книги из ГПНТБ / Воробьев, Ю. М. Формное оборудование (специализированное по видам печати) учебное пособие для студентов инженерно-экономического факультета

При шлифовании поверхность офсетных пластин тщательно очи­ щают от окислов, царапин, старого изображения (при повторном применении), используя для этой цели различный абразивный ма­ териал: мел, наждак, кварцевый песок, молотую пемзу и т. д.

Механическое оборудование для выполнения операции шлифо­ вания отечественная промышленность не выпускает. Поэтому на полиграфических предприятиях нашли довольно широкое приме­ нение самодельные шлифовальные инструменты и приспособления. Операция шлифования осуществляется с помощью вращающегося устройства, состоящего из шлифовального круга, спрессованного из абразивных материалов, обтянутого шлифовальной шкуркой или офсетной резиной, составленного из нескольких слоев сукна, вой­ лока, и электродвигателя. Все шлифовальное устройство крепится на раме, снабженной механизмом, который позволяет перемещать устройство относительно всей обрабатываемой поверхности форм­ ной пластины.

При зернении на поверхности формной пластины происходит образование большого числа микронеровностей (возвышения, от­ деленные друг от друга углублениями) высотой 15—20 мкм, что приводит к увеличению удельной поверхности, оказывающей влия­ ние на устойчивость печатающих и пробельных элементов. Следу­ ет заметить, что характер микрогеометрии поверхности формной пластины является фактором, определяющим основные технологи­ ческие свойства офсетных форм, — устойчивость олеофильной и гидрофильной пленки, влагоемкость поверхности формы, толщину красочного слоя на оттиске, графическую точность передачи изо­ бражения и тиражеустойчивость.

Операция зернения может осуществляться тремя способами: 1) способ зернения (шлифования) свободным абразивом;

2)электролитический способ;

3)пескоструйный способ.

Внастоящее время на полиграфических предприятиях наибо­ лее широкое применение получили первые два способа.

Третий способ — пескоструйная обработка поверхности форм­ ного материала — не нашел практического применения из-за ряда существенных недостатков: значительного расхода абразива и электроэнергии, возникновения неблагоприятных условий труда (распыления абразива, повышенный уровень шума, загрязнения окружающей среды и т. д.).

При первом способе зернение офсетных пластин производится на специальных машинах двух типов: стационарные, устанавливае­ мые на упругих опорах на полу, и подвесные, которые крепятся с помощью тросов к потолочному перекрытию.

Используемые на предприятиях зернильные машины стацио­ нарного типа построены по единому принципу, но имеют разнооб­ разное конструктивное оформление. Один из вариантов построения

20

тальной стрелой, по которой перемещается тележка с установленным на ней бункером с открывающимся дном. Между машиной и подъ­ емником находится бак для слива отработанной воды, который од­ новременно является и отстойником. Габаритные размеры машины— длина и ширина — 1500 мм, высота — 800 мм; размеры подъемни­ к а — 2800 мм; ширина — 500 мм; длина стрелы— 1500 мм; общий вес— 170 кг. Зернильные машины стационарного типа имеют сле­ дующие недостатки: значительный шум во время работы, создава­ емый не только перемещающимися шариками, но и самой маши­ ной, а также повышенный расход мощности.

По-новому разрешена задача снижения производственного шу­ ма при работе зернильных машин подвесного типа (рис. 86) П В рабочем состоянии машина подвешивается на четырех тросах к по­ толку, реализация подобного решения существенно снижает уро­ вень производственного шума. Для сброса шариков в сетчатую кор­ зину для промывки в конструкции машины предусмотрено гидрав­ лическое устройство, которое по команде производит перемещение рабочей платформы, придавая ей наклонное положение. Для сни­ жения трудоемкости операций промывки шариков и последующей их загрузки в зернильную машину перемещение корзины осущест­ вляется от гидравлического привода. Окончание подъема и опу­ скания корзины производится автоматически с помощью конечно­ го выключателя.

Крепление формной пластины, перед ее обработкой, произво­ дится с помощью системы подвижного и неподвижного прижимов. Применение в конструкции машины промывного устройства, со­ стоящего из ванны с водой, сетчатой корзины, обеспечивает усло­ вия эксплуатации машин подобного типа в соответствии с требо­ ваниями санитарии.

Максимальный формат обрабатываемых пластин— 1150X 1400 мм; время обработки — 14-4,5 часа; габаритные размеры —

2325 X 1980Х 1670 мм; вес — 650 кг.

В основе электрохимической обработки большинства способов лежит электрохимическое зернение в разбавленной азотной кислоте с последующей оксидацией в серной кислоте. После зернения и оксидирования получается мелкокристаллическая, матированная поверхность.

Один из вариантов построения линии для электрохимического; зернения представлен на рис. 9а. Линия состоит из десяти ванн (1—10), последовательно расположенных друг за другом. Погру­ жение пластин и их перемещение из ванны в ванну осуществляет­ ся автооператором 14, который сам перемещается по горизонталь­ ным направляющим 18. Захват пластин производится специальны­ ми зажимными устройствами 16. Вертикальное же перемещение, пластин обеспечивается зубчато-рычажным механизмом 17. Для1

1 Зернильная машина «МФЗ-6». — В сб.: Машиностроение для полиграфи-, ческой промышленности, вып. 2. М., 1969.

22

нормализации температурных условий в ваннах, где это необходи­ мо, устанавливается система нагревательных устройств.

Технологический процесс комплексной электрохимической обра­ ботки формных пластин протекает следующим образом. Для обез­ жиривания и удаления копировального слоя формные пластины первоначально погружают в ванну 1, содержащую раствор едкого натра при температуре 50—60°С. После обезжиривания пластины промывают в ванне 2 с проточной водой с помощью щеточных и душевых устройств 12 и 13. Промытые пластины для декапирова­ ния загружают в ванну 3 с азотной кислотой. Затем пластина сно­ ва промывается проточной водой в ванне 4.

Сам процесс зернения осуществляется в1ваннах 5—7. Зернение осуществляется в электролите переменным током 50 Гц напряже­ нием 10—15 вольт, при плотности тока 1-т-2 А/дм2. Время зерне­ ния в среднем 20 мин. Оксидирование пластины производится в ванне 8, причем в качестве катода 15 применяют свинцовые пла-. стины. Затем пластины проходят душевую обработку.

Из практики известно, что толщина оксидной пленки растет пропорционально времени оксидирования. Вместе с тем пленка становится более пористой. С целью уменьшения пористости пла­ стина подвергается дополнительной обработке в ванне 10, в раст­ воре соли кремниевой кислоты, применение которого обеспечивает минимальную пористость и оказывает влияние на стабильность

Рис. 9. Установка для зернения формных пластин: а) схема уста­ новки для электрохимического зернения

б) схема линии для механического зернения

23

ВСоветском Союзе впервые в мировой практике разработана

ивнедрена в производство вакуумная линия непрерывного дейст­ вия для изготовления биметаллических офсетных пластин1*.

Вакуумная линия (рис. И) состоит из 6 герметически соединен­

пластин в рабочую камеру V, которая представляет собой печь-ис­ паритель, где происходит напыление металла на стальную или алю­ миниевую основу меди, хрома или никеля, и, соответственно, вы­ вод металлизированной формной пластины. В линии предусмотре­ ны агрегатированные устройства I к IX для загрузки линии листа­ ми, подлежащими металлизации в вакууме и щриемки уже готовых биметаллических пластин. Количество шлюзовых камер при опре­ деленной цикличности работы линии определяется степенью разря­ жения и производительностью вакуумных насосов.

Печь-испаритель (рабочая камера) состоит из четырех само­ стоятельных вакуумных нагревательных камер, смонтированных на общей раме. Три камеры предназначены для испарения меди и одна — для хрома. Технологические параметры печи-испарителя сле­ дующие: максимальная температура разогрева до 1700°С; степень разряжения до —10~4 мм ртутного столба, температура основы —300°С; толщина наносимых металлов — меди — до 25 мкм, хро­ ма (никеля) —3—5 мкм.

Управление работой линии осуществляется при движении обра­ батываемых пластин, заключенных в специальные кассеты, систе­ мой транспортных устройств, путевых контактов и конечных выклю­ чателей шлюзовых затворов.

Неравномерность толщины покрытия не превышает 1—2%. Чтобы исключить влияние краевого эффекта, размеры испаритель­ ной камеры должны быть несколько больше ширины кассеты с об­ рабатываемыми пластинами.

Для нанесения светочувствительных копировальных слоев на подготовленную поверхность формной пластины 11 ВНИИОПИТ и Одесское СКВ разработали специальную поточную установку ти­ па «ФСЛ-110Э» (рис. 12) с использованием способа распыления светочувствительного раствора в электрическом поле высокого на­ пряжения. Установка включает следующие узлы и устройства: цеп­ ное транспортирующее устройство 1, приводимое в действие от электродвигателя; камеры 2, в которой происходит непосредствен­ но процесс нанесения копировального слоя на поверхность форм­ ной пластины; систему распылительных форсунок 3, в которые све­ точувствительный раствор поступает из резервуаров 5 и б по тру­ бопроводу 4; источник высокого напряжения 7; сушильную каме­

1 Каган Б. В. и др. Пути механизации и автоматизации процессов изготов­ ления биметаллических офсетных форм. М., 1964 (ВНИИПП).

26

Вторая секция включает: ванны 4—6 для анодного травления, снабженные автоматизированной системой контроля процесса травления, ванну 7 — для струйной промывки, ванну 8 — для уда­ ления задубленного копировального слоя и 9 — для окончательной промывки пластины с применением щеточных устройств.

Рис. 13. Схема установки для обработки офсет­ ных копий

В третьей секции предусмотрены ванна 10 — для декапирования • формной пластины окунанием, ванны 11, 14, 16 — для струйной про­ мывки, 12, 15 — для гидрофилизации с применением способа окуна­ ния, 13 — для гидрофобизации контактным способом, а также 17 и 18 — для нанесения защитного слоя способом окунания и термора­ диационной сушки.

Для перемещения формных пластин в конструкции установки предусмотрены специальные зажимные устройства 32, которые вместе с копиями загружаются в магазин 19. Передача копий на линии осуществляется автоматически с помощью специального уст­ ройства 20. С целью осуществления непрерывной работы поточной линии предусмотрены два промежуточных приемно-передаточных устройства 22 и 25 с автономными питателями 23 и 26.

Прием готовых формных пластин производится магазинным уст­ ройством 27.

Скорость перемещения транспортирующих реек 24, 29, 33 с за­ жимными устройствами 32, соединенных шарнирно на цепях 28, 30 и 31, регламентируется временем обработки копии на основных техно­ логических операциях.

Максимальная скорость процесса проявления достигается при наличии следующих данных: скорость истечения струи — 5-И5 м/сек; диаметр отверстия насадки — 2-1-3 мм; шаг струи — 20-1-30 мм; рас­ стояние от насадки до обрабатываемой поверхности — 10—30 мм; угол наклона струи по отношению к обрабатываемой поверхности —

уровне 20—35°С автоматически с помощью терморегулирующей си­

28