книги из ГПНТБ / Литвиненко, П. А. Слесарь по обслуживанию газового оборудования промышленных предприятий учеб. пособие

трубы, выявляют ее эллипсность, определяют толщину стенок труб, а угольником с делениями устанавливают притупленность их концов. Нестандартная толщина стенок труб не допускается, разностенность концов может быть от 12,5 до 15%.

Угол скоса фасок на торцах трубы проверяют шаблоном в ни­ скольких точках по окружности. При незначительном отклонении скос обрабатывают шлифовальной машинкой, а при большом — фаски предварительно обрезают газовой горелкой. Фаски зачищают напильником или шлифовальной машинкой не ранее чем за 4 ч до сварки, а перед сваркой их протирают щеткой и проверяют пер­ пендикулярность торцов труб по двум взаимно перпендикулярным диаметрам.

Очищенные от грязи и ржавчины трубы подбирают, чтобы кромки совпадали возможно точно, и раскладывают прямолинейно без изгибов. Трубы большого диаметра сразу же аккуратно сваривают отдельными прихватками, которые распределяют равномерно по окружности трубы, а центратор переносят на другой стык. При­ хватки труб делают теми же электродами, что и основную сварку. После охлаждения металла поверхность шва немедленно очищают от шлака. Зазор между свариваемыми концами труб должен быть одинаковым по всему периметру стыка и не превышать размеров, предусмотренных техническими условиями.

При наложении первого слоя необходимо сплавить кромки труб с внутренней стороны так, чтобы металл шва, вдаваясь внутрь газо­ провода в форме валика высотой 1—2 мм, равномерно очерчивался по всему периметру стыка. Перед прихваткой или сваркой стыков

выполняют под прикрытием (зимой под защитой короба), а швы после сварки немедленно закрывают кольцевыми асбестовыми на­

агрегаты АСД-300, АСБ-300-2 и 7, ПАС-400-ѴІ, АСДП-500Г и др. Автоматическая электросварка требует подготовки кромок свари­ ваемых труб, сборки стыков, удержания расплавленного металла и флюса в сварочной ванне, правильного формирования шва, а также соблюдения сварочного режима. Для получения шва с высокими механическими показателями его следует проверить на всю толщину стенки трубы. Однако при полном проваре необходимо наложить тонкий слой шва ручной дуговой сваркой или применить подкладные кольца из полосовой стали шириной 40—50 мм и толщиной 3—4 мм. Кольцо вставляют на половину его ширины внутрь одной из свари­ ваемых труб и прихватывают к ней, а вторую трубу подают на вы­ ступающую часть кольца и прихватывают к первой. Оставшиеся кольца создают дополнительные сопротивления для движения газа, особенно в газопроводах небольшого диаметра. Кроме того, с при­ менением этих колец увеличивается расход металла (350—400 кг

66

на 1 км газопровода диаметром 720 мм). Вследствие этого иногда используют съемные кольца и подкладки, сделанные из керамики или меди.

тором.

24, б)— за счет расплавленного металла кромок свариваемых труб или металла присадочного стержня.

Сварку в углекислом газе поворотных стыков труб небольшого диаметра производят, например, автоматом, разработанным в МВТУ им. Баумана (рис. 25), а неповоротных стыков труб больших диаметров (720 мм) — автоматом, разработанным ВНИИСТ. Послед­ ний включает спаренную цепь Галля, надеваемую на свариваемый стык, и сварочную головку, передвигающуюся вокруг стыка по цепям. Применяют и газоэлектрический сварочный пистолет ПТВ с тянущим механизмом подачи электродной проволоки.

Газовая сварка допускается для труб с условным диаметром до 150 мм и толщиной стенки до 5 мм.

67

Стыковая электроконтактная сварка сопротивлением и плавле­ нием относится к прессовой сварке и осуществляется методом опла­ вления или сопротивления; последний не нащел широкого применения.

При э л е к т р о п р е с с о в о й с в а р к е концы труб дагревают током высокой частоты до пластического состояния с последу­ ющим быстрым осаживанием. Перед началом сварки концы труб очищают от ржавчины и окалины, иногда скашивают под неболь­ шим углом (10—15°). Сварные соединения приобретают высокую прочность, но не имеют устойчивой пластичности и вязкости. Пос­ ледние показатели можно улучшить, если в процессе сварки создать газовую защиту нагретого металла от воздуха. Однако условия строительства при этом усложняются, повышается стоимость работы и снижается производительность труда сварщиков. Поэтому данный

стриальном изготовлении деталей и узлов газопровода диаметром до 150 мм. Главное преимущество ее — малая трудоемкость; недо­ статки — большой расход ацетилена и кислорода, неустойчивость сварных соединений при отклонении от оптимального режима сварки.

Сварочно-монтажные работы можно производить в любое время года. Качество их зависит от марки стали труб, электрода, правиль­ ной подготовки стыка, квалификации сварщика и контроля. Основ­ ные трудности возникают при понижении температуры воздуха, когда повышаются скорость охлаждения и кристаллизация напла­ вленного в шве металла. В результате газы и окислы труднее выходят на поверхность сварочной ванны и задерживаются в металле свар­ ного шва, что приводит к образованию пор и трещин и снижает свой­ ства металла. Сварку и контроль за качеством производят в соответ­ ствии с правилами в газовом хозяйстве.

§ 39. Правила разборки и сборки арматуры газопроводов

Непроницаемость арматуры для газа обеспечивается плотной пригонкой деталей — притиркой пробок, клапанов и дисков к гне­ здам, постановкой качественных уплотнительных прокладок и плот­ ной набивкой сальников. Для выполнения этого необходимо соблюдать следующие правила.

1.Разбирать фланцевые и резьбовые соединения газопроводов высокого и среднего давления, резервуаров сжиженного газа и т. п., только убедившись в отсутствии в них давления.

2.Заглушки, установленные на ответвлениях и на вводах в цехи, котельные и к другим потребителям, удалять по указанию лица, руководящего работами по пуску газа, после осмотра и опрессовки газопроводов согласно Правилам безопасности в газовом хозяйстве.

3. Замену деталей задвижек, их прочистку, смену прокладок на фланцах газопроводов и другие подобные работы производить при сниженном давлении газа (от 30 до 120 мм вод. ст.) по наряду-

68

плану работы, утвержденному главным инженером предприятия (организации), в ведении которого находится участок. Разборку резьбовых соединений конденсатосборников среднего и высокого давления производить при избыточном давлении газа не выше 1 кгс/см2. Снимать крышку корпуса и поднимать клинкеты на за­ движках большого диаметра только лебедкой или краном.

Фланцевые и резьбовые соединения, разобранные при ликвида­ ции закупорок в газопроводах, после сборки проверять на плотность мыльным раствором.

Параллельные задвижки демонтировать в следующем порядке: открыть задвижку, выдвигая шпиндель вверх; гаечным ключом отвинтить гайки болтов, соединяющие крышку с корпусом задвижки (нельзя допускать повреждения гаек и болтов); осторожно поднять крышку со шпинделем и дисками, не допуская повреждения про­ кладки; снять обойму дисков и освободить их. Если необходимо демонтировать краны или вентили, то отвернуть крышку корпуса крана (вентиля) и вынуть пробку или шпиндель с клапаном.

После разборки арматуру очистить от смазки и промыть детали; осмотреть каждую из них для выяснения дефектов; сменить набивку сальников, произвести притирку клапанов и гнезд, шабровку и пришлифовку уплотнительных колец у задвижек, заменить погнутый шток и др.

Выполнив эту работу, арматуру собрать и испытать на плотность. Нельзя устанавливать арматуру без предварительной и тщательной проверки. При сборке задвижек, кранов, вентилей и т. п. соблюдать те же правила, что и при их разборке.

При сборке крана все части необходимо смазать, а хвостовую

В колодце можно находиться только в шланговых противогазах, иногда с принудительным дутьем и с надетым спасательным поясом, концы веревки от которого должны быть выведены на поверхность. У колодца должно находиться не менее двух человек. Они должны держать в руках концы веревок от спасательных поясов рабочих, находящихся в колодце, непрерывно наблюдать за ними.

Если в процессе работы возможен внезапный выход газа из газо­ провода или агрегата, рабочие должны быть в противогазах.

§ 40. Правила набивки сальников и смены прокладок

Для набивки сальников отвертывают накидную гайку, удаляют втулку и заменяют старую набивку новой, прижав ее втулкой и обес­ печив свободное вращение шпинделя. Например, чтобы набить

* Подробнее см. § 43.

69

сальник задвижки, снимают сальниковую крышку и вокруг шпинделя кольцами (одно на другое со смещением стыков на 90°) укладывают сальниковую набивку. Закончив укладку набивки, крышку ставят на прежнее место и стягивают ее болтами, убеждаясь, что шпиндель свободно повертывается. Сальниковую набивку у кранов и вентилей делают в виде плетенки, обернутой несколько раз вокруг шпинделя. Закончив закладку набивки, завертывают накидную гайку. При этом уплотняют сальниковую набивку втулкой.

При смене прокладок между фланцами последние следует раз­ жимать специальными приспособлениями (разжимными болтами

идр.).

§41. Правила и приемы притирки плоскостей шиберов, дисков задвижек и пробочных кранов

Правила и приемы притирки и проверки ее плотности аналогичны выполняемым слесарями-сантехниками. Для притирки используют приспособление В. С. Богословского и приспособление к сверлиль­ ному станку для притирки дисков и задвижек. Кроме того, разрабо­ тан станок (рис; 26) для притирки одновременно трех задвижек диаметром 100—400 мм. Притирка уплотнительных поверхностей производится методом качания шпинделей, шарнирно соединенных с ползунами. Под действием шатунов и кривошипно-шатунного меха­ низма ползуны делают возвратно-поступательное движение по на­ правляющим. Диски кривошипно-шатунного механизма вращаются от электродвигателя через червячный редуктор.

Применяют также более мощные станки, при помощи которых можно одновременно выполнять притирку 4—18 задвижек диаметром 50—500 мм. Притирку производят мелко истолченным и просеянным через мелкое сито стеклом, окисью хрома, трепелом, корундом, карборундом, притирочными пастами ГОИ и наждаком М-10 и М-14, для чугунных кранов — пастой ГОИ, наждаком М-10, М-20 и ко­ рундом. Твердые материалы притирают твердыми притирами, на­ пример чугунными, удерживающими мелкие зерна абразива (трепел, окись хрома, пасты ГОИ и др.), а мягкие металлы — мягкими при­ тирами (медью, свинцом), удерживающими крупные зерна абразива (корунд, наждак, карборунд и др.).

При притирке используют смазывающие жидкости. Для мягких притиров — машинное масло, керосин и бензин; для твердых — деревянное масло (притирка легких сплавов), газолин (притирка стали). Эти жидкости способствуют режущим зернам абразива более длительное время сохранять остроту кромок, и притирка ускоряется.

§ 42. Способы испытания задвижек, кранов и вентилей

Проверка арматуры заканчивается испытанием ее под давлением, предусмотренным при эксплуатации газопровода. Существуют два способа испытания — пневматический и гидравлический.

70

Закончив притирку или прокладку и набивку, сальники, вентили и другую арматуру проверяют на плотность опрессовкой.

Задвижки перед установкой на газопровод испытывают, как ука­ зано в § 35, на плотность под давлением воздуха, равным 1,5 рабочего давления газа, и на станке для гидравлического испытания арма­ туры (рис. 27). На раме станка неподвижно насажен нажимной диск (заглушка) А, скрепленный со столом 5, на котором располагают заглушку. К нажимному диску подводят трубку от гидравлического пресса. На винт 2 насажен нажимной диск Б, который при помощи

зырьки воздуха, кран обладает необходимой плотностью. Чтобы проверить, не пропускает ли кран воздух на проход, закрывают ис­ пытуемый кран и открывают рабочий, а трубопровод после испыта­ ния крана заполняют водой до уровня воды в трубке. Затем в трубо­ провод опять подают сжатый воздух. Если на уровне воды в трубке не появятся пузырьки воздуха, кран не пропускает воздух на проход.

Перед установкой на газопроводах сальниковые краны дополни­ тельно притирают и испытывают воздухом на герметичность под давлением в 1,25 раза больше рабочего, но не ниже 0,5 кгс/см2 при погружении в воду. Пропуска воздуха через пробку при нормальной смазке не должно быть.

Вентили, устанавливаемые на газопроводах среднего давления, испытывают под избыточным давлением воздуха, равным 1,5 рабо­ чего давления газа, но не менее 1 кгс/см2, а вентили, устанавлива­

72