книги из ГПНТБ / Салтыков, А. В. Основы современной технологии автомобильных шин

На современных установках поворот дуг осуществляется при помощи пневматической системы, включаемой в действие следя­ щим датчиком. При уменьшении ширины полотна дуги поворачи­ ваются и расширяют его. Как только полотно достигает заданной ширины, датчик выключает пневмосистему и дуги остаются в ста­ ционарном положении, при увеличении ширины дуги отклоняются в обратном направлении. Применяются также дуги с гибкой осью, меняющей кривизну в зависимости от необходимой степени расши­ рения корда. Эти дуги также устанавливаются попарно для пре­ дотвращения местного разрежения и переуплотнения нитей корда. Обычно кривизна оси меняется при помощи пневмоцилиндра двой­ ного действия, включаемых от датчиков, следящих за положением кромки полотна корда. Для выравнивания плотности нитей корда на краях полотна применяются конусные валики (см. рис. 8.5). Такие валики также рекомендуются для центровки корда перед закаткой. Ширит.ельные устройства устанавливаются перед пер­ вой и второй пропиткой, перед и после сушилки, перед и после установок для термофиксации, перед каландрами и закаточными устройствами.

Большое значение имеет центровка полотна корда. Отклонение материала от оси поточной линии приводит к усложнению процес­ са обработки и увеличению брака. Для обеспечения правильного положения материала при обработке применяют автоматические центрирующие приспособления, которые регулируют положение кромки полотна корда. Регулировка осуществляется следующим образом: чувствительный палец, отклоняемый краем корда от установленного положения, включает воздушный цилиндр двойного действия, который наклоняет каретку с двумя валиками в сторо­ ну, противоположную отклонению пальца. Ткань начинает подни­ маться по наклонному ролику, и положение кромки выравнивается. После этого каретка возвращается в прежнее положение и процесс повторяется. Центрирующие приспособления устанавливаются в следующих точках: после раскаточных устройств, перед пропит­ кой, сушилкой, установками для термофиксации, каландрами и закаточными приспособлениями.

Точность современных автоматических центровок указанного типа гарантируется в пределах ± 2,5 мм. При применении пневмо­ регуляторов пропорционального действия эта точность может быть

100 м/мин) установки двух типов: башню с постоянным количе­ ством корда и регулируемым количеством подаваемого горячего

В обоих случаях воздух подогревают в калориферах, нагреваемых электричеством, мазутом, газом или даутермом (горячим маслом), и подают в башню несколькими вентиляторами. Каждый вентиля­ тор обслуживает секцию высотой 6—7 м. Воздух подают через

сопла; в установках предусмотрена рециркуляция воздуха. Вы­ тяжка корда производится за счет разности скоростей тянущей и тормозящей клетей. Большое значение для правильного про­ ведения процесса имеет регулирование натяжения на корд и под­ держание натяжения в заданных пределах (до 10 тс). Для регу­ лирования применяются специальные электрические или электрон­ ные системы, настроенные по заданной вытяжке или по нагрузке на полотно. Эти системы воздействуют на электроприводы тяну­ щих клетей, вытягивающих корд. Башни с постоянным количе­ ством корда хорошо работают при постоянной скорости движения корда, и поэтому рекомендуются к применению в установках для термофиксации, отделенных от процесса обрезинивания. Анализ работы таких установок показал, что в условиях переменных ско­ ростей работы (торможение, ускорение и останов каландра) не­ возможно правильно выдерживать температуру обработки, что приводит к разбросу степени вытяжки корда. Поэтому в условиях переменных режимов скоростей (т. е. при работе поточных линий) предпочтительно применять башни с переменным количеством корда, так называемую систему «Роллевейтер», или систему трех Т (temperature, time, tension). Возможность регулировки длины материала, находящегося в башне, в зависимости от скорости ра­ боты, позволяет, меняя скорость, всегда выдерживать продолжи­ тельность и температуру обработки при постоянном натяжении корда.

Установка «Роллевейтер» состоит из двух вертикальных башен или зон, разделенных изолирующими перегородками. В каждой зоне имеется подвижной валик, способный перемещаться в верти­ кальном направлении в башне, не изменяя натяжение корда. Этого достигают, соединяя валики смежных зон между собой бесконеч­ ной цепью. Когда валик в нагревательной зоне движется вверх, валик в охладительной (смежной зоне) движется в противополож­ ном направлении. Корд входит в зону нагрева снизу, обходит под­ вижной валик, входит снизу в смежную зону, обходит подвижной валик и выходит из зоны охлаждения. Количество материала, на­ ходящегося в зоне нагрева, регулируется высотой положения под­ вижного валика в зависимости от скорости движения корда (на­ пример, при скорости 60 м/мин и продолжительности выдержки 30 с в камере нагрева должно находиться 30 м корда, т. е. под­ вижный валик должен находиться на высоте 15 м). При снижении скорости высота валика снижается, а при остановке'валик выхо­ дит из камеры и корд не подвергается термофиксации (темпера­ тура воздуха и его подача остаются постоянными). Рекомендуется применять две установки «Роллевейтора», т. е. 4 камеры, в кото­ рых может быть осуществлена двухкратная термофиксация.

Для уменьшения усадки корда по ширине после сушки и обес­ печения нормальной работы ширителей целесообразно перед об­ кладкой корда разорвать уток. Приспособление для разрыва утка (рис. 8.7) представляет собой два зубчатых валика, расположен­ ных друг над другом. Нижний валик закреплен стационарно, а

226

верхний (обрезиненный)— шарнирно (может подниматься вверх и опускаться на нижний валик).

Валики смонтированы таким образом, что при сближении ре­ зиновые зубцы верхнего валика входят между зубцами нижнего. При проходе корда между зубцами нити утка рвутся через каждые

двух трехвалковых каландрах. Для того чтобы обеспечить хоро­ шую прессовку корда, на среднем валке каландра, несколько выше его оси, устанавливается валик диаметром 175—200 мм, прижи­ маемый к валку винтами с пружиной или пневматически. Рядом с прижимным валиком устанавливается направляющий валик.

г

Рис. 8.7. Приспособление для разрыва утка:

/ —зубчатый металлический валик; 2—зубчатый обрезиненный валик; 3 —се­ чение зуба резинового валика.

Избыток резины с краев ткани (кромки) оплавляется (срезает­ ся) горячими ножами типа паяльников, прижимаемыми к кромке. Температура ножей для различных резин колеблется в пределах 250—400 °С. При остановке каландра ножи следует отнимать от валков во избежание подвулканизации резины. Срезаемые кромки резины возвращают в зазор.

В зарубежной практике корд после прорезинивания перфори­ руется зубчатым валиком. Это позволяет предотвратить образова­

тонкие хлопчатобумажные цветные нити. Комбинированием раз­ личных цветных нитей обозначают марку корда и рецепт обкладочных резин. Накладывают нити параллельно основным нитям корда на расстоянии 35—40 мм друг от-друга. Нити поступают, сматываясь со шпулей, установленных на шпулярнике, располо­ женном за последним каландром, на котором обрезинивается корд. Цветные нити служат также фитилями для выхода воздуха при прикатке слоев покрышки на сборочных станках.

О д н о п е т е л ь н ы й к о м п е н с а т о р служит для натяжения корда после каландра и регулирования скорости каландра и хо­ лодильных барабанов.

Х о л о д и л ь н ы е б а р а б а н ы . В современных установках применяется по 24 холодильных барабана, охлаждаемых проточ­ ной водой. Наиболее распространена система установки барабанов по вертикали. Температура поверхности барабанов должна быть равна 20—30 °С. На барабанах рекомендуется устанавливать щетку (щетиной к обрезиненному материалу) для уменьшения липкости поверхности обрезиненного материала. Предпочтитель­ нее. применять щетки, изготовленные из расщепленной бамбуко­ вой древесины или жесткого капрона.

М н о г о п е т е л ь н ы й к о м п е н с а т о р . За холодильными ба­ рабанами устанавливается многопетельный компенсатор, обеспечи­ вающий бесперебойную работу каландра при смене накатанных рулонов прорезиненного корда. Длина материала на компенсаторе должна быть рассчитана так, чтобы смену закатанных рулонов можно было производить без остановки каландра. Обычно, если применяется двойное закаточное приспособление, на компенсаторе можно иметь запас материала, достаточный для 0,5—1 мин рабо­ ты. В конце компенсатора устанавливают зажимные валики, уп­ равляемые пневматическим способом. Назначение этих валиков — зажать концы обрезиненной ткани при смене рулонов и дать воз­

приспособлениями обычно укрепляется счетчик, регистрирующий длину изготовленного прорезиненного корда, и упорная рама для направления ножа при резке прорезиненной ткани под углом. Рез­ ка ткани под углом дает возможность экономить материал, так как при последующем закраивании корда получается меньше «косяков», чем при резке в поперечном направлении. Иногда кро­ ме рамы применяют еще механический нож, режущий по направ­ ляющим.

Для прорезиненного корда используют два типа закаточных устройств: для закатки прорезиненного материала на ролик и для закатки прорезиненного материала на кассетные каретки, движу­ щиеся по монорельсу.

Для закатки прорезиненного материала на ролики применяют либо закаточные транспортеры, либо специальные закаточные стойки.

На ленточном закаточном транспортере (рис. 8.9) к каландру длиной 4—5 м установлены две раскаточные стойки (с тормозами) для рулонов с прокладочной тканью и два закаточных приспособ­ ления для закатки рулонов, снабженных пневматическими подъем­ никами для накатанных рулонов. Обрезиненный корд закаты­ вается в прокладочную ткань под действием массы рулона вслед­ ствие трения накатываемого материала о движущийся транспор­ тер и ведется всегда с постоянной скоростью независимо от увеличения диаметра накатываемого рулона. Когда один рулон на­ катан, корд обрезается под углом при остановившемся транспор­ тере и рулон, приподнятый домкратами, сменяют; в это время начинается накатка второго рулона. Таким образом, время на

229.

смену рулонов сведено до минимума. Недостатком этого очень распространенного способа является ограниченность величины за­ катываемого рулона, зависящая от массы полученного рулона. При длине материала в рулоне больше 250—300 м происходит сильное его слипание, вследствие чего затрудняется последующая раскатка ткани. Чтобы увеличить длину материала в рулоне, при­ меняют специальные закаточные стойки, на которых закатка про­ изводится не в результате трения, возникающего под действием массы рулона, а при вращении закаточного приспособления. С возрастанием диаметра рулона увеличивается линейная ско­ рость корда, поэтому привод имеет специальное регулирующее устройство, поддерживающее линейную скорость закатываемой ткани постоянной. Обычно устанавливают две закаточные стойки (пока на одну закатывается корд, другая перезаряжается).

Рис. 8.9. Закаточный транспортер к каландру:

/ —холодильные барабаны; 2 —ленточный транспортер; 3 —валик с прокладкой; 4—ру­ лоны прорезиненного материала; 5 —воздушный домкрат.

На закаточных стойках можно закатывать рулоны прорезинен­ ного корда длиной до 600 м.

Закатанные в прокладку рулоны прорезиненной ткани снимают с закаточных стоек или с закаточного транспортера с помощью электротельфера и хранят на металлических стеллажах. Для за­ катки применяют металлические ролики диаметром 250—300 мм; длина роликов должна быть больше ширины корда на 350— 450 мм.

Приспособления для закатки корда на специальные каретки, движущиеся по монорельсу, показаны на рис. 8.10. Устройство этих закаточных приспособлений принципиально не отличаются от описанных выше. Хотя при использовании закаточных приспо­ соблений на каретках требуются дополнительные затраты на уст­ ройство монорельсов со стрелками, но это компенсируется удоб­ ством работы с рулонами и их транспортировки; кроме того, при такой системе прокладочный материал служит значительно дольше.

На ряде зарубежных предприятий кроме описанной применяют­ ся и другие установки для пропитки, сушки и термофиксации корда с автоматическим управлением. Современные установки,

230

устроенные по «классической» схеме, характеризуются следую­ щими особенностями: объединением пропитки, сушки, термофик­ сации и обрезинивания корда в один агрегат с возможностью раздельного проведения операций; более прочной конструкцией в связи с применением более прочных кордов, требующих для вы­ тяжки больших усилий; применением двух- и трехстадийной тер­ мофиксации; применением двухстадийной пропитки; высокими ско­ ростями (до 100 м/мин), управлением с помощью электронно-вы­ числительных машин, а также полной автоматизацией управления

иподдержания заданных параметров (температу­ ры, натяжения, вытяжки

ипродолжительности об­ работки).

каждой кордной нити предусматривается установка двух шпинде­ лей. На один шпиндель надета бобина, с которой нить сходит в ванну, на другом помещается резервная бобина. Конец кордной нити первой бобины сцязывают с нитью резервной бобины. Этим достигается непрерывность в работе шпулярника. Для экономии места бобины располагаются одна над другой. Длина кордной нити в бобине 8—10 тыс. м. Стойки, содержащие обычно 10—14 бо­ бин (расположенные-в два яруса), устанавливаются в секции. Нити корда, проходящие через фарфоровые направляющие и поворотные щитки, подаются к распределительному щитку и распределитель­ ной гребенке шпулярника (рис. 8.12). Гребенка имеет ряд верти­ кальных направляющих, которые распределяют ■ нити таким образом, что получается полотно требуемой плотности. Для

231