книги из ГПНТБ / Бобиков, П. Д. Фанеровальные работы учебник

конвейер в позицию А. При передвижении пакета на кон­ вейере из позиции А в позицию Б на пакет устанавли­ вают формировочную рамку 10 и насыпают в нее стру­ жечно-клеевую массу из дозатора 11, расположенного над конвейером (на схеме условно показан сбоку). За­ тем рамку снимают, и пакет поступает на позицию В. Здесь поверх стружечно-клеевой массы укладывают лист шпона, смазанный клеем, сухой лист строганого шпона и металлическую прокладку. Сформированные таким об­ разом пакеты перемещаются к загрузочным подъемным столам 9 и подаются в пресс. Склеенные щиты выгру­ жаются на столы 8 и отправляются на подстопные места для выдержки.

Дозировочным устройством при подаче готовой смеси на стол для формирования пакетов служит формировоч­ ная рамка; массу насыпают и разравнивают вровень с поверхностью рамки. Формировочную рамку проекти­ руют с таким расчетом, чтобы ее внутренний объем, сло­ женный с объемом каркаса щита, вмещал при формиро­ вании по массе только то количество массы, которое не­ обходимо для формирования щита данных размеров. Высота формировочной рамки, а следовательно, и тол­ щина засыпаемого слоя стружечно-клеевой массы зави­ сят от требуемой плотности заполнения. Например, для плотности заполнения 0,35—0,45 г/см3 высоту формиро­ вочной рамки делают в 1,5—3 раза больше толщины брусков каркаса щита.

Качество щитов со стружечным заполнением во мно­ гом зависит от правильной дозировки количества клея

и стружки при загрузке их в смеситель. Чем больше клея

всмеси, тем прочнее получается щит. Однако большой расход клея экономически невыгоден. Кроме того, щиты

сповышенным содержанием клея труднее обрабатывать, они сильнее подвергаются короблению и тяжелее по массе. Обычно к массе стружек добавляют около 10% смолы в пересчете на сухую массу.

Изготовление щитов с сотовым заполнением. Техно­ логический процесс изготовления щитов с сотовым за­ полнением заключается в подготовке брусков каркаса, изготовлении сотового заполнения, формировании и скле­ ивании щита.

П о д г о т о в к а б р у с к о в к а р к а с а состоит из фрезерования и поперечного раскроя заготовок на брус­ ки нужных размеров.

225

С о т о в о е з а п о л н е н и е изготовляют следующим образом. На заготовки шпона с двух сторон наносят

раствор карбамидного клея.

Затем листы шпона помещают в сушильные камеры или укладывают на стеллажи для подсушки клеевого слоя в условиях цеха. Продолжительность подсушки клеев К-17 и МФ при температуре 18—25° С — 18—24 ч, клея М-70 — 4—8 ч, а при температуре 50—60° С про­ должительность подсушки указанных клеев составляет

приспособлении в такой последовательности. Лист бума­ ги 2 разматывают с рулона и укладывают на крышку 3 приспособления. После этого рабочий кладет между зуб­ цами гребенок 1 полосы шпона 4. Когда полосы шпона будут уложены между всеми зубцами гребенок, их на­ крывают листом бумаги. Затем рабочий вручную сдвига­ ет гребенки на заданный шаг вправо или влево и уклады­ вает между зубцами гребенок второй ряд полос шпона. Таким образом формируют весь пакет, в котором полосы шпона будут уложены в шахматном порядке между лис­ тами бумаги.

Сформированные пакеты помещают между металли­ ческими прокладками, загружают в пресс и прессуют

на 1 мм толщины пакета. После выгрузки из пресса па­ кеты выдерживают в условиях цеха в течение 3 ч и за­ тем распиливают на круглопильных станках на заготов­ ки. Высота заготовок должна быть на 0,5 мм больше тол­

226

Пресс загружают так же, как и при изготовлении щйТой со стружечным заполнением.

Прессование ведут 8—10 мин под удельным давлени­ ем 6—8 кгс/см2 при температуре плит пресса 100—130° С.

После выгрузки из пресса щиты выдерживают в усло­ виях цеха в стопе с прокладками не менее 48 ч.

§ 25. Изготовление плосковыклейных элементов из шпона

На многих мебельных предприятиях освоено произ­ водство мебели с применением плоских элементов раз­ личной толщины, склеенных из шпона. Такими элемен­ тами, например, являются боковины стульев и кресел, ножки корпусной мебели, столов и др. По форме плосковыклейные элементы чаще всего бывают h-, Л- и Г-об- разные.

Для внутренних слоев плосковыклейных элементов используют лущеный шпон любых сортов с пороками, допущенными ГОСТ 99—65. Для наружных слоев ис­ пользуют строганый или лущеный шпон. Качество шпона для наружных слоев должно отвечать техническим тре­ бованиям на мебель (ГОСТ 16371—70).

Технологический процесс изготовления плосковыклей­ ных элементов состоит из подготовки шпона, формиро­ вания и склеивания пакета.

П о д г о т о в к а шп о н а для внутренних слоев состо­ ит из разметки и раскроя шпона на листы нужных раз­ меров. Листы шпона для наружных слоев стягивают гуммированной лентой.

Размечают шпон по шаблонам, раскраивают его на бумагорезательных машинах. Шпон для чистовой обли­ цовки стягивают гуммированной лентой вручную.

Ф о р м и р о в а н и е п а к е т о в производят на рабо­ чих столах в такой последовательности. Сначала кладут на стол подготовленную чистовую облицовку, затем на нее укладывают заготовки внутренних слоев шпона, предварительно смазывая с двух сторон клеем листы каждого нечетного слоя. Для склеивания применяют обычно карбамидные клеи. После того как все внутрен­ ние слои будут уложены, сверху кладут вторую облицов­ ку. Листы шпона в пакете располагают таким образом,

228

Сформированные пакеты укладывают на металличе­ скую прокладку с учетом того, чтобы на прокладке раз­ местилось возможно большее количество пакетов. На рис. 134 показаны примеры расположения на проклад-

Рис. 133. Схемы формирования плосковыклейных пакетов из шпона h-, Л- и Г-образных элементов мебели

ках h-, Л- и Г-образных пакетов. Уложенные пакеты сверху накрывают второй прокладкой и загружают в пресс.

Рие. 134. Примеры расположения на металли­ ческих прокладках в плитах пресса пакетов h-, Л- и Г-образных плосковыклейных загото­ вок из шпона

Прессование ведут под удельным давлением 5— 10 кгс/см2 при температуре плит пресса 120—130° С. Вре­ мя прессования составляет 1—1,2 мин на 1 мм толщины готового элемента.

229

Склеивать элементы смоляными клеями можно и хо­

3—5 ч.

После распрессовки заготовки перед дальнейшей об­ работкой выдерживают в свободном состоянии в усло­

линии ПЛФМ-1. Работа на участке происходит в такой последовательности.

С участка (подготовки шпона заготовки поступают по конвейеру 1 и на подставках 2 и 4 подаются к рабочим местам. Клей на заготовки шпона наносится на клеена­ носящих станках 3. Сформированные на рабочих сто­ лах 5 пакеты по ленточному конвейеру 6 подаются к полуавтоматической линии 7.

Склеенные элементы кладут на столы 8 и отправляют на подстопные места для выдержки.

§26. Дефекты изготовления щитов

иплосковыклейных элементов, их предупреждение

иустранение

Дефекты в щитах и плосковыклейных элементах мо­ гут появиться из-за неправильной подготовки или за­ грязнения склеиваемых поверхностей, нарушения режи­

230

мов приготовления клеевых растворов, а также склеи­ вания, применения древесины повышенной влажности, небрежной подготовки облицовок. Основные дефекты — это расклеивание поверхностей, недостаточная прочность

склеивания, расхождение шва в плосковыклейных эле­ ментах.

Причины расклеивания поверхностей при склеивании щитов и плосковыклейных элементов те же, что и при фанеровании.

Малая прочность склеивания чаще всего происходит вследствие нарушения режимов приготовления клея, не­ равномерного его нанесения и применения древесины не­ одинаковой влажности.

Клеевые растворы должны быть нормальной концент­ рации и вязкости, в противном случае соединение полу­ чается непрочным. Применение клеевых растворов малой концентрации и пониженной вязкости сопровождается повышением влажности клеевого слоя, а избыток влаги (особенно при склеивании карбамидными клеями) пре­ пятствует отверждению клеевого слоя.

При неравномерном нанесении клеевого раствора прочность склеивания бывает слабой на тех участках, пде клея мало (голодное склеивание).

Древесина с неравномерной влажностью также склеивается неодинаково. Участки с повышенной влаж­ ностью склеиваются хуже, чем участки, влажность ко­ торых на-ходится в пределах допустимых норм.

Устранить расклеивание поверхностей и слабое склеи­ вание можно, только переклеив заготовку заново, но это очень трудоемкая операция, так как предварительно за­ готовку нужно разобрать и счистить клей.

Заготовки, загруженные в один пролет пресса, долж­ ны быть одинаковой толщины, равномерно и симметрич­ но распределены по его плите. Неравномерное распреде­ ление заготовок в пролетах пресса может послужить причиной перекоса плит пресса, что вызовет неравно­ мерное распределение давления по плоскости склеивае­ мых заготовок. Следствие этого — расклеивание углов или кромок заготовок. Чтобы исправить такой дефект, неприклвившуюся часть нужно слегка приподнять, сма­ зать клеем и заготовку вновь запрессовать.

Если при прессовании щитов со стружечным запол­ нением применяют влажные стружки, то происходит уси­ ленное парообразование, из-за чего получается вспучи-

Г Л А В А XII

Облицовывание мебели пленками и пластиком

Процесс создания на поверхности основы готового от­ делочного покрытия при помощи пленок заключается в следующем. На подготовленную поверхность основы кладут лист пленки. Если пленка не имеет адгезии к ос-

возможность более рав­ номерно распределять давление на основу при прессова­

нии. Если надо получить тисненое покрытие, то вместо металлических прокладок помещают матрицу из стекло­ ткани, обладающую антиадгезионными свойствами к пленке. В процессе горячего прессования матрица, в за­

При облицовывании с применением не пропитанной клеем текстурной бумаги формируют пакет по следую­ щей схеме: основа, клеящая пленка, текстурная бумага, клеящая пленка, полированная металлическая проклад­ ка, амортизатор. При использовании вместо пленочных клеев клеевых растворов текстурную бумагу укладыва­ ют непосредственно на основу, на которую предвари-

233

тельно 'Наносят карбамидный клей, модифицированный синтетическим латексом или поливинилацетатной эмуль­ сией, затем :на бумагу кладут 'металлическую прокладку и на нее амортизатор.

Сформированные пакеты загружают в многоэтажный или одноэтажный пресс и прессуют в течение 8—10 мин при температуре плит пресса 150—160° С или 12— ХЪмин при температуре плит пресса 130—145° С. Удельное дав­ ление при прессовании 25—30 кгс/см2, если приклеива­ ние происходит без применения клеевых растворов, и 5—8 кгс/см2 при использовании клеевых растворов.

Если применяемая пленка изготовлена из термореактивной смолы, то вслед за расплавлением пленки при прессовании происходит быстрое ее отвердевание и на поверхности основы образуется твердое покрытие. Если применяемая пленка изготовлена из термопластичной смолы, то после ее расплавления необходимо охладить плиты пресса для остывания и отвердевания нанесенно­ го покрытия, после чего пакет может быть вынут из пресса. Время охлаждения пленки в прессе до темпера­ туры 20° С составляет 20—40 мин, до 70—80° С — 10— 15 мин.

Качество получаемой поверхности при облицовыва­ нии пленками в большой степени зависит от качества и состояния полированных прокладок. Прокладки изготов­ ляют из нержавеющей или других марок стали с после­ дующим хромированием поверхностей. Плоскости про­ кладок отполированы с одной или двух сторон. Шерохо­ ватость поверхности прокладки должна быть не ниже 10-го класса по ГОСТ 2789—59. От качества полирова­ ния зависит качество покрытия: прессуемая пленка вос­ принимает юсе дефекты, имеющиеся на поверхности про­ кладок.

Габаритные размеры прокладок зависят от размеров плит гидравлического пресса, толщина прокладок 1,5— 2,5 мм.

Перед сборкой пакета каждую прокладку тщательно осматривают. Если на полированной поверхности обна­ руживают царапины, вмятины и другие дефекты, про­ кладку отправляют в ремонт. Несоблюдение этого пра­ вила приводит к получению некачественного покрытия.

Чтобы поверхность прокладки была совершенно чис­ той, ее протирают мягкой и чистой ветошью, покрытой тертым мелом, зубным порошком или тальком. Затем од­

234