книги из ГПНТБ / Балякин, О. К. Технология и организация судоремонта учеб. пособие

РА З Д Е Л

ТР Е Т И Й

РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА МЕХАНИЗМОВ, СИСТЕМ И КОРПУСА СУДНА

Г л а в а X

РАЗБОРКА СУДОВОЙ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЙ УСТАНОВКИ

§ 56. ЭТАПЫ РАЗБОРКИ. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

Качество и сроки ремонта судовых механизмов, устройств и систем в значительной степени определяются качеством проведен­ ных подготовительных работ и соблюдением правил разборки.

Разборку СЭУ можно разбить на следующие этапы: подготови­ тельные работы; демонтаж, наружная мойка и разборка меха­ низмов, устройств и систем; очистка деталей.

К подготовительным относятся работы по подготовке техниче­ ской документации на демонтаж и разборку, необходимого инстру­ мента, приспособлений и вспомогательных материалов, грузоподъ­ емных и транспортных средств, складских площадок, стеллажей и рабочих мест в цехах.

При подготовке технической документации заводские технологи и конструкторы составляют и подготавливают: общий технологи­ ческий процесс ремонта судна, устанавливающий технологический порядок разборки и последовательность ремонта механизмов, устройств, систем и элементов корпуса судна; демонтажные схе­ мы систем трубопроводов, позволяющие в дальнейшем обеспечи­ вать правильную их сборку без дополнительных работ; технологи­ ческие инструкции на разборку наиболее сложных по конструкции механизмов и устройств; таблицы ремонтных замеров и т. д. В основу разработок при этом берется техническая документация заводов-строителей.

§ 57. ДЕМОНТАЖ, МОЙКА И РАЗБОРКА НА ДЕТАЛИ

Операции демонтажа и разборки тесно связаны с дефектовочными работами. Уже во время демонтажных и разборочных работ производят замеры, которые в комплексе с результатами визуаль­ ного осмотра позволяют сделать первоначальное заключение о техническом состоянии узлов и деталей механизмов и устройств. При этом все детали сортируют на три группы: не требующие ре­ монта; требующие ремонта; негодные, списываемые в металлолом.

При определении целесообразности ремонта той или иной дета­ ли руководствуются следующими соображениями. Деталь целесо­

201

образно ремонтировать, если стоимость ремонта будет ниже, а время, затраченное на ремонт, меньше таковых затрат на изготов­ ление новой детали. При этом отремонтированная деталь должна обладать достаточной надежностью в работе. Немаловажными факторами, которые приходится учитывать при этом, являются де­ фицитность материала детали и технологические возможности ее изготовления на СРП.

Иногда проще и дешевле отлить новый какой-нибудь блок ци­ линдра двигателя или насоса взамен дефектного, новую крышку цилиндра, а из-за отсутствия соответствующего технологического оборудования на СРП приходится идти на сложный и дорогостоя­ щий ремонт этих деталей газоили электросваркой с предвари­ тельным подогревом.

Всложившейся на сегодняшний день практике механизмы и устройства разбирают и ремонтируют как на судне (в первую оче­ редь главные механизмы), так и в цеховых условиях.

Вобщем случае более целесообразны разборка, ремонт и сбор­ ка на заводе, так как более благоприятные условия труда дают возможность лучше организовать работы и в большей степени их механизировать. В итоге это снижает трудозатраты и повышает

качество продукции.

Однако не всегда выгодно разбирать, ремонтировать и соби­ рать механизм (в особенности главный) в цеховых условиях, так как иногда для этого необходимо выполнить большие трудоемкие дополнительные работы, связанные с демонтажно-монтажными работами по сносу и восстановлению надстроек, палуб, трубопро­ водов, электросетей, мешающих выемке и погрузке механизмов.

Необходимо учитывать также возможности грузоподъемных и транспортных средств СРП и приспособленность цехов к ремонту крупногабаритных механизмов.

Предположим, что какой-нибудь механизм (например, двига­ тель) демонтируют с фундамента и доставляют в цех для ремонта. Здесь его прежде всего подвергают наружной мойке, сняв (если есть) электрооборудование и приборы. Мойку крупных двигате­ лей производят вручную на специальных моечных участках. Для мойки средних и мелких механизмов успешно используют спе­ циальные моечные установки (рис. 80). В качестве моющей жид­ кости здесь используют горячую воду с температурой около 80° С.

технологическим процессом на разборку)..

Объем разборки зависит от объема работ и категории ремонта. Например, при капитальном ремонте механизм разбирают пол­ ностью, при текущем возможна частичная разборка, достаточная для устранения дефектов.

Укрупненно технологическую последовательность разборки глав­ ного двигателя внутреннего сгорания при капитальном ремонте можно представить в следующем порядке:

202

снятие ограждения, наружных трубопроводов и арматуры, за­ тем навешенных механизмов и устройств;

вскрытие крышек картера и кожухов; снятие деталей распределительного и передаточных механиз­

мов, трубопроводов, расположенных внутри картера двигателя, и крышек цилиндров;

разборка и удаление механизмов поршневых движений; снятие блоков (или блока) цилиндров, картера или станины;

крышки цилиндров и т. д.).

На рис. 81 показаны отдельные операции по разборке главного двигателя.

Последовательность разборки паровой турбины (активного ти­ па) следующая:

снятие изоляции с горизонтального разъема, затем трубопрово­ да отсоса и уплотнения, масляного трубопровода;

отдача болтов горизонтального разъема;

203

вскрытие крышек концевых сальниковых уплотнений; установка подъемного приспособления, ослабление крышки

статора отжимными болтами и подъем ее устройством (при соблю­ дении параллельности фланца крышки статору; для страховки по мере подъема под фланец крышки подкладывают деревянные брусья);

ф

] 1

установка крышки статора на опорные колонки и перестройка приспособления на подъем ротора;

застропливание крышки статора и поднятие краном, укладыва­ ние на деревянные брусья;

вскрытие подшипников; с помощью подъемного приспособления поднятие ротора из

статора, отвод краном в сторону и укладывание на подкладки

(рис. 82);

снятие с крышки статора сопловых коробок, байпасных кла­ панов и переворачивание крышки;

отдача стопоров и выкатывание из крышки и статора диаф­ рагм;

разборка уплотнений и подшипников; снятие изоляции статора.

204

При разборке валопровода рассоединяют фланцевые соедине­ ния, измеряют изломы и смещения на каждом соединении, сни­ мают гребной винт, разбирают дейдвудное устройство, поднимают промежуточные валы, снимают трубопровод охлаждения, снимают промежуточные подшипники, упорный подшипник и доставляют детали в цех для ремонта.

Наиболее трудоемкими операциями при разборке валопро­ вода и дейдвудного устройства являются выпрессовка фланцевых

хвостовика вала, а отдают на 2—3 оборота.

На рис. 83, б показано снятие гребного винта с помощью гид­ равлического домкрата. Для облегчения снятия в отверстие на сту­ пице подают керосин.

После разборки детали укладывают на отведенные места (складские площадки, специальные стойки, стеллажи). Детали, подлежащие транспортировке в другие цехи и участки, обвертыва­ ют (в районе рабочих шеек) мягкой тканью и обшивают деревян­ ными планками для предотвращения механических повреждений; мелкие и средние детали укладывают в ящики и контейнеры.

При разборке особое внимание следует уделять клеймению и маркировке деталей.

Дело в том, что на СРП одновременно ремонтируется большое количество механизмов, устройств и систем с различных судов. Многие из них однотипны. Кроме того, каждый механизм имеет большое количество одинаковых по форме и размерам деталей (вкладыши подшипников, поршни, втулки и т. д.). Часть деталей проходила при изготовлении взаимную пригонку, часть их взаимно приработалась. Поэтому их взаимное расположение после ремонта

205

необходимо сохранить, для чего узлы, детали и места их установки клеймят и маркируют.

Под клеймением понимают нанесение на деталь или узел со­ кращенного обозначения (буквами и цифрами), определяющего принадлежность данной детали к судну, механизму и место ее ус­ тановки.

.А

Когда конструкция и назначение детали или узла не позволяют наносить клеймо непосредственно на поверхность, то на них наве­ шивают бирки с предварительно нанесенными клеймами.

Наименование судов при клеймении обозначают сокращенно, начальными буквами (например, «Оренбург»—«Ор.», «Москаль- во»—«Моек.», «Владивосток»—«Вл.» и т. д.). Практикуют и напи­ сание номера заказа на ремонт данного судна вместо его наимено­ вания.

Если необходимо определить принадлежность детали к право­ му или левому главному двигателю, то на клеймах ставят букву «П» или «Л». Порядковый номер детали (например, вкладыша рамового подшипника) определяют цифрой; отсчет при этом ве­ дут с носа.

Пример маркировки вкладыша рамового подшипника главного двигателя теплохода «Владивосток»: Вл-П-1, или, используя номер заказа: 135-П-1.

206

Клеймение производят краской или выбивают (где возможо) буквы и цифры штампами.

Под маркировкой понимают нанесение на деталь индексов в виде рисок или точек, определяющих взаимное положение сопря­ гаемых деталей (посредством зубила, чертилки или керна).

Маркировкой фиксируют взаимное положение сопряженных деталей (часто после пригонки и сборки) для обеспечения в даль­ нейшем их правильной сборки без излишних затрат труда (напри­ мер, положение крышек относительно цилиндра двигателя, поло­ жение штока относительно поршня, относительное положение фланцев валопровода и т. д.).

Обычно детали механизмов клеймят и маркируют заводы-из­ готовители. Поэтому Ьри ремонте необходим# тщательно изучить и записать существующие обозначения. Если по каким-либо при­ чинам клейма и марки не сохранились, их необходимо возобновить.

Как уже отмечалось, в ходе демонтажных работ и разборки производят замеры, позволяющие судить о взаимном положении узлов и деталей механизмов и устройств и о их техническом со­ стоянии. Например, перед снятием двигателя с фундамента дела­ ют замеры, определяющие состояние его центровки с линией ва­ лопровода. В процессе разборки у двигателя снимают раскепы ко­ ленчатого вала, у паровых турбин — зазоры в проточной части, у зубчатых редукторов — зазоры в зубчатом зацеплении и т. д.

Все замеры, которые необходимо снять в процессе демонтажа и разборки механизма, указаны в инструкции на разборку и в картах ремонтных замеров.

§58. ОЧИСТКА ДЕТАЛЕЙ

Впроцессе эксплуатации детали судовых механизмов и уст­ ройств загрязняются органическими (масла, жиры), неорганиче­ скими (продукты коррозии, пыль) и другими отложениями. Чаще всего отложения носят смешанный характер. Для проведения ка­ чественной дефектации детали предварительно очищают механиче­ скими и физико-химическими способами.

К механическим способам относятся очистки: ручным инстру­ ментом (скребками, щетками), гидропескоструйная, пневматиче­

ская (косточковой крошкой) и гидравлическая.

Очистку ручным инструментом применяют в тех случаях, когда другие, более производительные методы неприемлемы (например, очистка деталей в судовых условиях).

При гидропескоструйной очистке воздух, подаваемый через соп­ ло под давлением 3—4 кгс/см2, засасывает из специального сбор­ ника воду с песком и подает эту смесь по шлангу на очищаемую поверхность.

Пневматическая очистка косточковой крошкой по принципу действия не отличается от гидропескоструйной. В этом случае вме­ сто песка с водой используют мелко раздробленную скорлупу плодовых косточек (персика, абрикоса и-т. д.).

207

Перспективны специальные установки, очищающие поверхно­ сти высоконапорной водяной струей при давлении 250—500 кгс/см2. Эти установки успешно используют для очистки крупногабаритных деталей и больших поверхностей (подводной части корпуса суд­ на). Высоконапорная водяная струя подается на очищаемую по­ верхность по шлангу через специальный наконечник с отверстием диаметром 2 мм.

К физико-химическим методам очистки относятся: электроли­ тическая, ультразвуковая и при помощи растворителей и спе­ циальных средств. Деталь, подвешенную в ванне с электролитом к аноду (или катоду), подвергают механическому и.эмульгирую­ щему воздействию выделяющегося на поверхности детали водо­ рода.

Электролитическая очистка высококачественна. Однако при этом способе трудно очистить детали со сложной конфигурацией из-за неравномерного выделения водорода на поверхности. Поэто­ му ее применяют ограниченно, например, при обезжиривании (анодное травление) перед гальванопокрытиями.

Основу очищающего воздействия ультразвука составляет яв­ ление кавитации, которое появляется на очищаемой поверхности под действием распространяющихся в жидкости ультразвуковых волн. Однако ультразвуковые волны нельзя рассматривать как собственно моющее средство, так как колебания лишь способст­ вуют удалению загрязнений. Поэтому применение ультразвука до­ статочно эффективно только в таких жидких средах, которые са­ ми являются эффективными моющими средствами.

Основным узлом установки для очистки деталей с помощью ультразвука является ванна с магнитострикционным преобразова­ телем, питающимся от ультразвукового генератора. Магнитострикционный преобразователь связан с диафрагмой, которая пе­ редает ультразвуковые колебания непосредственно в раствор.

С помощью ультразвука удается достичь высокого качества очистки деталей самой сложной конфигурации с большим коли­ чеством мелких отверстий и каналов (например, деталей топлив­ ной аппаратуры).

Применение растворителей и специальных моющих средств помогает достичь высокого уровня механизации и автоматизации процесса очистки деталей.

В качестве растворителей для очистки деталей обычно исполь­ зуют керосин, дизельное топливо, бензин, ацетон и др. (как в це­ ховых, так и в судовых условиях).

Наиболее распространены при очистке деталей механизмов и устройств многокомпонентные моющие жидкости па основе со­ леи щелочных металлов с добавлением веществ, эффективно сма­ чивающих, эмульгирующих и переводящих в коллоидный раствор масляные загрязнения. Их применяют как в стационарных ваннах, так и в различных моющих машинах. Чаще применяют трехка­ мерные моечные машины конвейерного типа, в которых последо­ вательно очищают детали моющей жидкостью, нагретой до темпе­

208

ратуры 60—80° С, промывают горячей водой и сушат горячим воз­ духом.

Для очистки стальных, чугунных и бронзовых деталей применя­ ют следующие моющие составы (%):

водный раствор каустической соды (NaOH) 8—10;

леное мыло — 0,1; вода — остальное.

Иногда в качестве эффективного моющего средства применяют горячую воду (например, для промывки поверхностей нагрева па­ ровых котлов).

Глава XI

РЕМОНТ КОРПУСОВ МЕХАНИЗМОВ, ИХ ПОДШИПНИКОВ И ВАЛОВ

§59. ХАРАКТЕРНЫЕ ДЕФЕКТЫ ДЕТАЛЕЙ

Кхарактерным дефектам деталей корпусов механизмов и уст­ ройств относятся коррозионно-эрозионные разрушения поверхно­ стей, омываемых водой, паром и газом, механические повреждения (трещины и поломки) и износ трущихся поверхностей (цилиндров, параллелей).

У деталей, имеющих большие плоские обработанные поверхно­ сти (параллели, разъемы корпусов), отмечается деформация (ко­ робление), возникающая от тепловых воздействий и перераспре­ деления остаточных литейных и сварочных напряжений.

Характерными дефектами для подшипников являются износ и разрушение антифрикционного материала, а также ослабление посадки вкладышей подшипников в постелях. У вкладышей тяже­ ло нагруженных неуравновешенных механизмов (двигателей внут­ реннего сгорания) на посадочных местах встречается фретингкоррозия, образованию которой способствует недостаточно плот­ ная посадка вкладышей в постелях.

Характерными дефектами валов является деформация, износ рабочих шеек, усталостные разрушения (трещины и поломки) и коррозионные разрушения поверхностей, соприкасающихся с агрес­ сивными средами (пресной и морской водой, паром, газами и т. д.).

В наиболее сложных и тяжелых условиях работают коленчатые валы ДВС и гребные валы. Именно с деформациями и разруше­