книги из ГПНТБ / Роменец, В. А. Технико-экономический анализ кислородно-конвертерного производства

)

ды и слитки в ту или Иную сторону меняется эффектив­ ность рассматриваемых мероприятий по совершенство­ ванию технологии или конструктивных решений. Поэто­ му этот вопрос заслуживает особого внимания и рас­ сматривался ранее в работах [46, 130]. Особое значение этот вопрос приобретает при анализе показателей стале­ плавильных агрегатов с различной структурой металлозавалки. Действующие сбытовые цены на лом ниже сбы­ товой цены на чугун и среднеотраслевой его себестои­ мости. Поскольку затраты на заданное в себестоимости стали являются основными, то преимущество получают те процессы, в шихте которых содержится большее ко­ личество лома. Здесь влияние ценностного фактора вуа­ лирует истинные технико-экономические показатели, без выявления которых эффективность процессов не может быть определена. Поэтому себестоимость стали во всех случаях установлена с учетом цены углеродистого лома по цене чугуна, как это и принято в проектной практике при расчетах народнохозяйственной эффективности, но подход к оценке углеродистого лома осуществлен диф­ ференцированно с учетом его классности и структуры от­ ходов в соответствии с коэффициентами технологической ценности [44].

194

Среднее значение коэффициента для отечественного

расли ценах себестоимость углеродистой кипящей стали,

различий в химическом составе чугунов в рассматривае­ мых цехах (табл. 42). Если же учитывать разницу в хи­ мическом составе чугунов, то стоимость заданного, а следовательно, и себестоимость стали по рассматривае­ мым цехам несколько изменяется. В частности следует

Ж и И она останется практически неизменной, а в осталь­

с опубликованными данными балансовых плавок пока­ зывает, что в рассматриваемых цехах имеются значи­ тельные резервы увеличения выхода годной стали, ко­ торые могут быть реализованы в первую очередь путем исключения попадания в конвертеры миксерного шлака, снижения окисленное™ шлака и содержания корольков металла в конечном шлаке, сокращения потерь с выбро­ сами и выносом пыли, увеличения расхода лома при со­ кращении тепловых потерь в конвертерах и при транс­ портировке чугуна, а также в результате исключения из практики работы цехов корректирующих додувок и уменьшения потерь металла в отходы и брак.

вок и проведения корректирующих додувок имеют место значительные потери металла в виде недоливков, осо­ бенно в цехах Е и 3. Нарушение технологии раскисле­ ния и разливки стали увеличивают потери металла с

196

Т а б л и ц а 42. Средний химический состав чугуна, применяемого в отечественных кислородноконвертерных цехах по данным 1969—1970 гг.

торыми непосредственно связана величина угара в кон­ вертерах. Например, при додувке для получения необ­ ходимых температур степень полезного использования

лением железа, хотя тепловой эффект этой реакции по

200

Т а б л и ц а 43. Отходы и брак при производстве углеродистой кипящей стали в кислородно-конвертерных цехах, кг/т

температуры ванны требуется окислить большее по сравнению с другими компонентами расплава количе­ ство железа. Если еще учесть, что в период додувки на температуру тепловые потери в расходной части тепло­ вого баланса плавки составляют 48,5% и на повышение теплосодержания ванны расходуется лишь около 39%

диетой кипящей стали в отечественных кислородно-конвертерных

Брак первого передела

стали. Установлено, что чем выше процент плавок с кор­ ректирующими додувками на температуру и химический состав и средняя продолжительность додувок, тем боль­ ше потери металла с угаром. Так, для цеха И, в кото­ ром при производстве углеродистой кипящей стали кор­ ректирующие додувки (иногда до семи на одну плавку) проводятся на 80% плавок и продолжительность их ко­

лей при производстве углеродистой кипящей стали в отечественных кислородно-конвертерных цехах колеблет­ ся от 4 до 7 кг/т (см. табл. 41). Все это приводит к ко­ лебаниям в стоимости заданного по рассматриваемым цехам в пределах 3,3 руб/т.

Проведенный анализ расхода металлошихты показал, что в условиях отечественных кислородно-конвертерных цехов при проведении комплекса мероприятий по всей совокупности факторов, оказывающих влияние на вы­ ход годного, становится реальным повсеместное дости­ жение его значений порядка 91,0—92,0%- Это подтверж­ дается и опубликованными данными балансовых плавок [78], в соответствии с которыми при ориентации на луч­ шие показатели по угару представляется возможным увеличить выход жидкой стали до 93,0%. Для нормаль­ ных условий работы агрегатов при переделе чугунов оптимального химического состава с температурой за­ ливки в конвертер 1350° С выход жидкой стали составит около 93,5%, что и принято в расчете себестоимости ста­ ли. При этом стоимость заданного по рассматриваемым цехам снизится на 1,5—8,0%.

Затраты на добавочные материалы не оказывают су­ щественного влияния на относительный уровень себе­ стоимости углеродистой кипящей стали в отечественных кислородно-конвертерных цехах (табл. 41). Однако и здесь имеются резервы повышения эффективности про­ изводства, заключающиеся прежде всего в сокращении

202

неоправданно высокого расхода извести и соответствен­ но плавикового шпата как путем некоторого снижения основности шлака, так и улучшения качества применяе­ мой извести.

Считается общепризнанным, что повышение основно­ сти шлака обеспечивает снижение содержания фосфора и серы в готовом металле и увеличение стойкости фу­ теровки кислородных конвертеров. Однако проведенные исследования показали [ПО], что при производстве да­ же низкоуглеродистых сталей, когда содержание окис­ лов железа в шлаке сравнительно велико, повышение содержания в нем СаО более 45% связано с большими затруднениями. Поэтому повышение основности шлака более 3,5—4,0 с металлургической точки зрения пред­ ставляется нецелесообразным. Неполное растворение извести приводит к ее перерасходу и снижению при этом экономических показателей производства как в резуль­ тате увеличения стоимости добавочных материалов, так и снижения выхода жидкой стали.

Высокий расход извести в отечественных цехах объ­ ясняется низким ее качеством как с точки зрения реак­ ционной способности, так и фракционного состава. Ка­ чество извести определяется условиями обжига и конт-

ций, %.

Продолжение табл. 46

206