книги из ГПНТБ / Барон, Л. И. Износ и защита внутренних поверхностей угольных бункеров
.pdfКроме того, образец до начала испытания прирабатывали с углем до получения стабильной шероховатости, соответствующей приня тому режиму изнашивания. Свидетельством установления такой шероховатости служила трехкратная повторяемость величин изно са за равные отрезки времени. Через каждые 3 ч образец снимали
с машины, |
дважды |
промывали в очищенном бензине, |
|
подсуши |
|||||||||
вали после |
каждой промывки и взвешивали с точностью до 0,1 мг. |
||||||||||||
|
|
|
За показатель абразивности принимали сум |
||||||||||
|
|
|
марный весовой износ за 9 ч работы, |
выра |
|||||||||
|
|
|
женной в миллиграммах (промежуточное |
||||||||||
|
|
|
взвешивание производили для контроля за |
||||||||||
|
|
|
ходом опыта). |
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
Схема изнашивания угля в машине серий |
||||||||||
|
|
|
ного выпуска МИ-1 |
(Московского эксперимен |
|||||||||
|
|
|
тального |
завода |
испытательных |
машин |
и ве |
||||||
|
|
|
сов) изображена на рис. 17. Уголь измельчен |
||||||||||
|
|
|
ный до класса —0,41 мм, подавался |
к эталон |
|||||||||
|
|
|
ным образцам, |
изготовленным |
в виде |
двух |
|||||||
|
|
|
дисков из стали 45, через стеклянную |
воронку |
|||||||||
|
|
|
с резиновой |
трубкой. |
Верхний диск |
был за |
|||||||
|
|
|
креплен |
неподвижно, |
а |
нижний |
вращался |
||||||
|
|
|
с постоянной скоростью |
200 об/мин. |
|
На |
ниж |
||||||
|
|
|
нем диске |
постоянно скапливалась |
|
угольная |
|||||||
Рис. |
17. Схема |
испы |
мелочь, |
которая |
|
постепенно |
затягивалась |
||||||
тания |
в машине МИ-1 |
в зону истирания. |
Рабочую поверхность |
каж |
|||||||||
прирабатывали до |
дого образца перед испытанием тщательно |
||||||||||||
получения |
пятна |
касания. Через |
|
каждые |
20 мин образцы снимали, дважды промывали в бензине и взвеши вали с точностью до 0,1 мг. За показатель абразивности испыты ваемого угля принимали суммарный весовой (в мг) износ обоих образцов за 1 ч работы.
Разброс результатов при повторении опытов на одних и тех же углях (испытывались угли шести марок) при рассматриваемом методе не превышал ±4%.
Существенными недостатками этого метода, особенно при про ведении опытов на машине лоткового типа, является длительность и трудоемкость испытаний.
Л. И. Бароном и В. Л. Долговым [12] разработан метод опре деления абразивности мягких пород и, в частности, угля, основан ный на истирании цилиндрических стержней невысокой твердости об измельченную горную породу в замкнутом объеме. Авторами данного метода были созданы и испытаны две роторные опытные установки и одна планетарная.
Роторная установка УА-1-П (рис. 18, а) была смонтирована на базе вертикально-фрезерного станка, что позволяло задавать раз личные режимы работы. К столу 1 станка прикрепляли поддон 2 двумя болтами 3. В поддон вставляли стакан 4, в который засы пали измельченную породу 5. Затем в последнюю погружали на
40
величину h три эталонных трубчатых стержня 6, укрепленных в роторе 7 винтами 8. Выходной конец 9 ротора закрепляли в пат роне 10 шпинделя. Эталонами служили трубчатые стержни дли ной 150 мм, наружным диаметром 8 мм из алюминия, бронзы или стали. Диаметр ротора 125 мм. Высота засыпанной измельченной породы в стакане составляла 120 мм.
Рис. 18. Схема роторного прибора Барона — Долгова для испы тания абразивных свойств мягких пород и материалов (а) и из нашиваемый эталонный стержень в двух проекциях (б): а! и а2 — углы перегиба
Была определена абразивность крупности угля (битуми нозного), известняка, песчаника и антрацита следующих классов: 0,5—1; 1—2; 2—3; 3—5 и 5'—7 мм. Скорость вращения ротора из
меняли ступенями: 24,5; |
190; 530 и 1030 об/мин. |
Продолжитель |
||
ность опыта составляла |
от |
10 сек до 60 |
мин. При |
исследованиях |
изменяли также величину |
погружения |
стержня в |
измельченную |
породу, направление вращения, форму стержней-эталонов и неко торые другие параметры.
Последовательность операций при проведении опытов была следующая: снимали крышку прибора, опускали стол станка, уста навливали в ротор стержни-эталоны и закрепляли их, засыпали в цилиндр измельченную горную породу одного из указанных выше классов крупности, погружали стержни в породу подъемом стола станка и закрывали крышку.
После установки требуемой скорости вращения ротора вклю чали станок. Подвергнутые истиранию стержни-эталоны после опы
41
та извлекали из ротора, промывали и взвешивали на аналитиче ских весах с точностью до 0,0001 г. За критерий абразивности по
роды принимали потерю в весе |
(Л мг) стержня — эталона |
за пе |
риод истирания. |
|
|
Испытывались прямые цилиндрические трубчатые стержни с |
||
двоимым перегибом (рис. 18,6). |
На поверхности прямых |
стерж |
ней наблюдалось образование налета из уплотненного измельчен ного материала.
Появление такого налета препятствовало дальнейшему нор мальному истиранию стержней, поскольку прилипшая порода слу жила защитным слоем. При использовании стержней с двойным перегибом это явление в значительной мере устранялось. Наи
меньший |
налет получен при |
применении стержней с ui = 45° |
и а2 = 20°, |
а также стержней с ai = 45°, когда свободный конец был |
|
изогнут в направлении кривой, |
проекция которой на горизонталь |
ную плоскость совпадала с окружностью.
Для устранения налипания породы предпринимались и другие меры: опробовали стержни из различных материалов, использова ли мешалку, производили периодическое поворачивание стержня на 90° вокруг его оси, непрерывно вращали стержни вокруг оси в роторной установке и применяли движение по циклоидной кри вой в планетарной установке. Однако эти мероприятия оказались менее эффективными, чем применение стержней с двойным пере гибом.
Исследования показали, что при использовании трубчатых стержней-эталонов, изготовленных из алюминия, достаточные по тери в весе даже для наименее абразивных горных пород (напри мер, каменных углей и антрацитов) получались при относительно небольшой длительности испытаний.
При повторении опытов с одними и темп же стержнями до 12— 15 раз коэффициент вариации величины показателя износа соста вил примерно 20%.
Все приведенные выше методики не предназначались для оцен ки способности различных углей изнашивать внутренние поверх ности (футеровку) бункеров. Количественные данные о степени абразивности углей в этом аспекте до последнего времени, к со жалению, отсутствовали вообще.
Приступив к изучению данного вопроса и проанализировав ре зультаты обследования угольных бункеров Донбасса, авторы [9] пришли к выводу о принципиальной необходимости выделить для раздельного рассмотрения применительно к абразивным воздейст виям углей на внутренние поверхности (футеровку) бункеров сле дующие две составляющих абразивности: абразивность трения и ударную абразивность.
Под первой понимается способность углей (или горных пород) изнашивать контактирующие с ним твердые поверхности в резуль тате трения при перемещении, под второй — вызывать износ по верхностей в результате соударений.
42
Специальные исследования абразивности трения и ударной аб разивности были выполнены авторами на антрацитах и углях ше сти марок на 17 шахтах комбинатов Доиецкуголь, Красноармейскуголь и Торезантрацит. Для каждой из испытываемых разновид ностей углей были определены значения коэффициента крепости f по шкале проф. М. М. Протодьяконова. По техническим причинам удалось осуществить такого рода определения только методом тол
чения— по 10 определений на каждую разновидность. |
В качестве |
итоговых были приняты значения /, подсчитанные |
по правилу |
среднего арифметического. |
определяли |
Абразивность трения мелко раздробленных углей |
по описанной выше методике Л. И. Барона и В. Л. Долгова, а кус ковых— на специальной установке, описанной в работе [8].
В первом случае в качестве эталонов были использованы труб чатые алюминиевые стержни длиной 150 мм с наружным диамет ром 12 мм. Диаметр ротора составлял 125 мм. Высота засыпанного измельченного угля в стакане была равна 120 мм. Крупность ис пытываемого угля 5—7 мм. Скорость вращения ротора 440 об/мин. Длительность опыта составляла 20 мин. Для уменьшения образо вания на стержнях налета из уплотненного измельченного угля были использованы стержни с двойным перегибом (см. рис. 18,6). Углы перегиба стержней были приняты равными 45 и 20°.
После опыта стержни-эталоны промывали в ацетоне и взвеши вали на аналитических весах с точностью до 0,1 мг. Аналогичное
взвешивание стержней производилось до начала опыта. |
||
В качестве показателя |
абразивности |
принимали выраженную |
в миллиграммах среднюю |
потерю в весе |
стержня эталона за пе |
риод истирания. Каждый эксперимент повторяли трижды, таким образом на одном угле истирали 9 стержней-эталонов. Итоговое значение показателя абразивности а" вычисляли как среднюю арифметическую.
С учетом того что полученные методом толчения величины ко эффициентов крепости угля иосят приближенный характер, пока затели абразивности для сравнительных сопоставлений были взя ты в относительных выражениях. За единицу были приняты их значения для антрацита шахты № 9 комбината Торезантрацит (из пласта Кащеевского), поскольку коэффициенты крепости по ме тоду толчения оказались для антрацита этой шахты более высо кими, чем для всех других исследований углей.
Относительные показатели абразивности трения, вычисленные таким путем по данным опытов, проведенных на ротором приборе, обозначаются буквой к". Результаты экспериментов приведены в табл. 4.
Сопоставление относительных показателей абразивности трения исследованных углей с коэффициентами их крепости показано на рис. 19. Несмотря на разброс экспериментальных точек параболи ческий вид зависимости между к" и f прослеживается довольно наглядно,
43
|
|
|
|
Т а б л и ц а |
4 |
||||
|
|
- |
|
|
|
|
|
|
К |
|
|
|
о: |
|
о, g |
\ 6 |
i |
||
|
|
|
|
|
\о |
|
Гоftj |
||
|
|
|
|
£ F |
|
то . |
. |
a |
|
|
|
|
|
|
|
|
£ ь |
||
5 |
|
|
Пласт и его геологи- |
о >> |
|
5 * |
§ я |
||
>> |
Комбинат |
Шахта |
ческнй символ |
= 5 |
|
5 о |
|||
та |
|
|
|
|
So |
я о |
|||
Я |
|
|
|
|
|
*1 |
|||
Си |
|
|
|
|
|
§ = |
|||
S |
|
|
|
I I |
|
s i , |
|||
|
|
|
|
с S |
X P-i |
||||
А |
Торезантрацнт |
«Красная |
9 |
1,60 |
|
230 |
0,77 |
||
Наддроповскнй К 2 |
|
||||||||
|
|
звезда» |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
№ 27 |
6 |
1,63 |
|
242 |
0,81 |
||
|
|
№ 18 |
Гольдштейиовский Л |
|
|||||
|
|
Фомниский ha |
1,70 |
|
246 |
0,82 |
|||
|
|
№ 2 1 |
Ремовский И3 |
1,65 |
|
261 |
0,87 |
||
|
|
№ 9 |
Кащеевский Л7 |
1,80 |
|
300 |
1 |
, 0 0 |
|
Т |
Донецкуголь |
«Ново-Моспнно» |
Кальмнусскнй |
0,77 |
46 |
0,152 |
|||
ОС |
|
«Сорокино» № 2 |
Прасковеевский hs |
0,24 |
5,1 |
0,017 |
|||
|
|
«Глубокая» |
Ливенскнй Лю |
0,34 |
6,9 |
0,023 |
|||
к |
|
№ 4 «Ливенка» |
Смоляниновский И-; |
0 , 2 1 |
3,0 |
0 , 0 1 0 |
|||
|
|
«Ново-Игнать- |
Ливенскнй / ; 1 0 |
0,19 |
2,7 |
0,009 |
|||
|
|
евка» |
|
|
|
|
|
|
|
ж |
|
№ 29 |
Смоляниновский / ; 7 |
0,48 |
1 |
0 |
, 2 |
0,034 |
|
|
|
№ 1 2 |
Паровичный К а |
0,50 |
1 |
0 |
, 0 |
0,033 |
|
Г |
Красноармейск- |
им. Ф. Кона |
Родинский К 5 |
0,67 |
|
|
|
0,070 |
|
№ 2 «Водяная» |
2 |
1 |
, 0 |
||||||
Г |
уголь |
№ 1 0 -бнс |
1 |
0,70 |
34,0 |
0,014 |
|||
Донецкуголь |
Софиевский1а |
||||||||
Г |
Макеевуголь «Ново-Бутовка» |
Бутовский щ |
0,95 |
44,0 |
0,147 |
||||
д |
Красноармейск- |
№ 40 |
Вышележащий /3 |
1,03 |
|
2,9 |
0,097 |
||
|
уголь |
№ 42 |
Аршинный К в |
1 , 1 2 |
|
3,1 |
0,103 |
||
|
|
|
Статистическая обработка результатов экспериментов (153 точ ки) методом наименьших квадратов позволила получить следую щую зависимость:
|
k" = 0,193/2'8. |
(1) |
|
Коэффициент корреляции для данного выражения составил 0,91. |
|||
Величину к" в дальнейшем будем |
называть к о э ф ф и ц и е н |
||
том а б р а з и в н о с т и |
т р е н и я . |
абразивности трения куско |
|
Схема установки для |
определения |
||
вого угля, сконструированная в Донецком |
ПромстройНИИпроекте, |
||
показана на рис. 20. Установка состоит из |
барабана 3 диаметром |
и длиной 150 мм, электродвигателя 1 и металлического ящика 2 размером 280X280X500 мм с откидным днищем 5. Изнашиваемы ми эталонами были три алюминиевые полосы 4 шириной 30 мм и длиной 480 мм, укрепленные на кольцевой поверхности барабана при помощи шурупов.
44
Рис. 19. Сопоставление коэффициентов абразив ности трения с соответствующими им коэффици ентами крепости угля по шкале проф. М. М. Протодьяконова
Для проведения опыта в ящик засыпали 25 кг угля. После этого включали электродвигатель и подвергали алюминиевые по
лосы |
изнашиванию |
углем |
в |
|
||
течение 1 мин. |
Скорость вра |
|
||||
щения |
барабана |
составляла |
|
|||
1430 об/мин. Затем |
двигатель |
|
||||
отключали, снимали алюми |
|
|||||
ниевые полосы с барабана, |
|
|||||
промывали |
их |
в |
ацетоне |
и |
|
|
взвешивали |
на |
аналитических |
|
|||
весах с точностью до 0,1 мг. С |
|
|||||
такой же точностью взвешива |
|
|||||
ли полосы и до начала опыта. |
|
|||||
В качестве критерия абразив |
|
|||||
ности |
принималась |
потеря |
в |
|
||
весе полосы-эталона за период |
|
|||||
истирания. |
|
|
|
|
|
|
Опыты |
были |
проведены |
Рис. 20. Установка для определения аб |
|||
на углях пяти шахт Донбасса. |
разивности трения кускового угля |
45
Крупность кусков угля в разных пробах одного и того же угля была 5—10, 10—20, 25—30 и 30—40 мм. Для каждого класса круп ности было проведено по три эксперимента (изнашивали 9 полосэталонов и в расчет принимали среднее арнметпческое значение потерн веса для одной полосы).
Результаты экспериментов и средние значения коэффициентов крепости каждого из исследуемых углей приведены в табл. 5. Каж дая величина /', указанная в таблице, представляет собой среднее из десяти определений.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Т а б л и ц а |
5 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Показатель абразннности (мг) |
||||||
Комбинат |
|
Шахта |
|
Пласт |
Марка |
Коэффпцп- |
при крупности угля , ММ |
|||||||||||
|
|
угля |
епт крепос |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ти угля f |
5—10 |
1 0 — 2 0 |
|
20—25 |
30—40 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
Донецкуголь |
«Ново-Моспино» |
л. |
|
т |
|
0,77 |
|
119,3 |
84,6 |
|
71,5 |
31,3 |
||||||
|
|
|
№ |
1 2 |
|
^ 8 |
|
ж |
|
0,50 |
|
48,1 |
40,8 |
|
47,6 |
32,2 |
||
|
|
им. Ф. Кона |
'Н |
г |
|
0,95 |
|
51,9 |
30,9 |
|
24,2 |
27,4 |
||||||
Макеевуголь |
«Ново-Бутовка» |
|
|
|
||||||||||||||
ж |
|
0,48 |
|
40,4 |
43,2 |
|
20,9 |
17,8 |
||||||||||
Донецкуголь |
|
№ 29 |
|
/ц |
|
|
|
|||||||||||
|
|
г |
|
0,70 |
|
57,3 |
32,3 |
|
|
|
14,6 |
|||||||
|
|
№ 1 0 -бис |
С |
|
|
|
|
2 |
0 , 0 |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Зависимости изменения среднего весового износа одной поло |
||||||||||||||||||
сы-эталона от крупности кусков при испытаниях углей, |
взятых |
из |
||||||||||||||||
разных шахт, показаны на рис. 21. На |
рисунке видно, что с увели- |
|||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
чением |
крупности |
|
кусков |
уг |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ля |
величина износа, |
как |
пра |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
вило, |
|
закономерно |
умень |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
шается. |
Следует |
|
|
отметить, |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
что крепость |
углей |
из |
шахт |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
«Ново-Моспино» и |
№ 10-бис |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
почти |
одинакова, |
а |
величины |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
среднего |
износа полосы-этало |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
на |
различались |
|
между |
со |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
бой в два раза и более |
(кри |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
вые 1 и 5). В то же время при |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
вдвое |
большем коэффициенте |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
крепости |
уголь из шахт |
«Но |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
во-Бутовка» показал |
практи |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
чески |
|
одинаковую |
|
абразив |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ность |
с углем из шахты № 29 |
||||||||
0 |
5 |
10 |
15 |
20 |
25 |
30 |
35 |
(кривые 3 и 4). |
|
|
|
|
из |
|||||
|
|
Крупность у гля, мм |
|
|
|
Изменение |
величины |
|
||||||||||
Рис 21. Зависимость износа полос-этало |
носа, |
выраженной |
в относи |
|||||||||||||||
тельных |
единицах |
показано на |
||||||||||||||||
нов от |
крупности кусков угля на |
шахте: |
рис. 22. Здесь во всех случаях |
|||||||||||||||
/ — «Ново-Моспиио»: |
2 — Лге |
12 |
нм. Ф. Коня; |
за единицу принят весовой из |
||||||||||||||
3 — «Ново-Бутовка» ; |
4 —№ |
29; |
5 — № 10-бмс |
46
нос полосы-эталона при истирании пробы угля крупностью 5-- 10 мм. Снижение интенсивности изнашивания полосы-эталона при испытаниях на истирание с ростом крупности кусков угля оказа лось достаточно четко выраженным.
Данные эксперименты хорошо согласуются с приведенными в работе [6] кривыми, описывающими зависимость коэффициента внешнего трения от крупности сыпучего ма териала. Это можно объяснить тем, что с уменьшением крупности частиц увеличивает ся их суммарная поверхность и соответст венно возрастает величина площади кон такта с изнашиваемым телом. Прямым следст вием является рост общей силы трения и, как результат, повышение интенсивности изна шивания.
|
|
|
Рис. 23. |
Схема |
|
|
|
|
испытания аб |
||
|
|
|
разивных |
||
|
|
|
свойств |
угля |
|
|
|
|
применительно к |
||
|
|
|
условиям |
изна |
|
|
|
|
шивания |
внут |
|
Крупность угля, мм |
ренних |
поверх |
|||
ностей |
|
бунке |
|||
Рис. 22. Зависимость среднего весового |
ров: |
|
|||
1 — расходным |
|||||
износа эталонной |
полосы, |
выраженного |
бункер; |
|
2 — ис |
в относительных |
числах, |
от крупности |
пытуемым |
уголь; |
|
3 — изнашивае |
|||||
кусков угля |
|
мым |
образен, |
||
Первые в комплексе |
проведенных авторами |
книги |
исследова |
ний экспериментальные определения ударной абразивности углей
были |
выполнены на простейшей установке (рис. |
23), имитировав |
шей |
износ внутренней поверхности бункера при |
падении на нее |
кусков угля [9]. |
плитки размером |
|
Изнашиваемые образцы представляли собой |
400X400X40 мм, изготовленные из строительного раствора соста ва 1 :2, с пределом прочности при сжатии 100 кгс/см2. Так как в большинстве бункеров при загрузке уголь падает на наклонные стенки днища, которые расположены под углом 45° к горизонту,
47
Изнашиваемые образцы укладывали на подставку, наклоненную
кгоризонту тоже под углом 45°.
Врасходный бункер, находившийся на высоте 1,5 м от образ
ца-плитки, засыпали 50 |
кг исследуемого угля |
крупностью 25— |
50 мм. При открывании |
задвижки выпускного |
отверстия расход |
ного бункера уголь падал на изнашиваемый образец. До и после проведения опыта образец взвешивали с точностью до 1 г. В ка честве показателя ударной абразивности принимали потерю в весе образца-плитки после сбрасывания на нее с высоты 1,5 м всей пробы угля (50 кг) крупностью 25—50 мм. Для получения надеж ного среднего значения показателя ударной абразивности каждый эксперимент повторяли 10 раз. Конечный показатель вычисляли как среднюю арифметическую.
угля |
Комбинат |
|
|
Марка |
|
1
АТорезантрацит
Т Донецкуголь
ОС
К
Ж
ГКрасноармейскуголь
ГДонецкуголь
ГМакеевуголь
ДКрасноармейск-
уголь
|
|
|
Т а б л и ц а |
6 |
||
|
|
|
Коэффициент крепостиугля / |
|
Коэффициент ударнойабразив ности'к |
|
Шахта |
Пласт и его геологи |
Показательудар абразивностиной ',аг |
||||
|
ческий символ |
|
|
|
|
|
«Красная Звазда» |
Наддроновский К.\ |
1,60 |
19,0 |
0,70 |
||
№ 27 |
Гольдштейнов- |
1,63 |
21,3 |
0,79 |
||
№ 18 |
скпй hb |
|
1,70 |
25,1 |
0,93 |
|
Фоминский /lg |
||||||
№ 2 1 |
Ремовский hs |
1,65 |
2 1 , 0 |
0,78 |
||
№ 9 |
Кащеевскнй |
Л; |
1,80 |
27,0 |
1 , 0 0 |
|
«Ново-Моспнно» |
Кальмпусский |
1и, |
0,77 |
12,4 |
0,46 |
|
«Сорокино» № 2 |
Прасковеевский / | 8 |
0,24 |
5,4 |
0 , 2 0 |
||
«Глубокая» |
Ливенский li10 |
0,34 |
7,0 |
0,26 |
||
№ 4 «Ливенка» |
Смоляниновский / ( 7 |
0 , 2 1 |
3,5 |
0,13 |
||
«Ново-Игиатьев- |
Ливенский /г1 0 |
0,19 |
2 |
, 2 |
0,03 |
|
ская» |
|
|
|
|
|
|
№ 29 |
Смоляниновский /г7 |
0,48 |
8 |
, 1 |
0,30 |
|
№ 1 2 |
Паровичный К 8 |
0,50 |
5,7 |
0 , 2 1 |
||
им. Ф. Кона |
Родинский Kg |
|
13,2 |
0,49 |
||
№ 2 «Водяная» |
0,67 |
|||||
№ 1 0 -бис |
Софиевский |
/д |
0,7 |
1 |
0 , 2 |
0,38 |
«Иово-Бутовка» |
Бутовский rii |
0,95 |
13,0 |
0,48 |
||
№ 40 |
Вышележащий 118 |
1,03 |
8,9 |
0,33 |
№ 42 |
Аршинный Кв |
1 , 1 2 1 0 , 2 0,38 |
48
Для сравнительных сопоставлений были вычислены показатели ударной абразивности в относительных единицах. За единицу были приняты, как и при анализе результатов испытаний мелкораздроб ленных углей, показатели ударной абразивности для антрацита шахты № 9 комбината Торезантрацит (из пласта Кащеевского). Значения относительных показателей ударной абразивности обоз начим через k'.
|
|
|
О |
0,2 |
0,6 |
0,6 |
0,8 |
1,0 |
1,2 |
1,6 |
1,6 |
1,8 |
f |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1 |
|
|
|
Рис. 24. Сопоставление коэффициентов ударной абра |
|
||||||||||||
|
|
зивности k' |
с |
соответствующими |
им |
|
коэффициентами |
|
|||||||
|
|
крепости / угля по шкале проф. М. М. Протодьяконова |
|
||||||||||||
|
Результаты |
экспериментов приведены в табл. 6. |
|
|
|||||||||||
сти |
Сопоставление относительных показателей ударной абразивно |
||||||||||||||
исследованных углей с коэффициентами их крепости показаны |
|||||||||||||||
на |
рис. |
24. |
Как видим, экспериментальные |
точки, |
хотя |
и с раз |
|||||||||
бросом, |
обнаружили |
корреляцию с линейной зависимостью. |
|||||||||||||
|
Статистическая |
обработка результатов |
экспериментов (170 то |
||||||||||||
чек) методом наименьших квадратов позволила |
получить следую |
||||||||||||||
щую зависимость: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
U - |
0,54/. |
|
|
|
|
|
(2) |
|
|
Коэффициент корреляции для данной зависимости составил 0,9. |
||||||||||||||
Поскольку |
метод толчения |
является |
одним |
из |
видов |
динамиче |
ских испытаний, такую корреляцию с показателями ударной абра
зивности углей |
можно считать в принципе закономерной. |
Величину k' |
в дальнейшем будем называть к о э ф ф и ц и е н |
т о м у д а р н о й а б р а з и в н о с т и .
Для выяснения относительной значимости динамической состав ляющей износа при воздействии углей разной крепости было ре-
4 Л. И. Барон |
49 |