книги из ГПНТБ / Чекмарев, А. П. Гнутые профили проката

ностью обеспечит качественную правку полосы для последующего профилирования. Необходимо увеличить прочность узлов машины, рабочих и опорных роликов, шпиндельйых соединений, шестеренной клети.

Ножницы 6 с нижним резом предназначены для резки полос на мерные длины при изготовлении профилей длиной свыше 6 м. Ножницы состоят из станины, траверсы с закрепленным в ней верх­ ним неподвижным наклонным ножом, эксцентрикового вала, суппорта с закрепленным в нем нижним ножом и прижимного устройства; привод ножниц ■осуществляется от электродвигателя мощностью

22 кВт.

Длина отрезаемых полос 6—11,7 м; максимальное усилие реза­ ния 150 МН (15 тс); число резов в минуту 15; ход ножа 130 мм. Нож­ ницы с нижним резом сдерживают темп прокатки.

Рольганг 5 предназначен для подачи мерных заготовок к ножни­ цам 6 и для транспортировки полосы к тянущим роликам 7, установ­ ленным перед летучими ножницами 8.

Тянущие ролики создают петлю на рольганге при порезке полосы летучими ножницами. Ролики рольганга 9 приводятся в движение индивидуальными двигателями. Для центровки транспортируемых полос часть роликов имеет центрирующие реборды, раствор которых должен устанавливаться винтовым устройством в зависимости от ши­ рины полосы.

Летучие ножницы кривошипно-рычажного типа предназначены для .резки полос на мерные длины в пределах от 1500 до 6000 мм. Они состоят из узла станин, верхнего и нижнего барабанов с укреп­ ленными на них ножами, вала главного привода, механизма выравни­ вания окружных скоростей, механизма пропуска реза, узла зубчатой передачи коленчатого вала со вспомогательным приводом, транспор­ тера и уборочного устройства. Максимальное усилие реза 1000 МН (100 тс); скорость вращения ножей 25—72 об/мин; мощность при­ водного двигателя 270 кВт.

Промасливающая машина 10 с подающими роликами предназна­ чена для промасливания полос с обеих сторон перед задачей в профи­ легибочный стан. Машина состоит из подающих роликов и промасли­ вающей камеры с форсунками.

Масло по напорному трубопроводу из основного бака, располо­ женного в маслоподвале, поступает в дополнительный теплоизоли­ рованный бак. С целью уменьшения вязкости масло подогревается до 50° С. Основной и дополнительный баки оборудованы змеевиками, соединенными с паровоймагистралью. Нагретое масло насосом из дополнительного бака подается к верхнему и нижнему коллекторам с форсунками, обеспечивающими нанесение смазки на поверхность полос.

Центрирующие ролики предназначены для точной задачи заго­ товок в профилегибочный стан. Узел центрирующих роликов состоит из двух роликов, смонтированных в ползунах, сварной рамы с на­ правляющими для ползунов, двух винтов с гайками и поддерживаю­ щего полосу ролика.

20

Хвостовая часть агрегата

Хвостовая часть агрегата имеет два устройства для удаления эмульсии с поверхности профилей, промасливающую машину, участок инспекции 12, участок набора рядов профилей 13, укладчик профилей 14, весы с карманами для взвешивания профилей 15.

Устройства для удаления эмульсии с поверхности профилей со­ стоят из камер, в которых смонтировано по 2 ряда сопел, переме-

[ф—

-ф- ф—ф - ф\^ф-ф у -|р--ф—ф—ф- ф—ф—ф-ф -ф—ф—Ф--ф- ф -Ф-

Рис. 6. Скребковый толкатель агрегата 1-4X400-1500:

! — редуктор; 2 — муфта; 3 — вилка; 4 — барабан; 5 — конечный выключатель; 6 — элек­ тродвигатель; 7 — рольганг; 8 — пакет профилей

щающихся в вертикальной и горизонтальной плоскостях, и вентиля­ тора для отсоса паров эмульсии.

Участок инспекции предназначен для проверки и осмотра профи­ лей, а также для выборочного их контроля в технологическом по­ токе. На участке имеется следующее оборудование: отводящий роль­ ганг со скоростью 0,95—3,8 м/с, предназначенный для осмотра профилей и транспортировки их к промасливающей машине; инспек­ ционный рольганг (установленный параллельно отводящему роль­ гангу), с помощью которого профиль подается к кантователю при контрольном осмотре; инспекционный кантователь, установленный между роликами инспекционного рольганга; цепной сбрасыватель с карманами, предназначенный для снятия с инспекционного роль­ ганга и укладки в карманы забракованных профилей; стационарный механический упор и магнитные тормозящие устройства, предназна­ ченные для остановки профилей, транспортируемых к кантователю.

Промасливающая машина форсуночного типа предназначена для промасливания готовых профилей распыленным маслом перед уклад-

22

кой их в пакеты. Машина состоит из насосной установки, трубопро­ водов системы промасливания и коллектора с форсунками. Масло из резервуара нагнетается к форсункам двумя насосами через обратные и предохранительные клапаны. Периодическое пополнение резер­ вуара маслом из маслохранилища осуществляется автоматически.

Участок набора рядов предназначен для составления рядов из пакетирующихся профилей, ~их кантовки (при необходимости) и

•подачи в укладчик пакетов. Он оборудован подводящим рольгангом, рольгангом кантователей, цепным шлеппером и кантователями.

редуктор червячный; 9 — сельсин; 10 — муфта электромагнитная; 11 — шпин­ дель; 12 — муфта кулачковая

Цепной шлеппер предназначен для уборки с рольганга профилей, выходящих из промасливающей машины, набора их в ряд и передачи набранных рядов на рольганг кантователя. Шлеппер состоит из пластинчатых цепей, снабженных захватами, приводимых в движение от электродвигателей через редукторы и трансмиссионные валы со звездочками. Шлеппер и кантователь имеют две секции, которые в за­ висимости от длины профилей работают раздельно (при длине про­ филей не более 6 м) или вместе (при длине профилей от 6 до 12 м). Скорость движения цепей шлеппера 1 м/с.

Интенсивный износ захватов и шлепперных цепей вследствие постоянного контакта с профилями приводит к частым ремонтам оборудования.

Скребковый толкатель (рис. 6) служит, для подачи ряда мерных профилей с рольганга в укладчик (рис. 7). Толкатель представляет собой перемещающуюся по направляющим тележку с укрепленным на ней скребком. Тележка имеет канатный привод через барабан и блоки, что позволяет ей совершать возвратно-поступательное дви­ жение. Привод скребкового толкателя осуществляется от двигателя

23

постоянного тока через цилиндрический редуктор. Скорость пере­ мещения скребка 0,8—2 м/с; максимальный ход тележки 15,5 м.

Скорость горизонтального перемещения укладчика 200 мм/с, шаговое горизонтальное перемещение стола 50—400 мм/с, скорость подъема стола 82 мм/с, шаговое вертикальное перемещение стола

50—200 мм/с.

При ручной упаковке некоторых профилей в пачки малого раз­ веса укладчик, ограничивает производительность стана.

Весы для взвешивания профилей полуавтоматические, платфор­ менные с пределом взвешивания 10 т.

Вследствие указанных и других конструктивных и технологи­ ческих недостатков агрегата не всегда достигается оптимальная скорость профилирования.

АГРЕГАТ 1-4x60-300'

На стане предусмотрено производство профилей из полос, смо­ танных в рулоны внутренним диаметром 500—750 мм, наружным диаметром 900— 1500 мм и максимальной массой 3,5 т. Допустимое временное сопротивление металла 650 МН/м2 (65 кгс/мм2).

Головная часть агрегата

Головная часть агрегата предназначена для подготовки исходного материала к непрерывному профилированию и состоит из следующих машин: двух накопителей рулонов 1, двух загрузочных тележек с по­ движным настилом 2, двухпозиционного разматывателя рулонов с отгибателем конца полосы 3, правильной машины 4, гильотинных ножниц с устройством для уборки обрези 5, стыкосварочной машины со встроенными ножницами и гратоснимателем 6, проводковой арма­ туры 7, правильной машины 8, неприводного рольганга 9, установки для промасливания полосы 10.

Накопители предназначены для создания запаса рулонов (5— 30 шт.) и задачи их по одному на загрузочную тележку. Каждый на­ копитель состоит из узла станин со штырем и гидравлического привода.

Штырь накопителя перемещается в продольном направлении гидроцилиндром, расположенным сверху параллельно штырю и свя­ занным с ним при помощи серьги. Пакеты рулонов заготовки наве­ шивают на штырь накопителя краном с помощью скобы. Одновре­ менно может быть установлено от 5 до 30 рулонов, в зависимости от их ширины. Рулоны навешивают на штырь накопителя в положении, удобном для развязывания упаковочной полоски. Удаление упако­ вочной полоски с рулона осуществляется вручную, когда рулон за­ крепляется на барабане разматывателя. Штырь накопителя с руло­ нами движется в сторону загрузочной тележки, установленной пред­ варительно по оси накопителя.

Загрузочные тележки (рис. 8) предназначены для приема рулона и навешивания его на барабан разматывателя. Каждая тележка со­

24

стоит из верхней и нижней частей, гидроцилиндра перемещения и поворота тележки и гидроцилиндров прижима рулонов. На верхней части тележки закреплены призмы, которые служат базой для уста­ новки рулона. В проушинах призм с двух сторон шарнирно крепятся рычаги и специальные гидроцилиндры. В двух подвижных щековинах

Рис. 8. Тележка разматывателя агрегата 1-4X50-300:

1 — щековина; 2 — рычаг; 3 — цилиндр гидравлический; 4.— винт для передвижения вилок; 5 — электромагнит; 6 — ко­ нечный выключатель; 7 — зубчатое колесо; 8 — рейка; 9 — цилиндр гидравлический; 10 — призма

смонтированы 4 электромагнита, которые служат для удержания ру­ лона на тележке. Щековины с помощью винтовых механизмов, рас­ положенных в опорных вилках, перемещаются вдаль призм в зави­ симости от ширины рулона. Каждая вилка с помощью винтовой пары в зависимости от внутреннего диаметра рулона (500, 600, 750 мм) перемещается перпендикулярно оси призм. Нижняя часть тележки представляет собой литой цилиндрический корпус на катках.

Загрузочная тележка перемещается по специальным направляю­ щим. Для перекрытия проемов фундамента, открывающихся при перемещении тележки, предназначен подвижной настил, переме­

25

щающийся на катках. Привод перемещения загрузочной тележки и настилов — гидравлический.

Рулоны со штыря накопителя поштучно выдают на загрузочную тележку. Штырь с рулонами перемещается на замедленной скорости к щековине загрузочной тележки; при упоре крайнего рулона в щековину штырь останавливается, поднимается верхняя часть загру­ зочной тележки до соприкосновения с крайним рулоном, который

вэто время центрируют на столе тележки по оси разматывателя и зажимают рычагами. После установки и центрирования очередного рулона на столе загрузочной тележки штырь с рулонами должен быть отведен в обратном направлении. После возвращения накопителя

висходное положение загрузочная тележка с рулоном перемещается

«'6

Рис. 9. Разматыватель рулонов агрегата 1-4x50-300:

/ — тахогенератор; 2 — тормоз; 3 — электродвигатель; 4 — цилиндр пневматический;

к разматывателю (рис. 9). В промежуточном положении (между на­ копителем и разматывателем) тележка останавливается и стол пово­ рачивается на 90° для установки отверстия рулона по центру барабана разматывателя.

Тележка навешивает рулон на барабан разматывателя, к кото­ рому он прижимается прижимным роликом с ребордами. При наве­ шивании рулона на барабан разматывателя необходимо так отрегу­ лировать его положение подъемным столом загрузочной тележки, чтобы не допустить ударов торцов рулона о барабан. После навеши­ вания рулона на барабан разматывателя рычаги и электромагниты, удерживающие его на загрузочной тележке, должны быть отключены, а стол опущен в крайнее нижнее положение. Установленный на ба­ рабан разматывателя рулон охватывается щековинами для предот­ вращения образования телескопичности рулона при размотке. После подвода прижимного ролика к рулону включается гидропривод пе­ ремещения штока и клиньев барабана разматывателя для плотного прижатия сегментов к внутренним виткам рулона. Затем барабан разматывателя поворачивается в положение, удобное для отгибки наружного витка. Отгибка наружного витка рулона осуществляется скребком отгибателя с подъемным роликом, закрепленным на раме, перемещающейся по направляющим. Перед отгибкой наружного витка рулона направляющие отгибателя со скребком поворачиваются. Скребок, находясь в крайнем нижнем положении, прижимается

26

к рулону, включается привод разматывателя на пониженной скорости наружный виток рулона, двигаясь по скребку, попадает на контакт­ ную пластину, замыкает цепь реле, подается сигнал на остановку барабана разматывателя и включение гидропривода зажима наруж­ ного витка рулона на скребке. Скребок с полосой поднимается вверх и, не доходя 350 мм до крайнего верхнего положения, останавли­ вается. После этого направляющие отгибателя отводятся от рулона и скребок, продолжая перемещаться в верхнее положение, прижимает полосу к приводному ролику трехроликовой машины.

Отогнутый наружный виток рулона после предварительной прав­ ки на трехроликовой машине передается по проводке с направляю­ щими выходными линейками в правильную машину.

Во время разматывания рулона с первого барабана разматыва­ теля очередной рулон навешивают на второй барабан разматы­ вателя.

Порядок подготовки рулона на втором барабане разматывателя такой же, как и на первом, за исключением того, что отогнутый на­ ружный виток подается в правильную машину непосредственно трехроликовой машиной.

Рабочая скорость размотки рулона 1—5 м/с, заправочная ско­ рость 0,5 м/с, натяжение полосы 0,5 кН (50 кгс).

Трехроликовая машина установлена на станинах рамы отгиба­ теля и имеет два холостых ролика и один приводной. Установочный ролик холостой и может перемещаться вертикально. За приводным и установочным роликами на станинах смонтирован холостой ста­ ционарный ролик, служащий при установившемся процессе размотки опорой для полосы на участке между разматывателем и правильной машиной. Прижимной ролик с предохранительным устройством фик­ сирует рулон на каждом барабане разматывателя и служит для предотвращения распушивания рулона при отгибке его конца и размотке. Прижимной ролик снабжен подвижными ребордами, перемещаемыми с помощью винта и специальных гаек. Раствор между ребордами может составлять 50—350 мм.

Предохранительное устройство предназначено для фиксации. ру: лона с торцов и состоит из двух щековин с коническими роликами! Подвод щековин к рулону и отвод их от барабана разматывателя осуществляется при помощи пневмоцилиндра.

Загрузка рулонов и передача их на последующие машины за­ труднена вследствие сложности оборудования головной части агре­ гата. Необходимо повысить надежность гидропривода, улучшить размещение аппаратуры и разводок. Вследствие изгиба внутренних витков рулонов их правка при насаживании на штыри накопителей увеличивает паузы. Снятие упаковочной полоски с рулонов осуще: ствляется вручную.

Разматываемая полоса подвергается правке в 9-роликовой пра­ вильной машине. Для улучшения выравнивания полос необходимо направляющие ролики установить так, чтобы ролик со стороны входа обеспечивал небольшой перегиб полосы без ухудшения условий прохождения переднего конца через правильную мащину, а .величина

21

зазора между роликом со стороны выхода полосы и последним ниж­ ним рабочим роликом была равна толщине металла.

Правильная машина состоит из верхней подвижной и .нижней не­ подвижной станин, правильных роликов, привода и устройства для уборки окалины. В нижней станине закреплены четыре правильных ролика, а в верхней — три правильных и два направляющих ролика. Правильные ролики приводятся во вращение от электродвигателя мощностью 50 кВт через редуктор, шестеренную клеть и карданные шпиндели. Скорость правки 1—5 м/с.

После правильной машины передний конец полосы через горизон­ тальную проводку и вертикальные ролики подается к гильотинным ножницам с прижимным устройством. Ножницы состоят из станины

свмонтированным в ней нижним неподвижным ножом и суппорта

сверхним ножом, приводимого в возвратно-поступательное движение гидравлическим цилиндром через коромысло. Ножницы имеют две откидные проводки, которые поддерживают обрезанные концы и обес­ печивают их сброс в желоб. Усилие резания 120 кН (12.тс).

Для предотвращения образования на концах полос заусенцев необходимо, чтобы режущие кромки ножей не были притуплены и не имели забоин или выкрашивания.

Стыкосварочная машина с гратоснимателем и ножницами пред­ назначена для сварки (с последующей зачисткой шва) полос шириной до 300 мм. Машина состоит из устройства для петлеобразования и центрирования полос, неподвижной и подвижной станин с электро­ дами для сварки, тележек для зажима и перемещения переднего и заднего концов полос при подготовке к сварке, сварочного транс­ форматора, механизма управления стыкосварочной машиной и устройства для обдува сварочного шва и резцов гратоснимателя воз­ духом с целью охлаждения и удаления грата.

Наибольшая площадь сечения свариваемых полос 1280 мм2, цикл операций на стыкосварочной машине 35 с; усилие зажатия

240 кН (24 тс).

Для осуществления сварки задний конец проходящей через сва­ рочную машину полосы останавливается в ножницах машины при помощи фотореле. После остановки производится центровка, зажим рычагами тележки и затем рез заднего конца полосы. После реза тележка вместе с полосой перемещается к электродам машины. Пе­ редний конец следующего рулона подготавливается к сварке таким же образом. .

Когда концы полос подготовлены к сварке, включается сварочный трансформатор и начинается перемещение подвижной станины. Ско­ рость перемещения станины задается механизмом управления. В мо­ мент контакта торцов полос начинается процесс оплавления, затем конечным выключателем дается команда на осадку концов полос.

После охлаждения сварочный трансформатор опять включается на некоторое время для термообработки сварного шва. При термо­ обработке для избежания перегрева или пережога металла необходимо снизить напряжение в 2,5—3 раза по сравнению со сварочным. Сразу же после термообработки гратоснимателем срезается горячий

28

грат. Когда оба прижима подняты, тележка и станина возвращаются в исходное положение, а затем дается сигнал на транспортировку полосы.

Недостатком стыкосварочной машины являются слабые зажимы полосы в тележках, что приводит к затруднениям при сварке полос толщиной более 4 мм.

Выходящая из машины п'олоса передается через проводковую арматуру к задающим горизонтальным роликам петлевого устрой­ ства. После заправки переднего конца полосы горизонтальные ро­ лики прижимаются к полосе и включаются на рабочую скорость для нагона петли в петлевое устройство — из горизонтальных роликов полоса попадает в переднюю проводку, кантуется на 90° холостыми роликами кантователя, подается к вертикальным приводным роли­ кам, затем в роликовую проводку и наконец в рассеиватель.

Петлевое устройство (накопитель) предназначено для создания запаса металла с целью обеспечения непрерывной работы профиле­ гибочного стана при остановке головной части. Остановка головной части необходима для обрезки переднего и заднего концов полосы, сварки, снятия грата и других операций по стыковке рулонов. Горизонтальные ролики, включающие в себя рабочую клеть, направ­ ляющие вертикальные ролики и узел привода, служат для подачи полосы на транспортер. Передняя проводка за горизонтальными ро­ ликами предназначена для направления полосы и ее кантовки на 90°; она состоит из замкнутой рамы — проводки, опорных стоек и канто­ вателя полосы. Кантователь представляет собой обойму с холостыми роликами. Вертикальные ролики предназначены для подачи полосы на пластинчатый транспортер. Рассеиватель служит для изменения направления укладки полосы на транспортере и состоит из червяч­ ного редуктора, кривошипов, связанных через ось и шатун со спа­ ренными вертикальными роликами.

Пластинчатый транспортер является базовой поверхностью, на которую при образовании петли боковой кромкой опирается полоса. Транспортер представляет собой 4 цепи, соединенные попарно пла­ стинами, которые при расположении цепей на горизонтальных на­ правляющих образуют сплошной настил. Цепи приводятся во вра­ щение от приводных звездочек, установленных на общем валу. На­ тяжение цепи осуществляется при помощи механизма, состоящего из холостой звездочки, установленной в подвижной обойме, и вин­ товой пары, обеспечивающей требуемое перемещение холостой звез­ дочки.

Движение пластинчатого транспортера петлевого устройства осуществляется периодически таким образом, чтобы была обеспечена непрерывная работа клетей стана при остановке головной части для стыковки, сварки полос и удаления грата со шва. В конце размотки очередного рулона, когда происходит подготовка концов к сварке, головная часть стана переводится на заправочную скорость.

Скорость движения полосы перед транспортером 1—5 м/с, за транспортером — 0,2—2,5 м/с. Наибольшая масса металла на транс­ портере 10 т; скорость движения транспортера 0,04—0,5 м/с.

29