того, чтобы облегчить поворот материала крыла вокруг кольца при формовании (экспендировании) покрышки, собранной

284