книги из ГПНТБ / Биметаллические трубы
..pdfНеудовлетворительные результаты были получены при сочле нении наклепанных труб из армко-железа и стали соответственно с термически обработанными трубами из стали ЭИ847 и меди.
Это указывает на благоприятное влияние начального натяга, образующегося вследствие упругой отдачи наклепанных труб.
Кроме этого, при совместной деформации термически обработан ного армко-железа с наклепанной сталью ЭИ847 контактные поверх ности значительно лучше притираются, что способствует более качественной сварке.
Увеличить прочность сварки слоев путем повышения темпера туры обработки возможно лишь до определенного предела. При дальнейшем повышении температуры у границы контакта и по сече нию наблюдается рост зерна, в результате чего снижается прочность
соединения |
армко-железо + сталь ЭИ847, или при сочетании |
сталь 10 + |
медь происходит оплавление границ зерен. Кроме этого, |
качество поверхности труб после холодной прокатки ухудшается. Оптимальным с точки зрения прочности соединения, а также вели
чины зерна является |
следующий |
режим термической обработки: |
||
t |
= 1050ч-1080° С |
с |
выдержкой 60 мин для сочетания ЭИ847 + |
|
+ |
армко-железо, |
t = |
950^-980° С |
с выдержкой 30—60 мин для |
стали 10 + медь.
Сростом коэффициента плакирования, т. е. с увеличением тол щины плакирующего слоя, прочность сварки возрастает.
Сповышением контактных давлений, определяемых пределом пластического сопротивления наружного слоя, увеличивается проч ность связи слоев. Так, например, при h — 2 мм прочность в 1,3—-1,5
раза выше, чем при h — 1 мм и пн = 0,475 : Рк = 1,52 МН/м2 (0,152 кгс/мм2), сгср = 259 МН/м2 (25,9 кгс/мм2). При увеличении степени деформации прочность связи слоев снижается, что объяс няется преимущественной деформацией армко-железа, снижающей
отношение -Ни, которое определяет уровень начальных кон-
°т. н
тактных давлений.
Максимальная прочность связи слоев соответствует деформациям
10—13%, большим значениям отношения -Н1^ и большим величи-
П т . н
нам коэффициента плакирования.
Производственное опробование лабораторных исследований под твердило правильность выводов. По разработанной технологии было организовано серийное производство биметаллических труб армкожелезо + сталь ЭИ847, сталь 10 + медь и легированная сталь+медь.
Для определения оптимальных режимов термодиффузионной
обработки биметаллических |
труб при ав </ссн была проведена |
серия опытов по следующей |
методике. |
Горячекатаные трубы из стали ЭИ847 после их расточки и об точки были прокатаны на стане ХПТ-75 на размер 65 X 3,5 мм (е = 65%), обезжирены, осветлены и прошлифованы внутри.
Трубы из армко-железа были прокатаны на стане ХПТ-75 на размер 56 X 2 мм, обезжирены и термически обработаны в защитной
9* |
131 |
атмосфере. Наружная поверхность труб была прошлифована. По лученные трубы составили в пары и провели их совместную раздачу. После обезжиривания поверхностей внутреннюю трубу герметизиро вали и заполнили аргоном под давлением 0,7—0,9 МН/м2 (7—9 ат). Подготовленные таким образом заготовки поместили в муфель, рас положенный в камерной печи с температурой рабочего пространства 1100— 1120° С. Температура печи по длине трубы изменялась от 1100° С (рабочая часть) до 500° С у открытого торца муфеля, что позволило исследовать влияние температуры обработки на проч ность сварки слоев. Температуру обработки по длине трубы контро лировали с помощью перемещаемой термопары, вводимой в муфель. Внутреннее давление для разных труб изменялось в пределах (1,8— 2,4 МН/м2) (18—24 ат), время выдержки от 35 до 90 мин (рис. 62).
Время, мин
Р и |
с . |
62. Г р |
а ф и к |
р е ж и м а т е р |
м о д и ф ф у з и о н н |
о й |
о б р а б о т к и |
б и |
м е т а л л и ч е с к и х |
т р у б р а з м е р о м |
6 5 X 5 , 5 м м |
п р и |
h — 2 м м : |
||
|
1 — и з м е н |
е н и е |
т е м п е р а т у р ы ; |
2 — и з м е н е н и е |
д а в л е н и я |
||
После термодиффузионной обработки из каждого участка трубы, соответствующего определенной температуре обработки, вырезали в продольном и поперечном направлениях образцы для испытания прочности сварки методом растяжения (см. рис. 61). Прочность сварки на срез испытывали также по методикам, описанным выше (см. рис. 10), на кольцевых образцах высотой 3,5 и 20—25 мм, соот ветственно. Прочность сварки слоев составляла 140—230 МН/м2 (14—23 кгс/мм2). Наиболее стабильные результаты дали испытания растяжением и осадкой.
В случае испытания труб с тонкими слоями необходимо изготав ливать продольные образцы (сегменты), так как при испытании коль цевых образцов срезу по границе сварки предшествует смятие слоя.
Прочность сварки слоев стали ЭИ847 возрастает с повышением температуры обработки. Однако выше 1100° С прочность сварки по нижается, что связано, вероятно, с ростом зерна.
Увеличение рабочего внутреннего давления повышает прочность сварки вследствие того, что растет давление на границе сварки. Даль нейшее повышение давления сказывается на прочности сварки отри цательно.
Так как повышение температуры при постоянном рабочем давле нии приводит к росту контактных давлений в связи со снижением
132
предела текучести, контактные давления Рк были рассчитаны в за висимости от температуры обработки и рабочего давления Рр (табл. 20).
Т а б л и ц а 20
Контактные давления при разных температурах
|
|
|
П р е д е л |
К о н т а к т н о е |
д а в л е н и е п р и |
в н у т р е н н е м |
|
Т е м п е р а т у р а |
|
н . т |
п л а с т и ч е с к о г о |
р а б о ч е м |
д а в л е н и и , |
к г с / с м 2 * |
|
М Н |
с о п р о т и в л е н и я , |
|
|
|
|
||
° С |
/ м 2 |
в н у т р е н н е г о |
|
|
|
|
|
( к г с / м м 2) |
|
|
|
|
|||
|
с л о я |
18 |
20 |
22 |
24 |
||
|
|
|
к г с / с м 2 * |
||||
900 |
2 0 |
(2,0) |
15,6 |
2,4 |
4,4 |
6 , 6 |
8,4 |
950 |
18 (1,8) |
14,1 |
3,9 |
5,9 |
7,9 |
9,9 |
|
1000 |
16 |
(1,6) |
12,5 |
5,5 |
7,5 |
9,5 |
11,5 |
1050 |
15 |
(1,5) |
11,7 |
6,3 |
8,3 |
10,3 |
12,3 |
110 0 ' |
1 2 ( 1 , 2 ) |
9,4 |
8 , 6 |
10 ,6 |
1 2,6 |
14,6 |
|
* 1 к г с / с м 2 = |
0,1 М Н / |
м 2. |
|
|
|
|
|
Расчет вели по формуле,
Рк = Рр— 1,15(Ут.т1П-^-.
На рис. 63 показана зависимость <тср = f (Рк; Т; т).
Увеличение температуры, контактного давления и временй вы держки приводит к росту прочности сварки до определенного пре дела, после которого она падает.
Р и с . |
63. |
З а в |
и с и |
|
м о с т ь |
|
п р о ч н о с т и |
||
с в а р к и |
с л о е в |
о т |
||
к о н т а к т н о г о |
д а в - |
|||
л е н и я |
|
и |
т е м п е р а |
|
т у р ы |
|
о б р а б о т к и |
||
133
Увеличение времени выдержки при температуре 1100° С до 90 мин при контактных давлениях до 80 МН/м2 (8 кгс/мм2^ несколько повы шает прочность сварки по сравнению с выдержкой в 35 и 60 мин. Однако с повышением контактного давления уже до 100 МН/м2 (10 кгс/мм2) прочность сварки слоев при выдержке 90 мин становится ниже, чем при 35 и 60 мин. Это объясняется значительным ростом де-
Р и с . |
64. В и д г р |
а н |
и ц ы |
с в а р к и |
с л о е в б и м е |
т а л л и ч е с к о й |
т р у б ы Э И 8 4 7 + |
|
|
|
|
|
+ а р м к о - ж е л е з о : |
|
|||
а _ |
д о т р а в л е н и |
я ; |
6 — п о с л е |
т р а в л е н и |
я |
( в е р х н и й |
с л о й — а р м к о - ж е |
|
|
|
л е з о ; |
н и ж н и й |
с л о й — |
с т а л ь Э И 8 4 7 ) |
|
||
формации слоев с увеличением времени выдержки под действием
постоянного рабочего давления.
Наибольших значений прочность сварки достигает при следую щем режиме термодиффузионной обработки с внутренним подпором:
t = 1100° С, |
Р = 2,2—2,3 МН/м2 (22—23 кгс/см2); Рк = 1,20— |
1,30 МН/м2 |
(12— 13 кгс/см2). |
Металлографическое исследование зоны сварки было проведено на шлифах, вырезанных в продольном и в поперечном направлениях на обоих концах труб. Часть труб подвергали исследованию по всей
134
Длине. Качество сварки изучали на нетравленых шлифах с помощью оптического микроскопа.
Критерием качества сварки являлось отсутствие пор, расслоений, окислов, крупных неметаллических включений и других дефектов на границе слоев.
Качество сварки слоев биметаллических труб, полученных путем термодиффузионной обработки, как при а н >осв, так и при ссн < а в,
Р и с . |
65. |
И з м е н е |
н и е |
м и к р о т в е р д о с т и |
п о |
||
с е ч е н и ю |
б и м е т а л л и |
||
|
ч е с к о й |
т р у б ы |
|
Толщина слоя. мим
было удовлетворительным. Граница сварки чистая, ровная, четко выраженная (рис. 64, а). На границе сварки в сторону армко-железа наблюдается зона повышенной травимости глубиной до 5 мкм, сви детельствующая о диффузии легирующих элементов из стали ЭИ847 в армко-железо (рис. 64, б). Это подтверждается и результатами из мерения микротвердости по сечению трубы.
Глубина диффузионной зоны с повышением температуры терми ческой обработки и времени выдержки растет.
Твердость меняется в диффузионной зоне стали ЭИ847 и армкожелеза, а в остальной части стенки трубы твердость практически остается без изменений (рис. 65).
Изменение твердости в армко-железо начинается примерно на расстоянии 20—25 мкм от границы, а в стали ЭИ847 — на расстоянии 10—15 мкм. По изменению микротвердости можно судить о ширине диффузионных зон. В стали ЭИ847 максимум твердости наблюдается на расстоянии 5 мкм от границы сварки, после чего она резко падает.
Повышение твердости вблизи границы сварки объясняется диф фузией углерода из армко-железа в сталь ЭИ847 и легирующих эле ментов, в особенности хрома, из стали ЭИ847 в армко-железо. По мере уменьшения концентрации легирующих элементов при удале нии от границы сварки твердость понижается.
Термодиффузионную сварку в промышленных условиях осуще ствляют по установленным режимам в печах с защитной атмосферой. Так, двухслойные трубы из стали ЭИ847 + армко-железо проходят
" |
135 |
тёрмодиффузионную обработку при наружном плакирующем слое (армко-железа) в камерной печи в баллонах с продувкой диссоцииро ванным аммиаком либо в проходной печи с защитной атмосферой. Продувка обеспечивает вынос из баллона углеродсодержащих га зов, образовавшихся при нагреве до температуры 600° С в резуль тате возгонки остатков смазки, которые находились в неровностях поверхности. В случае обработки труб в баллоне с несменяющейся атмосферой нержавеющий слой науглероживается и становится склонным к межкристаллитной коррозии.
Режим термодиффузионной обработки труб с наружным плаки рующим слоем, установленный на основании изложенных выше ис следований, следующий: температура нагрева t = 1050— 1075° С, выдержка г = 60 мин.
В случае расположения армко-железа внутри термодиффузион ную обработку проводят в муфеле камерной или проходной печи. Внутрь трубы с переходником-удлинителем подается защитный газ (аргон) под давлением Р 0 = 0,7-т-0,9 МН/м2 (7—9 кгс/см2). При нагреве до рабочей температуры давление повышается. С помощью вентиля высокого давления и манометра, смонтированных на пере ходнике-удлинителе, внутреннее давление поддерживается в задан ных пределах. Режим обработки труб следующий:
для труб размером 65 X 5,5 мм (h5 = 2 мм) температура нагрева
t = 1100-ь 1120° С, X = 45 -60 |
мин, |
Рр = 2,2^2,3 |
МН/м2 |
(22— |
23 кгс/см2); |
мм (йб = 1,1 мм) температура на |
|||
для труб размером 65 X 6,0 |
||||
грева t — 1100-^1120° С, х = 45 |
мин, |
Рр — 2,5-^2,6 |
МН/м2 |
(25— |
26кгс/см2).
Повышение давления при обработке труб размером 65 X 6,0 мм
(hb = 1,1 мм) объясняется большей прочностью наружного слоя. Трубы из углеродистой стали, плакированные внутри медью или бронзой, без обезжиривания подвергают нагреву для термодиффу зионной обработки в проходной печи с защитной атмосферой по режиму:
|
|
|
f, ° С |
X, м и н |
. |
Сталь + |
медь . . .................. |
950—980 |
5—30 |
|
Сталь + |
бронза . . ’................. |
880—920 |
20—45 |
ИЗГОТОВЛЕНИЕ БИМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ТРУБ СВАРКОЙ ВЗРЫВОМ
Первое упоминание о сварке металлов (пластин) взрывом отно сится к 1959 г. В 1961 г. была предложена схема сварки Пирсона
сиспользованием обычного плоского кумулятивного заряда. Работы
вэтом направлении проводились в нашей стране в 1946— 1947 гг. группой ученых во главе с акад.'М. А. Лаврентьевым. Созданная им гидродинамическая теория кумуляции полностью применима в этом случае. Процесс соударения плоских образцов, предварительно ориентированных под углом, сопровождается развитием весьма вы соких давлений, в десятки раз превосходящих временное сопротив-
136
ление разрыву метаемых материалов. Учитывая высокие скорости движения частиц металла, последний можно считать идеальной не сжимаемой жидкостью. Во время соударения часть металла с вну тренних поверхностей уносится в виде кумулятивной пелены. Основ
ная часть металла образует металлический «пест», который и яв ляется монолитным металлом, образованным сваркой взрывом.
В опытах М. А. Лаврентьева были использованы двухслойные конические кумулятивные оболочки и получены биметаллические «песты» из стали и меди, которые следует счи тать образцами биметалла, сваренного взрывом.
Сварка пластин взрывом по этой схеме впер вые была осуществлена в нашей стране. Техно логия процесса следующая. Нижнюю пластину устанавливают горизонтально на жестком основании. Верхняя пластина ориентируется относительно нижней под определенным углом. Слой взрывчатого вещества (в. в.) размещается в плотном картонном корпусе на верхней плас тине и возбуждается инициирующим импуль сом со стороны, меньшего угла. Для фикси рования метаемой пластины в заданном поло жении над «ижней используются столбики из легкодеформируемых материалов. С целью предохранения поверхности контактируемого с в. в. металла от удара продуктов в. в. над плас тиной размещается слой инертного заполнителя. В настоящее время эта схема является основ ной при изготовлении листового биметалла [67].
В 1961 г. впервые в нашей стране был разработан способ сварки биметаллических труб с использованием энергии взрыва.
По этой схеме сварку взрывом осуществляют при параллельном расположении соударяемых контактных поверхностей труб. При вну тренней плакировке (рис. 66) наружную трубу 1 помещают в массий-
137
ный цилиндрический контейнер 4, предотвращающий |
чрезмерную |
ее деформацию. Заряд в. в. 3 располагают строго по оси |
внутренней |
трубы. Эта соосность достигается введением заряда в инертную массу, которой предварительно заполняется полость внутренней трубы. Подрыв заряда осуществляется с одной стороны.
При наружной плакировке (рис. 67) метанию подвергается на ружная труба 1 взрывом заряда 4. Устойчивость трубы 2 в процессе взрыва достигается введением инертного заполнителя в полость вну тренней трубы. Трубы центрируются кольцом 3 и клиньями 5.
Технологические схемы сварки взрывом
Для получения труб, плакированных изнутри, деформации взры вом подвергается внутренняя труба. Для разгона внутренней трубы до оптимальной скорости между внутренней поверхностью наруж ной трубы и наружной поверхностью внутренней трубы выбирается оптимальный зазор б. С целью предотвращения деформации наруж ной трубы и обеспечения всей системе максимальной степени жест кости в процессе соударения сопряженных поверхностей сочлененная заготовка помещается в специальный контейнер. В процессе взрыва линейно-распределенного цилиндрического заряда в. в., располо женного в канале трубы, наблюдается одномерное осевое истечение газа. Во избежание возможного прорыва газа в полость сочленения внутренняя труба берется несколько длиннее наружной с таким расчетом, чтобы истекающие газы, деформируя выступающие концы внутренней трубы, закрывали доступ в зону сочленения. Для строго соосного размещения труб применяются центрирующие кольца из легкодеформируемых материалов (см. рис. 66). Подрыв заряда осу ществляется при помощи капсуля-детонатора, расположенного в цен тральной части заряда. Перед сочленением контактные поверхности труб подвергают механической обработке (очистке кардной лентой) и обезжиривают.
Вышеописанная схема позволяет получать биметаллические заго товки практически из любых сочетаний металлов [11— 13, 15, 16].
В процессе метания внутренней трубы продуктами взрыва участки, более удаленные от торца, где производится инициирование заряда, испытывают более длительное действие давления продуктов взрыва вследствие более позднего прихода волны разгрузки. В ре зультате этого происходит обгон в скорости сечениями, более уда ленными от торца, сечений, менее удаленных. Так, при зазоре б = = 3 мм и А = 2,5 мм участок обгона равен примерно 120 мм. Процесс соударения контактных поверхностей начинается на расстоянии 120— 130 мм и в дальнейшем движение границы соударения совпадает с направлением распространения фронта детонации с некоторым от ставанием во времени, что сопровождается вытеснением воздуха из зоны соударения металлов. Так как в начальных участках трубы уже произошло соударение, вызывающее сварку металлов на длине 8—10 мм (краевой эффект), то происходит закупорка воздуха между трубами, что препятствует процессу сварки металлов. Таким обра зом, возникающая несплошность сварки по длине трубы обусловлена
138
спецификой развития и действия взрыва. Указанная особенность сварки труб взрывом ставит вопрос о приемлемости данного метода в технологии производства биметаллических труб. Однако исследо
вания показали, что описанная схема процесса может быть реали- ц зована на практике в случае, когда действие волн разгрузки мини мально сказывается на распределении скоростей движения стенки трубы, метаемой продуктами взрыва. Так, при уменьшении зазора б между трубами до 1,25— 1,5 мм величина зоны непривара составляет всего 20—40 мм со стороны инициирования заряда, что вполне до пустимо при изготовлении биметаллической заготовки длиной 500— 1000 мм.
Таким образом, существует оптимальная величина радиального перемещения трубы при заданной скорости метания и величине на чального импульса, обеспечивающая режим сварки взрывом в тру бах при минимальном действии волн разгрузки.
Сцелью устранения неоднородности деформации трубы по длине,
визвестной мере способствующей образованию зон несплошности сварки, обычно используют нагружение трубы по схеме развития взрыва в «замкнутом объеме». В этом случае истечение продуктов взрыва ограничивается опорными плитами определенной массы.
Деформация трубы в линии сцепления в названных условиях отличается относительной однородностью. Стеснение продуктов в. в.
восевом направлении позволяет увеличить во времени действие им пульса на стенку трубы. Регулируя массой опорных плит, можно добиться установления такого режима сварки, при котором обеспе чивается процесс схватывания металлов по всей длине трубы раньше, чем начнется осевое истечение продуктов взрыва. Другими словами, процесс сварки металлов происходит во времени раньше, чем ока жут свое действие волны разрежения. В таких или подобных усло виях обеспечивается движение границы сварки в одном направлении, совпадающем с направлением движения фронта детонационной волны.
Работы по изготовлению биметаллических трубных заготовок по вышеприведенной схеме дают вполне удовлетворительные резуль таты. Трубы в линии сцепления имеют одинаковую степень дефор мации при отсутствии зон непривара.
Таким образом были получены биметаллические заготовки сталь
Х18Н10Т + сталь 12МХА размером 50 X 6 X 800 мм и сталь 10 + + медь МЗр размером 82 х 12 х 900 мм.
Расчет технологических параметров процесса сварки труб взрывом
С учетом механической обработки труб определяется внутренний диаметр контейнера
|
■^кон -^заг Ддоп |
^м . обр “І" Дз> |
|
|
|
где |
D3ar — наружный диаметр заготовки до взрыва, мм; |
||||
|
Адоп — минусовый допуск по диаметру, |
мм; |
|||
|
Дм. обр — величина механической |
обработки, |
мм; |
||
|
А3 — зазор |
между наружной |
трубой |
и |
контейнером, мм. ' |
139
Экспериментальным путем найдено, что скорость метания ѵ, обес печивающая надежное сцепление в процессе соударения для данного сочетания металлов, например при сварке меди со сталью 20, на ходится в пределах 420—600 м/с. Воспользовавшись графической зависимостью, представленной на рис. 68, для данной скорости ме тания определяем соотношение б/гх, где гх— радиус заряда в. в., мм. Деформация внутренней трубы в процессе сварки составляет 10— 15%, для расчета принимаем размеры трубы, полученные после
взрыва. Размеры труб |
перед сваркой будут следующие: наружная |
||||||||||||||||||||||||
и,м/с |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
труба |
из |
стали |
|
10 |
размером |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
81 |
X 7,0 |
X 400 |
мм; 5 внутренняя |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
труба |
из |
меди |
размером __62 X |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
X 3 X 420 мм. |
|
|
сварки [при |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Тогда |
параметры |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
отношении т/М = 0,10(т— масса |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
в. в. на |
единицу |
длины; |
М — |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
масса внутренней |
трубы на |
еди- |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ницу^длины) будут: ѵ — 520 м/с2, |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
б!гх = |
0,260 при гх = 11,5 мм. |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
В качестве в. в. |
используется |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
аммонит 6ЖВ с начальной плот |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ностью ро = |
1,25 |
г/см3 |
и скоро |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
стью |
детонации |
D* = |
3900 |
м/с. |
||||||
Р и с . |
68. |
И з |
м |
е н |
е н и е |
с |
к о |
р |
о |
с т |
и м |
е т а н и я |
U в |
Развиваемое давление в зоне соуда |
|||||||||||
рения составило —1,2-ІО5 кгс/см2. |
|||||||||||||||||||||||||
з а в и с и м |
о с |
т и |
|
о т |
с о о т |
н |
о ш |
е |
н |
и я |
6/rt. Н а |
к р и |
|||||||||||||
|
в |
ы х |
у к |
а |
з а н о |
о |
т н |
о |
ш |
е н |
и е |
т / М |
|
|
Биметаллические |
|
заготовки |
||||||||
были |
обезжирены, |
|
протравлены |
размером |
|
82 X |
10 X 400 |
мм |
|||||||||||||||||
|
и |
прокатаны |
на |
стане ХПТ-75 |
|||||||||||||||||||||
по |
маршруту 82 X 10 —» 63 X 6 —>38 X 3 —> 18 X 2. |
|
|
раз |
|||||||||||||||||||||
|
Для получения биметаллических труб сталь 10 + |
медь МЗр |
|||||||||||||||||||||||
мером 18 X 2,5 X 4500 мм были изготовлены заготовки |
размером- |
||||||||||||||||||||||||
87 X 11 |
X 400 мм. При этом проведены исследования по выявлению |
||||||||||||||||||||||||
критической деформации при холодной прокатке (без нарушения сплошности между слоями). Прокатка была осуществлена по сле
дующему |
маршруту: |
|
|
|
|
|
т т |
п р о х о д а |
Р а з м е р |
з а г о т о в к и , |
м м |
|
|
Н о м е р |
исходной |
после прокатки |
в |
|||
|
|
|||||
|
1 |
8 7 X 1 1 |
— - |
6 3 X 7 |
|
2,13 |
|
2 |
6 3 X 7 |
— > |
4 5 X 5 |
|
1,96 |
|
3 |
4 5 X 5 . |
— ► |
3 2 X 3 ,5 |
2,00 |
|
|
4 |
3 2 X 3 ,5 |
— ► |
1 8 X 2 |
,5 |
2,57 |
После каждого прохода проводили испытания на сплющивание. Испытания показали высокую прочность сварного шва. При хо лодной деформации, равной 76,1%, без промежуточных термических обработок запас пластичности металлов полностью исчерпывался: при сплющивании образцов происходил излом стенки, однако без расслоения металлов. Таким образом, прокатку труб можно осуще ствлять по маршрутам однослойных стальных труб без опасения на
рушить сплошность сварки слоев.
140