книги из ГПНТБ / Барбанель, С. Р. Технология ремонта кинооборудования учебник

б) плоскость и две перпендикулярные плоскости; в) плоскость, отвер­ стие и упор, предохраняющий деталь от поворота.

Отметим еще несколько операций, которыми необходимо руководство­ ваться при установлении последовательности операций:

1 ) отделочные операции (чистое обтачивание, развертывание, шлифова­

ние и пр.) следует относить к концу процесса обработки; 2 ) операции, при которых имеется вероятность большого процента

брака, по возможности следует осуществлять вначале; 3) сверление отверстий рекомендуется относить к концу технологичес­

кого процесса, за исключением случаев, когда сверлятся отверстия, служащие базами для установки при последующих операциях.

В качестве примера технологического процесса изготовления деталей класса валов и класса втулок в табл. 16 приведен укрупненный тех­ нологический процесс изготовления вала обтюратора кинопроектора типа КПТ, а в табл. 17 — укрупненный технологический процесс из­ готовления втулки вала эксцентрика кинопроектора типа КПТ. На рис. 59 и 60 соответственно изображены чертежи указанных деталей.

Т а б л и ц а 17

Укрупненный технологический процесс изготовления втулки вала эксцентрика кинопроектора типа КПТ (см. рис. 60)

80

§25 Приспособления, применяемые для обработки деталей на металлорежущих станках

Для закрепления обрабатываемых деталей на металлорежущих стан­ ках применяют устройства, называемые приспособлениями. К ос­ новным требованиям, предъявляемым к приспособлениям, относятся: 1 ) малое время, затрачиваемое на крепление детали в приспособлении; 2 ) обеспечение необходимой точности обработки детали; 3 ) удобство эксплуатации приспособления.

Если в приспособлении можно крепить детали, различные по форме и размерам, то такое приспособление называют универсальным.

Если приспособление предназначено для детали одного типоразмера, то такое приспособление называют специальным.

Большую точность обработки обеспечивает специальное приспособление.

К универсальным приспособлениям для об­ работки деталей относятся.

1.Патрон самоцентрирующий. Применяется для крепления главным образом деталей ци­ линдрической формы небольшой длины. При неправильной эксплуатации и использовании закаленных кулачков патрон может деформи­ ровать детали, особенно пустотелые.

2.Патрон несамоцентрирующий. Использу­

3. Поводковый патрон, хомутик и центры. Служат для обработки деталей в центрах токарного станка. Так как задний центр подвержен быстрому износу, особенно при скоростном течении, целесообразно применять вращающийся центр. Последний состоит из центра, вращаю­

4. Планшайба. Служит для крепления разных по форме и размерам деталей при различных токарных работах.

Планшайба (рис. 6.1) представляет собой жесткий диск 1 со ступицей,

резьбовое отверстие которого соответствует шпинделю станка. Обра­ батываемая деталь может крепиться к диску при помощи прихватов и болтов, головки которых входят в Т-образные пазы планшайбы. Если же планшайба имеет сквозные отверстия, то крепить деталь можно посредством обычных болтов с гайками.

Для обработки подшипников скольжения и т. п. на планшайбу укреп­ ляют угольник 2 так, чтобы полка его находилась на требуемом рас­

стоянии от оси шпинделя. Затем на угольник устанавливают и зак­ репляют корпус подшипника 3 (например, подшипник вертикально­

го вала кинопроектора типа КПТ) и выверяют положение относитель­ но шпинделя станка. Обычно такую выверку производят по рискам

81

А, Б, В с помощью штангенрейсмуса. Если центры тяжести детали

и крепления не совпадают с осью шпинделя, то устанавливают про­ тивовес 4.

5. Оправки. Применяются для крепления деталей, имеющих точно и чисто обработанное отверстие, используемое за базу обработки. Наи­ более проста цельная оправка (рис. 62, а), рабочая часть которой име­

ет незначительную конусность (обычно 1 : 200). Обрабатываемая деталь (на рисунке заштрихована) удерживается на оправке за счет силы трения. Оправки такой конструкции могут быть использованы только при легких работах (малом съеме металла).

На рис. 62, б приведена оправка, на которой деталь удерживается си­ лой трения, возникающей между буртиком 1 оправки, шайбой 2 и тор­ цами при навертывании гайки 3. Точность центрирования детали в

этом случае ниже, чем в предыдущем, поэтому пользуются им, если базовые отверстия деталей выполнены не ниже второго класса точ­ ности.

Для менее точных отверстий лучше применять разжимную оправку, например цанговую (рис. 62, в). На конусную часть оправки 1 наде­ вается цанга (втулка) 2, имеющая коническое отверстие, и наружную

цилиндрическую поверхность. Цанга имеет продольные прорези (две, три и более с каждой стороны), благодаря которым обеспечиваются пружинящие свойства ее. При навинчивании гайки 3 цанга переме­

щается влево и, увеличиваясь в диаметре, обеспечивает закрепление детали.

Все рассмотренные оправки зажимаются в центрах станка. По тако­ му же принципу конструируются и шпиндельные оправки (рис. 62, г). В этом случае оправка имеет хвостовик 1, конус которого соответству­

ет конусному отверстию шпинделя станка, и пружинящую часть с ко­ нусным отверстием, куда устанавливается разжимной конус 2.

82

6 . Машинные тиски. Используются преимущественно для крепле­

ния деталей при фрезеровании. Сами тиски (рис. 63 ) крепят к столу фрезерного станка. Машинные тиски с винтовым зажимом просты по конструкции и обеспечивают надежный зажим детали. Закаленные и

§26 Слесарные работы, связанные с ремонтом оборудования киноустановок

Как уже указывалось, от киноремонтного мастера требуется универ­ сальность, умение выполнять слесарные и станочные работы. Ниже приводятся основные сведения о слесарных работах, встречающихся при ремонте кинооборудования. Это различные технологические опе­ рации: разметка, рубка, резка, опиловка, сверление, развертывание, нарезание резьбы, шабрение, притирка и т. д.

При слесарной обработке также существует взаимосвязь операций, и более грубая обработка всегда предшествует более тонкой.

I. Разметка, рубка, резка и опиловка металлов. Сущность разметки заключается в нанесении на заготовку центров отверстий или границ (контура) изделия, за которые при обработке не должен переходить режущий инструмент. Предназначенную для разметки поверхность заготовки очищают от окалины, неровностей и т. п., а затем окраши­ вают. Необработанные (черные) или грубообработанные поверхности покрывают мелом (порошок мела, разведенный в воде с прибавлением льняного масла и сиккатива) или скоросохнущими лаками. Чисто обра­ ботанные поверхности окрашивают раствором медного купороса, на­ носимым кистью, или предварительно смоченную поверхность натира­ ют куском медного купороса, при этом на поверхности образуется тон­ кий слой меди, на котором отчетливо видны разметочные метки.

Для прочерчивания линий (рисок) на размечаемой поверхности по линейке, шаблону и т. п. употребляется чертилка. Она изготовляется из стали У10, У12, диаметром 3—5 мм, длиной 120—150 мм. Один конец ее на длине 20—25 мм закаливают и остро затачивают на то­

чиле (заточном станке).

Чертилку можно также изготовить из круглого надфиля, утратившего свои режущие свойства.

Для получения отчетливой разметки прочерченные линии отмечают небольшими углублениями с помощью кернера. Кернеры выполняют из стали У8 , У10. Рабочую часть (острие) на длине 20—25 мм закаляют

83

на твердость HRC = 55—58, а другой закругленный конец закалива­ ют на длине до 15 мм на твердость HRC=30 — 40. Острие затачи­

вают на заточном станке под углом 45—60°.

Сравнительно часто при ремонте киноаппаратуры из-за отсутствия чертежей разметку производят по изделию (образцу). В этом случае на размечаемую поверхность кладут образец и его контур очерчивают чертилкой. Излишний металл срезается (вырубается) с помощью зу­ била или крейцмейселя, изготовляемых из сталей У7 или У8 . Закалку

производят нагреванием до 780—830° С и охлаждением в масле или воде с последующим отпуском при температуре 240—315° С (лезвие нагревают до соломенно-желтого цвета, головку— до светло-синего). Углы заточки лезвия в зависимости от обрабатываемого материала приведены в табл. 18.

Т а б л и ц а 18

Углы заточки лезвия зубила в зависимости от обрабатываемого металла

Крейцмейсель используется для прорубки узких пазов, канавок, сре­ зания головок заклепок и т. п. Поверхности, которые после рубки под­ вергаются опиливанию, должны иметь припуск 0,5 мм под опи­

ловку.

При разрубке листового материала (полос) толщиной до 2 мм под него

подкладывают пластины из мягкой стали или деревянные бруски, чтобы предотвратить соприкосновение зубила с закаленной или весь­ ма твердой поверхностью наковальни, массивной плиты и т. п., на которой ведется рубка. Для разрезки листовой стали толщиной до 0,5 мм и листов из цветных металлов толщиной до 1,5 мм применяют

ручные ножницы. Для резания толстого листового, профильного или пруткового металла применяют ручные пилы-ножовки.

В зависимости от твердости и вязкости разрезаемого металла, целесооб­ разно шаг зубьев ножовочного полотна выбирать для мягких и вязких металлов равным 1 мм, а для твердых металлов — 1,5 — 2 мм.

При резке тонких металлических листов их зажимают между деревян­ ными прокладками (по одному или несколько — пакетом) и разрезают вместе с прокладками.

Если толщина материала сравнительно велика и резание ножовкой непроизводительно или вообще не может быть выполнено (окно, проем), прибегают к обработке методом отсверливания. Заключается он в том, что параллельно с линией чистовой обработки на расстоянии, немно­

84

гим больше половины диаметра взятого сверла, проводят линию раз­ реза. Затем на этой линии кернером намечают ряд центров, отстоящих друг от друга на расстоянии, превышающем диаметр сверла на 0,5— 1 мм, и по центрам сверлят отверстия. Перемычки между отверстиями

просекают зубилом (просечкой, крейцмейселем).

При выборе диаметра сверла руководствуются следующим: если ме­ талл разрезается без последующей обработки места реза, то выгоднее взять сверло большего диаметра, и наоборот, потому что в последнем случае остается меньше металла для снятия. После рубки, резки ме­ талла обычно производят опиливание напильником. По количеству зубьев насечки на длине одного погонного сантиметра напильники де­ лятся на драчевые (грубое, черновое опиливание), личные (чистовая обработка), бархатные (шлифование), доводка и отделка поверхностей). Различают напильники и по форме сечения. Для ремонта киноаппа­ ратуры достаточно иметь плоские, квадратные, трехгранные, полукруг­ лые и круглые драчевые и личные напильники, а также плоские бар­ хатные.

Промышленностью выпускаются напильники небольших размеров — надфили. Они применяются обычно при обработке недоступных для обычных напильников поверхностей. В наборе инструмента желатель­ но иметь надфили таких же профилей, как и напильники, а по насеч­ ке —• всех видов.

Взаимосвязь точности и припуска на обработку для различных видов

При обработке твердых материалов рекомендуется начинать опиловку личным, а не драчевым напильником.

С целью удлинения срока службы напильников новыми напильниками следует обрабатывать мягкие металлы, а затем применять их для об­ работки более твердых материалов.

Во избежание забивания стружкой при обработке мягких и вязких материалов полезно напильники натирать мелом, а при обработке алю­ миния — стеарином. Нельзя применять личной напильник для мяг­ ких металлов (свинец, олово), так как стружка быстро забивает на­ пильник, и он теряет режущие свойства. Обычно забитый стружкой напильник очищают вдоль зуба стальной щеткой. Замасленный на­

85

пильник промывают в горячем щелочном растворе, а затем чистят стальной щеткой.

2 . Правка и гибка металла. Хотя правка обычно представляет ссбой

подготовительную операцию, но при ремонте киноаппаратуры она часто является основной при устранении вмятин, погнутостей, коробления таких деталей, как крышки кинопроекторов типа КН, обтюратора, кожуха фотоэлемента, кассет, а также оборудования для транспорти­ рования и хранения фильма.

Правка металла (листового, пруткового) выполняется вручную сле­ сарными молотками на чугунной или стальной плите.

Для правки лучше брать молоток с круглым бойком и гладкой по­ верхностью. Правка тонких стальных изделий, а также изделий из цветных металлов и сплавов осуществляется молотками из мягких материалов — меди, латуни, свинца, дерева. Обработанную поверх­ ность, во избежание забоин, целесообразно править через прокладку из мягкого металла.

Правка листового металла представляет значительную трудность, так как выпуклости на листах находятся обычно в средней части или разбросаны по всей поверхности листа.

Перед началом правки выпуклости на листе обводят мелом или цвет­ ным карандашом. Поддерживая лист левой рукой, правой наносят удары' молотком от края листа по направлению к выпуклости. Удары следует наносить частые, но не сильные. При этом происходит увели­ чение ровной части, и выпуклости постепенно исчезают. Если на листе несколько выпуклостей, то удары необходимо наносить между выпук­ лостями и сводить все выпуклости в одну общую, которую затем вы­ равнивать указанным выше способом.

Гибочные операции применяют при изготовлении из листового или круглого металла различного рода скоб, угольников, кожухов и т. п. Гибочные работы могут осуществляться холодным и горячим спосо­ бами. Горячая гибка применяется при толщине заготовки свыше 5 мм

и для материалов с высокими механическими свойствами. Киноремонтному мастеру в основном приходится иметь дело с холодной гибкой. Холодная гибка производится либо непосредственно в тисках, либо с применением той или иной формы оправки.

3. Сверление, развертывание, нарезание резьбы. В ремонтной практике сверление распространено весьма широко. Наибольшее применение находят спиральные сверла с цилиндрическими и коническими хвосто­ виками.

Сверление можно производить на станках, а также с помощью ручной (диаметр отверстий до 1 2 мм) и электрической (диаметр от­ верстий до 14— 15 мм) дрелей.

Точность и качество отверстия зависят от ряда факторов: от заточки сверла и правильности его закрепления на станке, состояния станка, режима обработки и т. д.

В ремонтных пунктах и мастерских сверла, как правило, затачивают­ ся вручную на точилах с мелкозернистыми абразивными кругами. Угол

86

меньше необходимого размера, а второй — до выбранного диаметра. При сверлении глубоких отверстий надо удалять стружку периодичес­ ким подъемом вращающегося сверла или опрокидыванием детали. Для увеличения стойкости сверла сверление следует производить с охлаждением (табл. 2 2 ).

Для получения точных и чистых отверстий применяют развертывание. В практике ремонта киноаппаратуры применяют ручные развертки: цельные и разжимные. Разжимные развертки диаметром от 6 до 10 мм позволяют изменять свой размер не более чем на 0,15 мм. Отверстия

второго класса точности рекомендуется обрабатывать двумя разверт­ ками: черновой и чистовой. При этом под чистовое развертывание ос­ тавляется припуск не более 0,05 мм на диаметр. В табл. 21 приведены

припуски при развертывании отверстий.

Т а б л и ц а 21

Припуски при развертывании отверстий

Вращение развертки в обратном направлении недопустимо. Целесооб­ разно при развертывании отверстий в стальных деталях применять охлаждающие жидкости (см. табл. 2 2 ).

Нарезание резьбы с помощью метчиков и лерок (плашек) в ремонтном деле имеет весьма широкое распространение.

Цилиндрические слесарные метчики комплектуются до трех штук для каждого диаметра. Количество круговых рисок на хвостовой части

87

§g Т а б л и ц а 22

метчика указывает его порядковый номер в комплекте. Нарезать резь­ бу всегда начинают первым метчиком. Очень важно правильно выб­ рать диаметр сверла под резьбовое отверстие. В процессе нарезки резь­ бы метчиком материал детали частично выдавливается, поэтому диа­ метр отверстия под резьбу должен быть несколько больше внутрен­ него диаметра резьбы. Если диаметр отверстия будет больше требуе­ мого, получится резьба неполного профиля, а если меньше, то может произойти защемление метчика и его поломка или резьба окажется сорванной. В табл. 23 приведены диаметры отверстий под нужную резьбу.

Т а б л и ц а 23

Размеры сверл для сверления отверстий под метрическую резьбу с крупным шагом

Для нарезания резьбы метчик необходимо установить так, чтобы его ось совпадала с осью отверстия. Установка метчика контролируется на глаз или по угольнику. С целью облегчения работы и дробления стружки и во избежание поломки метчика его вращают на один-два оборота в одну сторону и на пол-оборота в другую. Так повторяют до полного нарезания резьбы.

Особенно осторожно следует нарезать резьбу малого диаметра в вяз­ ких материалах и в мелких глухих отверстиях. Нарезая резьбу в глу­ боких отверстиях, в процессе работы необходимо два-три раза вывин­ чивать метчик и очищать его от стружки, в противном случае может произойти поломка метчика или срыв резьбы. Смазка, применяемая при нарезке метчиков, указана в табл. 2 2 .

Наружная резьба нарезается плашками. Для нарезания резьбы не­ больших диаметров применяют также винторезную (винтовальную)

89