книги из ГПНТБ / Салтыков, А. В. Основы современной технологии автомобильных шин

на шинные заводы, где он подвергается сушке и обрезиниванию на каландрах.

При таком способе работы появляется возможность макси­ мально использовать мощности установок для приготовления рас­ творов, пропитки и термофиксации, а также повысить произво­ дительность, работая на высоких постоянных скоростях без оста­ новов, связанных с работой каландров.

На текстильных предприятиях установки для пропитки и тер­ мообработки корда представляют собой многостадийные агрегаты, построенные с применением стандартных блоков (пропиточных и сушильных). Наиболее распространен в современной практике двухстадийный агрегат. Он включает раскаточное двухрулонное приспособление, стыковочный пресс (или восьмишовную швейную машину), компенсатор-аккумулятор, пропиточную и отсасывающую установку, сушилку, установку для термообработки, вторую про­ питочную и отсасывающую установку, вторую сушилку, вторую установку для термообработки, компенсатор-аккумулятор и зака­ точное приспособление. Нагрев корда осуществляется инфракрас­ ными лучами, что позволяет уменьшить размеры сушилки. Выпол­ нение сушилки из блоков позволяет располагать их в необходимой последовательности в зависимости от типа применяемого корда. Две зоны термообработки дают возможность комбинировать ве­ личину натяжения и вытяжки в зависимости от типа обрабаты­ ваемого корда. Управление установкой производится с помощью УЭВМ. Эта машина регулирует 46 переменных, определяющих качество и количество обрабатываемого корда (скорость, натяже­ ние на полотно в различных зонах, температуру сушки и термооб­ работки, ширину корда и т. п.). В машину информация поступает на перфолентах, содержащих эталонные данные о всех переменных процесса. Машина «обегает» все датчики, сравнивает полученные данные с эталоном и дает соответствующую команду регулирую­ щим механизмам, а в случае необходимости — сигнал оператору. Окончательная информация по каждому рулону (длина, ширина, влажность, привес, степень вытяжки и т. п.) печатается на теле­ принтере и служит паспортом продукции. Управляющая машина также ведет учет выработки и расхода материалов, затраченных на выпущенную продукцию.

Контроль качества пропитанного корда. Для оценки качества пропитанного корда определяют количество отложенного сухого вещества, адгезйю пленки к волокну в статическом состоянии, ди­ намическую прочность связи в многослойном образце и адгезию одиночной нити корда к резине при многократном сжатии образца.

Количество отложенного сухого вещества определяют по при­ весу ткани путем взвешивания рулона корда либо образца до и после пропитки и сушки.

Адгезия пленки к волокну в статическом состоянии определяют несколькими методами: 1) отслоением резины от нитей при испы­ тании на приборе для сжатия образца (изготовленный в риде пробки образец сжимают и определяют усилие, необходимое для

235

отслоения нити при сжатии; это усилие принимают за показатель адгезии); 2) выдергиванием нити из образца вулканизованного прорезиненного корда на динамометре (усилие, необходимое для выдергивания нити, является показателем адгезии); 3) расслаи­ ванием образца прорезиненного корда на динамометре.

Динамическую прочность связи в многослойном образце опре­ деляют на расслаивающей машине при многократных деформациях на изгиб.

Адгезию одиночной нити корда к резине определяют при много­ кратном сжатии образца.

При контроле определяют концентрацию дисперсии в ванне (через каждые 2—3 ч) и привес ткани (через 10—12 рулонов).

Для правильного ведения процесса существенное значение имеет также систематический контроль влажности корда после сушки. Старые методы определения влажности корда были осно­ ваны на высушивании образцов, вырезанных из полотна. При не­ прерывном процессе производства эти способы неприменимы.

Современные методы быстрого определения влажности осно­ ваны на измерении отдельных параметров, изменяющихся с изме­ нением влажности материала.

Наиболее распространенным прибором для быстрого определе­ ния влажности корда после отжима является радиоактивный вла­ гомер, основанный на принципе определения степени поглощения материалом |3- или у-излучения. Этот же прибор может быть ис­ пользован как датчик для автоматического регулирования степени отсоса влаги из пропитанного корда и для определения влажности корда после сушки.

Для определения влажности корда после сушки применяются также приборы, основанные на измерении электрического сопроти­ вления, диэлектрической проницаемости пропитанного корда, ве­ личины электрического заряда, образующегося при трении корда и других показателей. Датчики влагомеров устанавливают около сушилки. Влажность корда определяют на входе и выходе его из сушилки.

Обрезинивание стеклянного и металлического корда. Стеклян­ ный корд обрабатывают на тех же каландрах, что и текстильный корд. Процесс обрезинивания металлического корда отличается от процесса обрезинивания текстильного корда. Металлический корд поступает на шинные заводы на шпулях. Шпулярники устанавли­ вают перед каландром в закрытом помещении, где поддерживается постоянная влажность. Применяют трехэтажные шпулярники (по 360—400 шпуль на каждом этаже), работающие попеременно (один срабатывается, второй подготавливается к работе, третий перезаряжается). Иногда шпулярники (2 или 3) устанавливают на одном этаже на подвижной платформе, позволяющей сдвигать израсходованный шпулярник с оси каландра и на его место ставить шпулярник, подготовленный к работе.

Шпули с металлическим кордом помещают на штыри, снабжен­ ные тормозным устройством. Полотно (шириной 600—800 мм) на­

236

бирают из иитей корда через берда и заправляют в валик, имею­ щий направляющие риски. Иногда перед валиком устанавливают электромагнитную плиту, создающую необходимое усилие натяже­ ния нитей корда.

Металлический корд обрезинивают холодным или горячим спо­ собом.

При обрезинивании холодным способом листы резины выпу­ скают толщиной 1,2—1,8 мм на трехвалковых каландрах, охлаж­ дают и закатывают в прокладочную ткань. Накладка этих листов на корд производится на двухвалковом каландре. Листы резины проходят между валками при 50—60 °С, а корд прижимают к ре­ зине с помощью валка и гидравлических цилиндров. Скорость обрезинивания — до 30 м/мин.

Рулоны с обрезиненным кордом закатывают в прокладку на валики (длиной от 90—300 м) или картуши. Считают, что холод­ ный способ обрезинивания дает возможность обеспечить равномер­ ное расположение нитей по ширине. Обрезинивание метйллокордного полотна горячим способом осуществляют на четырехвалковых каландрах одновременно с двух сторон. Ширина полотна 600— 800 мм, скорость обрезинивания 40—45 м/мин. В отечественной промышленности применяются линии, в состав которых входят шпулярник для установки катушек с металлическим кордом, на­ правляющее устройство, четырехвалковый каландр, охладительные устройства, компенсаторы и закаточные устройства.

После разработки механического способа стыковки слоев корда «впритык» появилась тенденция обрезинивать металлокордную ленту по ширине 100—150 мм и затем стыковать полученные заго­ товки впритык. При таком методе стыковки появляется возмож­ ность уменьшить размеры каландра до 310 X 500 мм. Для закроя полос используют быстроходные гильотинные ножницы. Такие установки обычно специализируются на выпуск только определен­ ных видов изделий (например, крыльевой ленты, первого, второго или третьего слоя брекера и т. п.). Вместо закаточных устройств применяют раскройно-стыковочные автоматические агрегаты с тя­ нущими устройствами *. Иногда в этих линиях устанавливаются трехвалковые каландры для накладывания резиновых прослоек на слои брекера. Производительность установки (после раскроя и сты­ ковки) — около 12 м/мин. При применении металлического корда образуются остатки из-за различного количества корда на шпулях. По зарубежным данным, эти остатки можно использовать, свари­ вая концы встык на электросварочном аппарате, производя затем отпуск и отковку стыка на пневмомолоте. Обычно в полотне допу­ скается до 5 шпуль со сваренным кордом.

Качество обрезинивания металлического корда определяется методом вырывания нити после вулканизации. Прочность связи высококачественного корда должна составлять 36—40 кгс/см.

* Разработаны в НИИКТИШП,

237

Рис. 8.17. Схема использования четырехвалкового каландра для различных работ:

а —обкладка корда с двух сторон; б —промазка ткани с одной стороны; в —промазка ткани с другой стороны; а —выпуск листовой резины.

тает полуавтоматически: рабочий заправляет ткань, устанавливает программу раскроя ткани и наблюдает за работой машины.

Ниже приводится краткая характеристика машины:

Машина автоматически отрезает до б заготовок различной ши­ рины в любой последовательности. В последние годы сконструиро­ ваны машины, имеющие до 4 резательных кареток, что позволяет отрезать 4 полосы корда одновременно.

Для закроя слоев брекера радиальных покрышек применяются диагонально-резательные машины, имеющие удлиненную напра­ вляющую для каретки, которая может располагаться под углом от 60 до 80°. На этой машине можно резать полосы шириной от 50— 630 мм. Производительность таких машин ниже, чем производи­ тельность машин обычного типа.

Для закроя металлического корда применяются диагонально­ резательные машины с дисковыми ножами. Максимальная ширина разрезаемого полотна 800 мм, толщина 3 мм. Производительность машины 6,0—8,0 резов в минуту. Машины выпускаются двух ви­ дов: для раскроя слоев каркаса под углом до 62° и слоев брекера под углом 60—80°. Металлический корд разрезается *при передви­ жении дисков вдоль плоского неподвижного ножа. Полотно при резке зажимается специальным пневматическим устройством. При таком устройстве ножей требуется обкладка кромок металличе­ ского корда резишой, чтобы они не «лохматились». Применяются также машины с двумя дисковыми ножами, заходящими один за другой и вращающимися навстречу друг другу и металлокордному полотну. Такие ножи дают более ровный срез, и в этом случае не требуется обкладка кромок резиной.

Предложено применять для закроя металлического корда гильотинные ножницы, дающие более точный разрез с последую­ щей механической стыковкой полос.

Г о р и з о н т а л ь н а я м а ш и н а с п л а с т и н ч а т ы м но ­ жом, д в и ж у щ и м с я на т р о с е (рис. 8.19). Нож режет при движении в обоих направлениях. Машина может автоматически отрезать четыре полосы корда заданной ширины в любой после­ довательности.

Производительность машины 7—12 м/мин при ручном отборе полос и до 20 м/мин при механизированной закатке нарезанных полос в широкую прокладочную ткань. При раскрое корда машина отрезает 1300—1500 полос/ч.

В е р т и к а л ь н а я м а ш и н а с п л а с т и н ч а т ы м н о ж о м , движущимся на тросе, с автоматической установкой ширины отре­ заемых полос имеет производительность 12—14 м/мин; машина от­ резает 1200—1600 полос/ч.

Б а р а б а н н а я р о т а ц и о н н а я м а ш и н а н е п р е р ы в ­ ног о д е й с т в и я (рис. 8.20, а). На этой машине ножи закреплены

243