книги из ГПНТБ / Салтыков, А. В. Основы современной технологии автомобильных шин

ранее описанных машин примерно в 4 раза. Машина агрегируется с оборудованием по стыковке полос и перегибу брекера.

Преимущество резательных машин такого типа состоит в том, что на них в одну операцию можно закраивать узкие бортовые и крыльевые ленточки.

Горизонтальные и вертикальные диагонально-резательные ма­ шины широко применяются в шинном производстве. Преимуще­ ство горизонтальных машин состоит в том, то они позволяют легко механизировать процесс отбора нарезанных полос. Поэтому их применяют как при механизированном отборе полос с закат­ кой в валики, так и при прямой подаче заготовок на сборочные

Рис. 8.21. Двойные раскаточные приспособления:

/ —рулоны с тканью в прокладке; 2 —устройства для закатки прокладочной ткани; 3 —ком­ пенсаторы, регулирующие подачу ткани; 4 —транспортеры, подающие ткань на резательную машину; 5—резательная машина.

или браслетные станки. Достоинством вертикальных машин являет­ ся удобство отбора полос при стыковке в одну ленту, например при питании прослоенного каландра или лентонарезных машин.

Производительность резательных машин в значительной сте­ пени зависит от применяемых раскаточных стоек. За последнее время намечается тенденция к установке двойных и тройных рас­ каточных стоек, на которых можно ставить несколько рулонов корда. Применение двойных раскаточных приспособлений (рис. 8.21) исключает необходимость в остановке машины на пере­ зарядку; когда разрезан первый рулон, рабочий сразу же присту­ пает к резке второго рулона, а в это время производится смена первого. Установка двух рулонов на раскаточном приспособлении позволяет одновременно работать с двумя различными сортами корда и резать их попеременно в зависимости от потребности в корде того или иного типа. Двойные раскаточные приспособления применяют для установки рулонов и кареток, движущихся по монорельсам. В последнее время на некоторых заводах начали применять тройные раскаточные приспособления, позволяющие попеременно раскраивать три вида корда. Эти приспособления облегчают организацию питания сборочных и браслетных стан­ ков и снижают простои, связанные с перезарядкой.

246

Способы отбора нарезанных полос прорезиненного корда.

Отбор нарезанных полос корда является операцией, определяю­ щей производительность диагонально-резательных машин. При­ меняются три способа отбора.

1.Отбор с транспортера резательной машины непосред­ ственно на питатели сборочных или браслетных станков или на стыковочный транспортер с последующим пуском на каландр. Этот способ получил широкое распространение, так как он позво­ ляет полностью исключить применение прокладочных материалов

иуменьшить количество обслуживающего персонала.

2.Закатка нарезанных полос в широкий прокладочный мате­ риал. Нарезанные полосы материала закатывают в широкий про­

кладочный материал в виде непрерывного полотнища; обычно при этом нож регулируют таким образом, чтобы нижняя пленка резины полностью не прорезалась, и закроенные куски были скре­ плены между собой. При таком способе работы производитель­ ность резательных машин возрастает почти в два раза и отпа­ дает необходимость в узкой прокладке для закатки нарезанных полос. После закатки готовые рулоны требуется устанавливать на раскаточные стойки с тем, чтобы, постепенно их раскатывая, ра­ бочие могли отбирать нарезанные полосы и подавать их на пита­ тели сборочных станков. Нарезанные полосы корда необходимо закатывать в каждый рулон комплектно, т. е. в рулоне должно быть определенное (для данного типа покрышки) число полос различ­ ной ширины, расположенных в требуемой очередности.

3. Отбор отдельных закроенных полос с последующей закат­ кой каждого слоя, стыкуемого по длине в узкую прокладку. При этом способе требуется большое количество валиков или кареток с узкой прокладкой, что приводит к снижению производительности резательных машин. Несмотря на недостатки способ закатки от­ дельных полос имеет ряд преимуществ, так как позволяет лучше организовать зарядку питателей сборочных станков слоями корда. Наблюдается тенденция в отказе от валиков и в применении за­ катки корда в специальные касеты, представляющие собой два валика с накатанной и закрепленной на них прокладочной тканью. Такие касеты могут быть подвешены на монорельсах (ка­ ретки) или снабжены кожухом и колесами для напольного пере­ движения (картуши). Для закатки слоев на картуши применяют специальные закаточные станки, обеспечивающие закатку с по­ стоянной скоростью. Около резательных машин устанавливают несколько (обычно 2—4 шт.) стыковочных транспортеров, рядом с которыми установлен закаточный станок, снабженный неболь­ шим центрирующим транспортером с возможностью поперечного перемещения. Закатка в картуши регулируется величиной петли фестона корда между стыковочным транспортером и транспорте­ ром закатки. При уменьшении петли фотоэлемент выключает за­ катку. Для облегчения схода слоя со стыковочного транспортера последние часто снабжают устройством для подвода сжатого воз­ духа под слой корда. Емкость картушей — около 120 м.

247

Способ отбора отдельных полос малопроизводителен, и по­ этому на некоторых заводах делаются попытки механизировать этот процесс путем применения автоматических отборщиков-ук- ладчиков.

В настоящее время на некоторых шинных заводах приме­ няются опытные автоматические отборщики-перекладчики для за­ рядки питателей сборочных или браслетных станков материалом непосредственно с резательных машин. Отборщики снабжены ва­ куум-подсосами или механическими захватами.

Для механизации отбора косяков с диагонально-резательных машин и облегчения их центровки широко применяются столы с мелкими отверстиями, через которые подается сжатый воздух. Выходя из отверстий, воздух поддерживает косяк корда во взве­ шенном состоянии, что облегчает его центровку, перемещение и снятие. С помощью такого стола один человек может отбирать косяки и направлять их на стыковку, не снижая скорости резки диагонально-резательной машины.

Раскрой бортовых прорезиненных тканей (изготовление лент)

Бортовые кордные или равнопрочные по утку и основе ткани, предназначенные для изготовления деталей борта автопокрышек, сначала раскраивают под углом 45° на широкие полосы шириной 600—800 мм; затем каждая полоса разрезается на узкие полоскиленточки шириной 50—150 мм.

Для раскроя ткани на широкие полосы под углом приме­ няются такие же машины, как и для раскроя корда. Для раскроя широких полос ткани на узкие полоски применяют специальные продольно-резательные машины, имеющие набор дисковых ножей, насаженных на вал и вращающихся с большой скоростью. Такие машины применяются для закроя ленточек, предназначенных для усиления крыла и борта покрышек. Кромки этих ленточек либо обкладывают резиной с одной или двух сторон (ленточки для крепления крыла, бортовые ленточки), либо не обкладывают (ленточки для обертки кольца).

Для раскроя тканевых ленточек и последующей обкладки их кромок резиной используется агрегат (рис. 8.22). Основным меха­ низмом этого агрегата является вертикально-резательная ма­ шина, режущая ткань под углом на широкие полосы (650— 700 мм), и продольно-резательная машина с набором дисковых, быстро вращающихся ножей. Стыковочный ленточный транспор­ тер имеет привод, обеспечивающий замедленное движение тран­ спортера в момент стыковки закроенных полос (транспортер почти останавливается) и быстрое движение, когда полоса со­ стыкована. Чередование замедленного или ускоренного хода и продолжительность того и другого устанавливаются в зависи­ мости от длины закроенной полосы и времени, необходимого на производство этих, операций.

248

Для приемки материала при быстром движении транспортера И для нормальной работы продольно-резательной машины при за­ медлении хода транспортера служит компенсатор с выключате­

лями.

Для центровки полосы ткани перед продольно-резательной ма­ шиной применяют приспособление, которое представляет собой

она начинает двигаться в сторону зажима и отклоняет рычаг; в это время воздушный клапан одновременно разводит эту пару ва­ ликов и сжимает валики на противоположной стороне. Точность работы центрирующего приспособления может быть доведена до

±0,5 — 1 мм.

После резки тканевые ленточки поступают на расширительные доски, раздвигающие их настолько, чтобы можно было обклады­ вать кромки резиной. Здесь же установлено устройство для дуб­ лирования бортовых ленточек. Более узкая ленточка с помощью направляющих роликов накладывается на проходящую рядом бо­ лее широкую. Сдублированные таким образом ленточки прика­ тываются роликом.

Для центровки ленточек при прохождении через направляю­ щие прорези предусмотрены гребенки.

На лентонакладочном трехвалковом каландре выпускаются резиновые ленточки (полоски), которые получаются путем разре­ зания резинового полотна. По выходе из каландра резиновые по­ лоски попадают на тканевые ленточки и прикатываются роликом; кромки ткани при этом покрываются резиной с одной стороны, огибают далее металлические барабанчики (их ширина равна ши­

Для непрерывной закатки нескольких полос ткани служит за­ каточный транспортер.

Иногда устанавливают два последовательно расположенных каландра, при помощи которых на ленточки накладывают «тря­ пичную» резину для наполнения крыла. На описанном агрегате выпускают и резиновые полоски, предназначенные для изоляции краев корда на браслетных и сборочных станках. При выпуске резиновых полосок толщиной 0,5—0,6 мм и шириной 50—60 мм следует стремиться к тому, чтобы не допустить возникновения «каландрового эффекта» *.

Поточные линии для раскроя бортовых тканей. Для того, чтобы избежать применения прокладочных материалов при закатке ру­ лонов закроенной ткани, на многих заводах оборудованы поточ­ ные линии для закроя ткани и подачи ее потребителям (сбороч­

* При «каландровом эффекте» полоска не растягивается в продольном на­ правлении и наложить ее на кромку невозможно. Каландровый эффект зависит от скорости каландрования и температуры. С увеличением скорости каландрования каландровый эффект возрастает, с увеличением температуры — уменьшается.

250

НАЛОЖЕНИЕ РЕЗИНОВЫХ ПРОСЛОЕК НА КОРД

После раскроя прорезиненного корда на часть нарезанных по­ лос накладывают резиновые прослойки (сквиджи). Известны три способа наложения резиновых прослоек: горячий, полугорячий и холодный.

Г о р я ч и й способ . Этот способ заключается в том, что рези­ новые прослойки накладывают на корд в горячем виде на ка­ ландре. В настоящее время этот способ применяется редко, так как при пропуске полос корда между валками каландра происхо­

ленту, выпущенную с листовального каландра, дублируют с кор­ дом на ленточном транспортере. Наложение резиновых прослоек

Рис. 8.24. Установка для наложения резиновых прослоек на слой корда;

/ —стыковочный транспортер (с переменной скоростью движения); 2 — компенсатор; 3 — цен­ трирующее приспособление для корда; 4 —листовальный каландр; 5 — дублировочный валик-, 6 — холодильные барабаны; 7 — закаточное устройство.

полугорячим способом производится на установке (рис. 8.24), ко­ торая, кроме каландра, включает либо диагонально-резательную машину для резки прорезиненного корда, либо раскаточные стойки, на которых устанавливается рулон прокладки с закатанными в него нарезанными полосами корда, откуда их направляют на стыковку.

Для выпуска прослоечной резины применяется трехвалковый листовальный каландр, иногда с верхним выносным валком. Ре­ зина накладывается на корд на транспортере, проходящем под валками каландра, который снабжен дублировочным валком. Ка­ ландр снабжен автоматическим калибромером и терморегулято­ рами для автоматического поддержания температурного режима в установленных пределах. Питание каландра производится лен­ той резины. Непрерывность работы каландра обеспечивается ком­ пенсатором.

Охлажденный корд, дублированный с резиновыми прослойками, поступает на транспортер с двумя закаточными стойками и стой­ ками для прокладочной ткани, либо на закатку в каретки. При работе необходимо следить за тем, чтобы прокладочная ткань раз­ матывалась под некоторым натяжением и не образовывала скла­ док в рулоне. После наложения резиновой прослойки полосы могут передаваться также прямым потоком к браслетным или сборочным станкам.

252

Раскрой полос с наложенной резиной по длине можно также производить на транспортере после каландра и закроенные ко­ сяки без закатывания в прокладочную ткань направлять на после­ дующие операции.

Полугорячий способ наложения резиновых прослоек на корд является наиболее прогрессивным, так как при этом уменьшается количество производственных операций (совмещаются процессы выпуска и наложения прослоек), облегчается транспортирование заготовок, отпадает необходимость в применении прокладочной ткани, улучшается качество заготовок и уменьшается количество отходов.

Х о л о д н ы й способ . Предварительно изготовленные на ка­ ландре резиновые прослойки накладывают на полосы корда в хо­ лодном состоянии. Наложение прослоек производится на специаль­ ных дублировочных или браслетных станках. К недостаткам хо­ лодного способа наложения резиновых прослоек можно отнести неудовлетворительное сцепление резины с -прорезиненным кордом при дублировании их в холодном состоянии (особенно плохо при­ клеиваются прослойки из резин на основе СК); увеличение отходов резины из-за прилипания к прокладочному материалу, загрязне­ ния ее и образования складок. Кроме того, при применении ука­ занного способа возрастает потребность в большом количестве прокладочной ткани и полуфабрикатов (что в свою очередь вызы­ вает необходимость в дополнительных складских помещениях) и увеличиваются расходы на транспортирование изготовленных ма­ териалов и дополнительные производственные операции (дублиро­ вание, очистка прокладочной ткани и т. п.).

Из-за перечисленных недостатков этот способ наложения ре­ зиновых прослоек в настоящее время употребляется редко и на передовых предприятиях заменен полугорячим способом наложе­ ния резиновых прослоек.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРОТЕКТОРОВ

Стадии процесса изготовления протекторов

Шприцевание резиновых заготовок. Протекторы автопокрышек изготовляются методом выдавливания (шприцевания) разогретой резиновой массы через головку червячного пресса. Заготовка при­ обретает необходимую форму благодаря профилировочной планке, установленной у выходного отверстия головки. Планка закреп­ ляется в головке путем прижатия ее клинообразными зубцами под действием воздушного цилиндра.

Такой метод изготовления протекторов вытеснил существовав­ ший ранее способ изготовления протекторов на каландрах.

Метод выдавливания обладает следующими преимуществами. При его применении обеспечивается лучшее качество протекторов (большая точность изготовления и большая плотность резины); появляется возможность быстрее менять размеры и профиль изго­

253

тавливаемых протекторов, а также возможность выпуска двух- и трехслойных протекторов (из нескольких резин). Кроме того, уста­ новки занимают меньше площади и удобны в эксплуатации.

Протекторы для покрышек диагонального типа и опоясанных покрышек выпускаются вместе с боковинами на червячных прес­ сах в виде одной ленты; для покрышек типа Р боковины изготав­ ливают отдельно.

Существуют протекторы следующих конструкций: 1) протек­ торы и боковины изготовлены из одной резины; 2) верхняя часть протектора изготовлена из более твердой резины, а боковины и нижняя часть из более мягкой; 3) средняя часть протектора изго­ товлена из одной резины, а боковины — из другой (из более де­ шевой или другого цвета); 4) трехслойные протекторы, изготов­ ленные из трех резин различной жесткости (наружный износо­ стойкий слой, подканавочный слой, боковины).

Максимальный размер протектора по ширине, который допу­ стим при выдавливании на червячном -прессе данного размера, равен диаметру червяка (в мм), умноженному на коэффициент. Этот коэффициент, равный 3,2—3,4, зависит от конструкции го­ ловки. Вследствие этого, на прессе с диаметром червяка 200 мм можно выпускать протекторы шириной до 660 мм, а на прессе с диаметром червяка 250 мм — шириной до 850 мм.

Червячные прессы, предназначенные для изготовления протек­ торов, в последние годы были значительно усовершенствованы. Из­ менения внесены главным образом в устройство головок, червяков и фундаментных плит. Головки для шприцевания протекторов из­ готовляют, как правило, разъемными, с хромированной внутренней поверхностью. Некоторые головки имеют отверстия, которые за­ крываются крышками при помощи болтов. При необходимости от­ верстия открывают и чистка головки производится без снятия ее со шприцмашины. Широкое применение получили головки, пред­ назначенные для изготовления двух- и трехслойных протекторов.

Для удешевления монтажных работ шприц-машины выпускают­ ся на массивных фундаментных плитах, снабженных антивибра­ ционными амортизаторами, которые устанавливают непосред­ ственно на полу (без фундамента).

Выпускают также шприцмашины, на которых не требуется предварительный подогрев резиновых смесей. Это так называемые машины холодного питания с отношением длины червяка к его диаметру — не менее 12. К преимуществам таких машин относится отсутствие необходимости подогрева резиновой смеси и возмож­ ность получения протекторов более однородных по размерам. При использовании подобных машин отпадает необходимость в подо­ гревательных и питательных вальцах. К недостаткам этих машин следует отнести их меньшую производительность. Находят приме­ нение также шприцмашины холодного питания, имеющие вакуумотсос. Машины с вакуум-отсосом имеют зону вакуумирования, что влечет за собой удлинение шнека и увеличение отношения длины к диаметру (до 16). Значительным изменением подвергались

254