книги из ГПНТБ / Барбанель, С. Р. Технология ремонта кинооборудования учебник

При установке в узле двух и более шарикоподшипников кольца одно­ го из них фиксируют от осевых смещений (на валу и в корпусе), а дру­ гие кольца подшипников фиксируют только по валу или только в кор­ пусе. Это делается для того, чтобы компенсировать неточности сборки и погрешности изготовления деталей, а также для предотвращения заклинивания шариков при температурных деформациях деталей.

Качество напрессовки и запрессовки подшипника проверяется враще­ нием от руки.

Равномерный, без заеданий ход и незначительный однотомный шум свидетельствуют о хорошей сборке узла. После проверки качества сборки узла подшипники необходимо смазать.

6 . Замена и очистка оптических деталей. В результате сильного на­

грева узлов осветительно-проекционных систем кинопроекторов от источников света и резкого их охлаждения может происходить разру­ шение (растрескивание) оптических деталей. Неправильная сборка — плотное закрепление линз, отражателей, теплофильтров — также слу­ жит причиной выхода из строя оптических деталей.

Поврежденные оптические детали в осветительно-проекционных сис­ темах кинопроекторов существенно снижают качество кинопроек­ ции, потому их необходимо заменять.

Перед установкой деталей нужно очистить их оптические поверхности от пыли и грязи мягкой кисточкой, фланелевой салфеткой или обду­ ванием воздухом.

При установке оптических деталей особое внимание следует обращать на их правильное положение и ориентацию относительно источников света, а также крепление в узлах.

Оптические детали звукочитающих систем, как правило, не разруша­ ются, однако в процессе эксплуатации кинопроекторов они запыляются, а иногда в них попадает масло. Чистка оптических поверхностей линз конденсатора, микрообъектива, тубуса цилиндрической оптики звукочитающих систем, а также проекционных объективов от пыли и грязи производится с помощью беличьей кисточки или обдуванием воздухом из спринцовки.

Если поверхности линз окажутся замаслянными или засаленными (со следами пальцев), то чистку следует производить беличьей кисточкой или салфеткой, слегка смоченной в эфире или в чистом спирте. Чистку оптических устройств следует поручить мастерам, имеющим навыки по оптико-механическим работам.

7. Ремонт и сборка грейферного механизма кинопроектора типа ПП-16. При ремонте грейферного механизма чаще всего заменяют грейфер­ ную рамку и пространственный кулачок. Плоский кулачок и цилинд­ рические направляющие заменяются реже. Если овальность цилиндри­ ческих направляющих не превышает 0,01—0,015 мм, то они могут

быть использованы до очередного ремонта. Плоский кулачок контро­ лируют с помощью микрометра (рис. 8 6 ): проверяют сумму радиусов

в нескольких положениях, поворачивают кулачок на некоторый угол, обходя таким образом всю поверхность кулачка. Колебания величины суммы радиусов кулачка, т. е. разность между наибольшим и наимень­ шим показаниями микрометра, не должна превышать 0,02 мм. Кроме

110

В процессе сборки грейферного механизма необходимо обеспечить правильное расположение зубьев гребенки относительно перфораций фильма. Для этой цели контролируют размеры, приведенные на рис. 89,

ду зубьями гребенки и неподвижным бортом фильмового канала. Шаб­ лон II устанавливают в фильмовом канале так, чтобы зубья гребенки

располагались в вырезе шаблона и не выходили

*за наружную плоскость шаблона в положении «Вход зубьев в перфорации». Если размеры, указанные на рис. 89, не выдержаны, то изгиба­ ют всю грейферную рамку с помощью ключавилки (рис. 91) или только ее лапки, охватываю­ щие пространственный кулачок. При этом мо­ жет возникнуть перекос зубьев (рис. 92). Пере­ кос, показанный на рис. 92,а, недопустим: он вызывает интенсивный износ перфорационных

него сгорания КЭС используют новый или реставрированный коленча-

112

л) производят сборку подшипника и регулировку зазора в сопряжении, которая достигается установкой прокладок такой толщины, чтобы ша­ тун вращался с некоторым усилием. Затем гайки на стяжных болтах подшипника шплинтуют.

Ремонт и сборка поршневой группы. В поршневой группе кроме приведенных в § 9 могут образоваться следующие дефекты:

а) нагар на днище поршня и в канавках под кольцами; б) трещины и царапины на стенках; в) износ отверстий под палец в бобышках.

Нагар удаляется одним из способов, указанных выше. Наличие тре­ щин в поршне можно обнаружить на слух, для чего поршень берут за головку, а по юбке наносят легкие удары металлическим предметом. Глухой дребезжащий звук указывает на наличие трещин.

Поршни, имеющие значительный износ по диаметру, трещины и глу­ бокие царапины, подлежат замене. Изношенные канавки под кольца могут быть проточены на токарном станке под увеличенный размер колец по высоте. При этом следует учитывать размеры ремонтных колец. Изношенные отверстия для пальца в бобышках поршня ремонтируют развертыванием их под увеличенный диаметр поршневого пальца с помощью разжимной развертки с направляющей частью.

Поршень подбирают по цилиндру (новому или реставрированному) «таким расчетом, чтобы он при легком давлении руки проходил сво­ бодно по всей длине цилиндра и не перемещался под действием своего веса. При подборе кольца по цилиндру нужно установить его в цилиндр, выровнять поршнем и щупом измерить зазор в стыке (замке). Если зазора нет или величина его недостаточна, концы кольца опиливают напильником до номинальной величины. Если зазор больше нормы, то кольцо для данного цилиндра непригодно.

Для подбора кольца по поршню необходимо проверить, нет ли заеда­ ния кольца в канавке, и щупом измерить зазор между кольцом и стен­ кой канавки. При заедании кольца в канавке или при малом зазоре торцевую поверхность кольца шлифуют вручную на листе наждачной бумаги, укрепленном на ровной деревянной доске.

Поршневой палец с износом по диаметру, равным 0,6—0,7 мм, заменя­

ют, а с меньшим износом — восстанавливают путем перешлифовывания на меньший размер. Отремонтированный или новый палец подби­ рают по втулке шатуна и отверстиям бобышек поршня. Во втулку ша­ туна поршневой палец должен входить под давлением большого пальца руки. Палец в чугунных поршнях должен иметь скользящую посадку (плавающий), а в алюминиевых— тугую. После сборки поршневой группы производится приработка ее совместно с кривошипно-шатун­ ным механизмом.

10. Заправка винтов и навивка пружин. Винты, у которых разрабо­ таны или смяты шлицы, подлежат заправке. Сущность заправки сос­ тоит в том, что головке и прорези винта придают правильную формуй красивый вид.

Для прорезания (исправления) шлицев в мелких винтах применяют ножовки с тонким полотном. В более крупных винтах прорезают обык­ новенной ножовкой, а для широких шлицов применяют ножовку с

114

двумя полотнами, скрепленными вместе. Глубину шлица делают мень­ ше половины и не больше двух третей высоты головки винта. Во из­ бежание порчи резьбы при исправлении шлица винт зажимают в тис­ ках между мягкими губками или прокладками (кожаными, картонны­ ми, свинцовыми, алюминиевыми и т. п.). Заправку и зачистку шлицов винтов, прорезанных ножовкой, производят плоскими надфилями. После исправления шлица необходимо удалить грат и зачистить го­ ловку винта. Для этого винт за резьбовую часть (через мягкую прокладку) крепят в патронетокарного станка и головку винта при вра­ щении обрабатывают напильником, а затем зачищают наждачной шкур­ кой. С целью защиты от коррозии после обработки головок винты под­ вергают антикоррозийному покрытию (оксидированию, никелирова­

нию и т. п.).

Киноремонтному мастеру приходится иметь дело с навивкой цилинд­ рических пружин (узлов фильмового канала, световой заслонки, про­ дольно-направляющих роликов и т. д.). Пружины из проволоки не­ большого диаметра можно навивать вручную в тисках на цилиндри­ ческой оправке, имеющей на конце рукоятку. В оправке сверлят отверстие, вкотороезаправляютконец проволоки. Оправку с проволо­ кой зажимают в тисках между двумя дощечками, правой рукой вра­ щают оправку, а левой направляют проволоку.

Пружины также навивают на токарных или сверлильных станках. Из толстой проволоки пружины навивают обычно на токарных стан­ ках. Поскольку после снятия с оправки навитой пружины ее диаметр немного увеличивается, то представляет некоторую трудность подбор оправок для навивки пружины из проволоки диаметром от 0,3 до б мм..

Для подбора оправок можно пользоваться данными, приведенными в: табл. 28.

Т а б л и ц а 28

Диаметры D оправок для навивки цилиндрических пружин при наружном1 диаметре пружины D0 и диаметре проволоки d

115

11. Применение клеев при ремонте кинооборудования. В промышлен­ ности для соединения деталей широко применяют склеивание. Процесс

•склеивания менее трудоемок и позволяет обеспечить достаточную гер­ метичность соединений; отсутствие концентрации напряжений обеспе­ чивает высокую прочность и стойкость к вибрациям и ударам и вместе с тем позволяет легко разъединить соединенные детали.

Наибольшее распространение получили карбинольный клей и клеи типа БФ. Карбинольный клей приготовляют из карбинольного сиропа, катализаторов и наполнителей. Им можно склеивать сталь, чугун, алю­ миний, пластмассы, дерево, резину, фарфор, войлок, текстиль и дру­

На чугунные детали следует наносить более толстый слой клея, чем на стальные. Покрытые клеем поверхности соединяют, скрепляют струбцинами (рис. 95) и оставляют в таком положении до затвердева­ ния клея. Скорость затвердевания карбинольного клея зависит от тем­

Прочность склеивания стальных деталей карбинольным клеем пример­ но равна прочности паяния оловом. Карбинольный клей успешно при­ меняется для склеивания абразивов и приклеивания их к стальным держателям.

Из клеев типа БФ наибольшее распространение получили следующие марки:

116

клей БФ-2 — применяется для получения теплостойкого шва и для склеивания деталей, работающих в кислой среде; клей БФ-4 — хорошо противостоит щелочной среде;

клей БФ- 6 — применяется для склеивания текстиля, обладает высокой

эластичностью шва.

Перед склеиванием клеем типа БФ детали нужно хорошо пригнать друг к другу, соединяемые поверхности обработать так, чтобы они имели некоторую шероховатость (обработать наждачной шкуркой, напиль­ ником и т. п.). Обработанные и пригнанные поверхности обезжиривают растворителями и покрывают с помощью стеклянной палочки или кисти ровным слоем клея. Затем детали прижимают друг к другу (скрепляют струбцинами, стягивают проволокой или шпагатом) и оставляют в таком положении до полного затвердевания клея. Подтеки и наплывы клея снимают шабером, ножом или напильником. Склеенные детали можно обрабатывать на металлорежущих станках как с эмульсией, так и без нее.

Карбинольный клей и клеи типа БФ при ремонте кинооборудования применяются для заделки трещин в корпусных деталях (корпусов под­ шипников, корпуса и крышки мальтийского механизма кинопроектора типа КН ит. д.). Прессовые посадки второго и третьего классов точнос­ ти можно заменить склеиванием, для чего сопрягаемые детали перед склеиванием должны иметь скользящую посадку пятого класса точ­ ности. Клей применяется для закрепления одного из колец шарико-' подшипников в корпусе или на валу, например при установке наружно­ го кольца в корпусе (фланце) электродвигателя ЭАО-18 кинопроектора ПП-16-4 и т. п.

§ 28 Защитные покрытия

Преобладающее число деталей кинооборудования выполнено из ме­ талла. Если не принять необходимых мер защиты,то детали сравни­ тельно быстро выйдут из строя из-за коррозии. Существующие способы защиты можно разделить на три группы:

1 ) лакокрасочные покрытия — поверхность металла покрывается плен­

кой краски, не вступающей в химическое соединение с металлом; 2 ) гальванические покрытия, суть которых заключается в нанесении

на поверхность деталей более стойких металлов при помощи электри­ ческого тока (никелирование, хромирование, цинкование, меднение и т. п.); 3) химическая обработка поверхностей деталей веществами, которые

вступают в соединение с металлом и образуют защитную пленку (окси­ дирование, фосфотирование).

I. Окраска. Наиболее широкое применение в практике ремонта кино­ оборудования находят лакокрасочные покрытия, которые не только предохраняют детали от коррозии, но и улучшают их внешний вид. Технологический процесс окрашивания металлических поверхностей состоит из следующих операций:

а) подготовкаповерхности (очистка от коррозии и обезжиривание); б) шпаклевание поверхности;

117

в) шлифование по шпаклевке; г) окраска изделия; д) сушка окрашенных изделий.

П о д г о т о в к а п о в е р х н о с т и. Поверхность, подлежащая ок­ раске, перед грунтовкой должна быть тщательно очищена от корро­ зии, окалины, жировых загрязнений и других веществ, которые резко снижают прочность лакокрасочных покрытий.

Очистка поверхностей деталей может быть осуществлена механическим, термическим и химическим способами. Удаление с поверхностей коррозии и окалины — работа весьма трудоемкая и тяжелая, поэтому эта операция должна быть максимально механизирована.

В зависимости от конструкции детали и степени коррозии поверхностей применяют тот или иной вид обработки. Очистку производят с помощью пескоструйного аппарата, металлических щеток, наждачных кругов и т. д.

На предприятиях с небольшим объемом покрасочных работ для очист­ ки поверхностей от ржавчины и окалины можно использовать электромеханизированную щетку (например, установленную на электродвига­ тель ФД-9 мощностью 0,17 кет и количеством оборотов — 1500 об/мин).

Этот инструмент применяют для шлифования и полирования лакокра­ сочных покрытий путем смены кругов из резины, несущих на себе наж­ дачную шкурку, фетр и т. д.

Для очистки поверхностей от окалины и ржавчины применяют трав­ ление в водных растворах серной и соляной кислот с последующей про­ мывкой и нейтрализацией щелочью следов оставшейся кислоты.

Травление следует производить после обезжиривания, так как наличие на поверхности металла жировых пятен ухудшает его смачиваемость водными растворами. Серная кислота плохо растворяет окислы и хоро­ шо растворяет железо. Поэтому раствор серной кислоты, пройдя через окислы, растворяет слой железа, благодаря чему окислы отстают от поверхности.

К недостаткам химической очистки следует отнести: трудоемкость уда­ ления остатков кислоты после травления, необходимость сушки дета­ лей после промывки,затруднительность очистки больших поверхностей. Для травления железа вместо серной и соляной кислоты стали приме­ нять фосфорную кислоту, последействия которой нет необходимости в тщательной промывке деталей.

Наконец, для металлических поверхностей применяют термическую очистку, т. е. воздействие кислородно-ацетиленовым пламенем или пла­ менем паяльной лампы. Этот метод основан на значительной разно­ сти между коэффициентами термического расширения металла и ока­ лины.

Так как окалина обладает небольшим коэффициентом термического расширения, то после нагрева и охлаждения она легко растрескивается и отслаивается от металла, что облегчает удаление ее с поверхности при помощи металлических щеток или наждачной шкурки.

Термическая очистка поверхности успешно применяется для удаления старой краски с деталей, подлежащих окрашиванию. При этом пламя паяльной лампы направляют на окрашенную поверхность, и когда

118

краска начинает вспучиваться, ее снимают металлическим шпателем, а пламя передвигают на соседний участок.

Химический способ удаления краски основан на разрушении последней с помощью щелочей. Масляную краску легко удалить скребком, шпа­ телем, если окрашенную поверхность покрыть на 0,5—1,5 час пастой, состоящей из 1 весовой части просеянного мела и 1 части известкового

теста, разведенных до густоты шпаклевки 20—30%-ным раствором каустической соды. Удалив старую краску, поверхность промывают водой, 2 %-ным раствором уксусной кислоты, еще раз водой и вытира­

ных покрытий, наносимый непосредственно на поверхность металла, называется грунтом. Он служит для хорошего сцепления с металлом слоя краски.

При окрашивании деталей кинооборудования можно рекомендовать состав грунтов, приведенный в табл. 30.

Грунт наносят методом распыления, окунания, кистью. Слой грунта должен быть тонким (15—20 мкм), ровным, гладким, без пропусков,

наплывов и подтеков. Чтобы получить равномерный и тонкий слой грунта, необходимо правильно подобрать вязкость рабочего состава грунта и хорошо отрегулировать струю пистолета-распылителя окра­ сочного аппарата.

После нанесения грунта поверхность хорошо просушивают. Грунт М-138 при температуре воздуха 15—20° С высыхает в течение 18—20 час.

Наносить следующий слой покрытий на грунтовку можно только тогда, когда слой высох и не дает отлипа при надавливании пальцем и не прорезается ногтем.

Шп а к л е в а н и е п о в е р х н о с т и . Суть процесса заключается

втом, чтобы с помощью пастообразной массы заполнить все углубле­

ния и неровности на предварительно загрунтованной поверхности. Ре­

119