книги из ГПНТБ / Барбанель, С. Р. Технология ремонта кинооборудования учебник

аметр которой имеет наибольший предельный размер (В6 = 14, 075 мм),

Vмакс = В6— Аы= 14,075 - 14 = 0,075 мм.

Наименьший натяг получим, если соединим наибольшее отверстие (Аб = 14,035 мм) с втулкой, имеющей наименьший наружный диа­ метр (Вм = 14,040 мм), т. е.

1/шш = Вы— Ай= 14,040 — 14,035 = 0,005 мм.

Практика показывает, что крайние предельные размеры изделий, а значит, максимальные и минимальные значения зазоров и натягов получаются весьма редко. В большинстве случаев действительные размеры изделий лежат между их крайними предельными значениями.

СВ

Рис. 28. Схематическое изображение системы отверстия (СА) и систе­ мы вала (СВ)

Чтобы получить желаемую посадку, необходимо задать намеренное отступление от номинального размера на одной из сопряженных де­ талей, т. е. возможны два варианта посадок: по системе отверстия и по

ных размерах предельные размеры отверстия остаются постоянными (рис. 28), а достижение различных посадок производится за счет соответствующего изменения предельных размеров вала. Размер

30

отверстия называют основным размером сопряжения, а размер вала —

валов одного номинального размера, нос разными предельными диа­ метрами осуществляется проще и одним режущим инструментом (рез­ цом или шлифовальным кругом). Для обработки же отверстий тре­ буется комплект режущего инструмента (свер­ ло, зенкер, развертка либо протяжка) на каждый диаметр.

Таким образом, система отверстия более эко­ номична. Тем не менее в ряде случаев из конструктивных, технологических или эксплу­ атационных соображений возникает необхо­ димость в применении системы вала. Так, только по системе вала можно выполнить наружное кольцо шарикоподшипника (рис. 29), так как в противном случае,) в зависи­ мости от характера посадки подшипника в тот

или иной корпус, пришлось бы по готовому отверстию в нем подго­ нять наружное кольцо подшипника, что, очевидно, практически не­ возможно. Внутреннее же кольцо подшипника всегда изготовляют по системе отверстия.

В зависимости от характера и точности работы узла (сопряженной пары) устанавливается та или иная величина зазора (натяга), т. е, необходимы соответствующие посадки в нескольких степенях точ­ ности изготовления (классов точности). Каждый класс точности ха­ рактеризуется своими допусками отверстия и вала. Класс точности связан с методом и режимом обработки детали. Установлены следу­ ющие классы в порядке убывания точности посадок: 1, 2, 2а, 3, За, 4, 5, 7, 8 и 9.

Для обеспечения различного характера соединений система допусков имеет тринадцать посадок, подразделяющихся на три подгруппы: а) посадки с натягом; б) посадки переходные; в) посадки с зазором. Подгруппы «а» и «б» образуют группу неподвижных посадок, а под­ группа «в» — группу подвижных.

Каждой посадке дано название, которое в какой-то мере характери­ зует ее эксплуатационное или технологическое свойство (табл. 5). В некоторых классах точности помимо основной посадки имеются до­ полнительные, являющиеся разновидностью основной, например: 1-я прессовая (Пр 1), 2-я прессовая (Пр 2) и др.

Основной размер в системе отверстия (размер отверстия) обозначает­ ся буквой Л, а в системе вала (размер вала) — буквой В.

Указанные тринадцать посадок имеют только класс 2, в остальных классах точности их меньше, а классы 7, 8 и 9 не имеют посадок и применяются они для свободных размеров, поковок, отливок и т. п.

31

Т а б л и ц а 5

Наименование посадок и их условное обозначение

Для того чтобы определить, в каком классе точности проставлена по­ садка, к буквенным обозначениям посадки приписывают цифровые индексы (для класса 2 точности этот индекс опускается).

Обозначения посадки в том или ином классе точности записываются

3кл.— А3, В3, Пр13, С3 и т. п.

Втабл. 6 приведено распределение посадок по классам точности в сис­ теме ОСТ для диаметров от 1 до 500 мм.

Т а б л и ц а 6

Распределение посадок по классам точности в системе ОСТ для диаметров от 1 до 500 м м

32

Наглядное представление о характере сопряжения можно получить из графического изображения полей допусков (рис. 30).

Согласно системе допусков ОСТ для диаметров от 1 до 500 мм откло­

нения устанавливаются не для каждого номинального диаметра, а для интервала диаметров. Так, отклонения для той или иной посадки

Из рис. 30 следует, что горячая и прессовые посадки обеспечивают гарантированные натяги (поля допусков на валы расположены выше полей допусков на отверстия).

У переходных посадок поля допусков отверстий и валов перекрывают­ ся; эти посадки могут дать как натяг, так и зазор. Для подвижных посадок, естественно, гарантирован зазор, кроме скользящей посадки, так как ее наименьший зазор будет равен нулю. Поэтому горячие и прессовые посадки применяются для сопряжения деталей, которые

вдальнейшем разбираются крайне редко или вовсе не разбираются и не требуют дополнительного крепления.

Прессовые посадки разбираются, как правило, в том случае, когда одна из деталей износилась и требует замены. В частности, подшипни­ ковые втулки, используемые в кинопроекционной аппаратуре, уста­ навливаются в корпуса по посадке Пр13.

Переходные посадки предназначаются для неподвижных соединений, но с обязательным применением дополнительных средств крепления

ввиде штифтов, болтов, винтов и т. п. (например, при посадке в кор­

пус мальтийского механизма эксцентричной втулки под вал мальтий­ ского креста).

Подвижные посадки предназначены для создания разнообразных под­ вижных соединений деталей. В зависимости от величины требуемого зазора выбирается соответствующая посадка. Например, шестерня в кинопроекторе типа КПТ, передающая вращение валу обтюратора, должна легко перемещаться по вертикальному валу (на скользящей шпонке) и в то же время не иметь большого зазора. В этом случае выбирается посадка движения класса 2.

Ходовая посадка классов 2 и 3 точности находит широкое применение для сопряжений вал—подшипники, для свободно вращающихся на осях шестерен (промежуточная шестерня мальтийского механизма), для сопряжений ось—продольно-направляющий ролик и т. п.

Обозначение допусков и посадок на чертежах

Обозначение допусков и посадок на чертежах согласно ГОСТу про­ изводится буквенным и цифровым способами. В виде исключения до­ пускается указывать одновременно с условными (буквенными) обозна-

телен, если контроль размеров осуществляется предельными калибра­ ми (пробками, скобками, шаблонами). Если проверка производится с помощью универсальных мерительных инструментов (в условиях опытного, индивидуального производства, ремонтных мастерских), необходимо предельные отклонения обозначать цифровым спо­ собом.

Смешанный способ обозначения целесообразно применять в тех слу­ чаях, когда неизвестны технические средства проверки размеров. На сборочных чертежах отклонения сопрягающих деталей обознача­ ются в виде дроби: в числителе над размерной линией пишут отклоне­ ния отверстия, а в знаменателе — отклонения вала. Сборочный раз­ мер содержит в себе все понятия: номинальный размер, систему до­ пусков (СА или СВ), посадку и класс точности. Для получения число­ вых величин отклонений существуют таблицы допусков, по которым,

34

исходя из вышеуказанных данных, определяют числовые значения

отклонении.

Как видно из рис. 31, основная деталь в обеих системах допусков име­ ет лишь одно отклонение, отличное от нуля, а сопряженная деталь — два отклонения, отличных от нуля (за исключением посадки сколь­ жения, где обе детали имеют лишь по одному отклонению, отличному

то можно утверждать, что основной деталью является вал, значит, детали изготовлены в системе вала, и что в сопряжении всегда будет зазор, т. е. это одна из подвижных посадок.

При записи на чертежах:

ется с гарантированным натягом, следовательно, это одна из непод­ вижных посадок.

При записи на чертежах:

1-я деталь — 0 2 5 _ о,о5; 2-я деталь — 025 ± 0,03 можно утверждать, что основной деталью является вал (1-я деталь). Значит, детали изго­ товляются в системе вала. Подсчет предельных размеров вала и от­ верстия показывает, что сопряжение может быть осуществлено как с зазором, так и с натягом, значит, это одна из переходных посадок. При записи на чертежах:

1-я деталь— 0 2 0 —o.os; 2-я деталь— 02О+°>05 нельзя установить, какая из деталей главная, т. е. ответить на вопрос, какая это система,— невозможно.

Зато можно утверждать, что детали сопрягаются по посадке сколь­ жения.

Технические измерения

Объектами измерения в машино- и приборостроении являются следу­ ющие наиболее важные параметры изготовляемых деталей:

1)линейные размеры: диаметры и длины;

2)углы;

3)неточность формы: овальность, непараллельность, непрямолинейность и т. д .;

4)чистота поверхности и др.

Измерение длины осуществляется одномерными (концевыми) или уни­ версальными инструментами. Концевые инструменты применяют при массовом и серийном производстве, при этом для контроля каждого данного размера применяется калибр или шаблон.

Для установки, градуировки и контроля измерительных приборов применяются мерные плитки. Их исполняют в виде прямоугольных

параллелепипедов (рис. 32), рабочие плоскости которых подвергаются тщательной обработке, что обеспечивает весьма большую точности и зеркальную поверхность плоскостей. Рабочие размеры плиток разные. Их комплектуют так, что сочетанием нескольких плиток можно соста­ вить любой размер, отличающийся от другого на 0,001 мм. При состав­

лении блоков плиток используется их способность «притираться», объясняемая молекулярным притяжением и наличием тончайших (около 0,2 мкм) масляных пленок.

К одномерным инструментам относятся также щупы (рис. 33). Они предназначены для проверки величин зазоров между поверхностями

(например, между торцовым винтом и ре­ бордой продольно-направляющего роли­ ка).

Щуп представляет собой набор калиброванных (точных размеров) стальных пластинок, скрепленных специальной осью между двумя пластинками. Изготовляются они двух классов точности и выпуска­ ются в семи наборах. Для контроля отремонтированной аппаратуры могут быть использованы наборы любого класса со следующими но­

При определении величины зазора вводят поочередно пластинки щу­ па, пока одна из них по толщине не окажется одинаковой с зазором. Измерение зазора может быть осуществлено также посредством комби­ нации двух или нескольких пластинок.

При определении качества подгонки деталей, сборки и регулировки узлов киноаппаратуры действительные величины зазоров, как правило, не измеряют, а определяют пределы, в которых находятся контроли­ руемые зазоры. Так, для придерживающих и продольно-направляющих

вошла пластинка0,07, а следующая пластинка данного набора 0,08 не входит. Это означает,что действительный размер зазора больше 0,07мм, но меньше 0,08 мм, т. е. допустимый. Следует иметь в виду, что тонкие

пластины необходимо вводить в зазор осторожно, так как их можно погнуть, а выровнять изогнутую пластинку без нарушения ее размера довольно трудно.

36

Щуп после употребления необходимо смазать тонким слоем масла, так как коррозированная пластинка щупа непригодна для работы. Для контроля размеров по гладким цилиндрическим поверхностям применяют калибры: пробки (рис. 34, а), скобы (рис. 34, б). Размеры

проходной (ПР) и непроходной(НЕ) сторон калибра соответствуют на­ ибольшему и наименьшему предельным размерам, поэтому такие ка­ либры называют предельными.

Очевидно, что детали будут считаться годными, если проходная часть

просвет»). Способ контроля калибрами и шаблонами очень прост, не требует высокой квалификации рабочего и исключает возможность ошибок при отсчете размеров.

Методом световой щели контролируют также прямолинейность и пло­ скостность поверхности детали, например прижимных полозков, кадро­ вой рамки и т. п. Для этой цели применяется лекальная линейка. Рабочей частью ее накладывают на контролируемую поверхность. Там, где между линейкой и деталью пробивается свет, находится не­ ровность. Однако при этом способе проверки отклонения от прямо­ линейности или плоскостности определяются чисто субъективно, без измерения линейных величин.

Для более объективного контроля можно рекомендовать комбинированый метод: по световой щели обнаруживают впадины на поверхности,, а затем определяют их величину, применяя полоски папиросной бу­ маги или фольги. Полоски накладывают одну на другую в впадину до тех пор, пока не будет заполнен весь зазор. Если полоски можно сво­ бодно вытащить из зазора, значит, суммарная толщина их еще меньше зазора.

При вводе последующей полоски следует убедиться в том, что они зажаты между деталью и линейкой (полоски свободно не извлека­ ются из зазора). После этого измеряют микрометром общую толщину полосок, величина которых ориентировочно служит показателем ли­ нейного отклонения данного участка детали от прямолинейности и плоскостности.

37

Р е з ь б о м е р представляет собой набор зубчатых пластинок, с по­ мощью которых проверяют шаг и полноту профиля резьбы. Резьбомеры выпускаются для контроля метрической резьбы с углом профиля 60° (клеймо на обойме резьбомера — М60°) и дюймовый — с углом про­ филя 55° (клеймо на обойме — Д55°).

Резьбомер для контроля метрической резьбы состоит из 20 зубчатых пластинок с шагом от 0,4 до 6 мм. Для определения шага резьбы под­

бирают пластинку, профиль которой совпадает с проверяемой резь­ бой болта или гайки. На каждой пластинке резьбомера указаны шаг или число ниток на дюйм. Как правило, дюймовая резьба в киноаппа-

ратостроении не применяется, а поэтому мастеру достаточно иметь в наборе инструмента только резьбомер для контроля метрической резьбы.

У г о л ь н и к применяется для проверки наружных и внутренних углов. Точность углов изделия с помощью угольника оценивается обычно на глаз по просвету между стороной угольника и контроли­

струмент, измерение которым производится непосредственным при­

38

Для измерения больших длин применяют складные линейки и гибкие

стальные ленты-рулетки.

К р о н ц и р к у л ь и н у т р о м е р применяются соответственно для измерения наружных и внутренних размеров деталей (рис. 37). Отсчет размеров при пользовании этими инструментами производится

и 3. По штанге может передвигаться рамка 4 с губками 5 и б и глуби­ номером 7. Закрепление рамки на штанге осуществляется винтом 8. Отсчет размеров производится по основной шкале и нониусу 9, пред­

ставляющему собой вспомогательную шкалу, расположенную на рам­

39