книги из ГПНТБ / Боженов, Н. Б. Ремонт и монтаж оборудования заводов переработки пластмасс и резины учебное пособие для химико-механических техникумов

0,5—0,7 мм и марки 45 или 40Х с закалкой витков ТВЧ; составные червяки изготовляют из стали ст.5.

Для предотвращения задиров рабочих поверхностей червяка твердость его должна быть на 5—10 единиц выше твердости поверх­

Рие. XVI-2. Технология изготовления типового червяка.

Зазор между витками червяка и стенками цилиндра составляет 0,1—0,2 мм и более и зависит от диаметра шнека.

Рабочие поверхности червяка для переработки пластмасс подвер­ гаются электрополировке до 10-го класса чистоты, а для переработки резины — до 8-го класса чистоты.

Сильному износу червяк подвергается в зоне загрузки мате­ риала в цилиндр пресса.

Восстановление червяка заключается в наращивании изношен­ ных витков путем наплавки проволокой диаметром 2—3 мм марки ЭН701. Червяк в зоне наплавки подогревается до 200—250 °С, а после наплавки подвергается низкотемпературному отжигу до 500— 550 °С в течение 3 ч с последующим охлаждением его в печи, проточ­ кой и шлифованием. Для повышения износостойкости рабочей поверхности червяк после наплавки может быть подвергнут хроми­

231

Сначала подрезают концы заготовки и центруют ее (1), затем протачивают с обоих концов шейки под люнет (2). После установки заготовки в патрон и люнет подрезают торец и производят глубокое сверление до половины длины заготовки (3). После перестановки заготовки подрезают второй торец и сверлят внутреннее отверстие на проход, затем растачивают его и нарезают резьбу метчиком (4).

Далее приваривают заглушку центрального отверстия (для гидроиспытания червяка), подрезают ее торец и центруют (5). За­ готовку устанавливают в центрах и производят обтачивание наруж­ ного диаметра с припуском (6), обтачивают шейку для посадки в шпин­ дель (7), производят разметку и фрезерование винтового канала, переменная глубина которого достигается за счет смещения задней бабки (8). Затем обтачивают наружный диаметр червяка с припу­ ском под шлифовку (9). Детали переставляют в центрах и обтачивают посадочную шейку с припуском под шлифовку и снятие фасок (10), производят шлифовку посадочной шейки и наружного диаметра червяка (11)] полируют винтовой канал (12)] фрезеруют шпоночную канавку (13), обтачивают и полируют конусную часть червяка (14), снимают заусенцы и производят другие доделочные слесарные опера­ ции вручную (15).

После изготовления собранный червяк подвергается гидравли­ ческому испытанию.

§ 4. МОНТАЖ ЧЕРВЯЧНОГО ПРЕССА И ПУСК ЕГО В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

Червячный пресс при установке на фундамент выверяют по ватерпасу. Трубопроводы для подвода и стока воды и для подвода воздуха прокладывают в каналах. Рабочие узлы, принимающие профильное изделие, должны быть выставлены по струне, натянутой вдоль оси пресса. Настройку по высоте их производят с помощью механизмов, предусмотренных для этой цели в узлах.

Шкаф тепловой автоматики с целью удобства наблюдения за приборами располагают вблизи червячного пресса. При подключении электродвигателя к электросети необходимо обеспечить вращение червяка по часовой стрелке (если смотреть со стороны выхода мате­ риала из пресса).

При холостом пуске червячного пресса необходимо ввести через загрузочное отверстие в достаточном количестве смазочное масло

ипосле пуска следить, чтобы червяк работал при пониженных оборотах; несоблюдение этих двух условий может вызвать поврежде­ ние внутренней поверхности гильзы цилиндра (при ее отсутствии возможно повреждение поверхности самого цилиндра) и червяка. Перед пуском пресса необходимо выполнить следующие операции:

проверить наличие смазки во всех узлах машины в соответствии с инструкцией по смазке;

проверить поступление охлаждающего агента (воды) и воздуха, а также их параметры;

убедиться в отсутствии посторонних предметов в горловине

изагрузочной воропке пресса;

232

включить обогрев и дать прессу прогреться (червяк и горловину пресса не охлаждать).

Когда температуры по зонам нагрева достигнут номинальных значений, следует плавно открыть охлаждение зоны загрузки и включить привод пресса на самую низкую скорость вращения чер­

вяка.

Подача материала должна вестись малыми порциями, а с момента выхода материала из оформляющей головки необходимо проверять качество готового изделия.

Не разрешается проталкивать загружаемый материал к червяку с помощью металлических предметов, для этого необходимо пользо­ ваться стержнем или трубой из того же материала, что и червяк.

Для охлаждения узлов пресса не рекомендуется применять жестую воду, так как это вызовет образование накипи на внутренних поверхностях каналов.

Г л а в а XVII

РЕМОНТ И МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ВАКУУМНОГО

ИПНЕВМАТИЧЕСКОГО ФОРМОВАНИЯ

ИМЕХАНИЧЕСКОЙ ШТАМПОВКИ

§ 1. ВАКУУМ-ФОРМОВОЧНЫЕ МАШИНЫ

Вакуум-формование получило распространение при формовке крупногабаритных плит из листовых и пленочных термопластичных материалов,

Машины, применяемые для этой цели (рис. XVI1-1), просты по устройству, дешевы в изготовлении и удобны в эксплуатации. Ре­ монт их не сложен и во многом аналогичен ремонту оборудования, имеющего гидравлический и пневматический привод.

Основные неисправности вакуум-формовочных машин заклю­ чаются в нарушении герметичности вакуум-, пневмо- и гидросистем и износе уплотнений цилиндров. Износу подвергаются также детали узлов крепления заготовок, кроме того, возможно появление забоин, задиров и заусенцев на направляюших стола машины.

Монтаж машин заключается в установке их на фундамент с про­ веркой горизонтальности установки по уровню.

§ 2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ ШТАМПОВКИ

Для механической штамповки листовых и пленочных пластмасс применяют винтовые и эксцентриковые прессы, которые сущест­ венно не отличаются от подобных машин для штамповки металлов. Большинство прессов для штамповки изделий из пластмасс имеют рабочее усилие до 2000 кН (200 тс), монтаж их осуществляется цели­

233

ком. Выверку установки производят по обработанным поверхностям, которые жестко связаны с основными узлами. Обычно для этого служит поверхность рабочего стола, положение которого контроли­ руют по уровню.

Узлы и механизмы передач прессов просты и состоят, как правило, из одной или нескольких зубчатых передач, вращающихся в подшип-

Рис. XVII-1. Вакуум-формовочная машина:

быть в пределах 0,15—0,3 мм. Машины такого типа работают либо за счет кинетической энергии (ударом), либо за счет запаса ее ма­ ховиком. В процессе работы пресса детали движения постепенно изна­ шиваются, происходит разрегулирование его узлов.

При неправильной эксплуатации пресса возможна остановка ползуна на недоштамповаьной детали. Чтобы вывести пресс из этого состояния (состояния распора), электродвигатель выключают, пере­ становкой клемм изменяют его вращение, затем вновь включают и, когда маховик наберет полные обороты, нажимают кнопку пресса.

234

Если такой способ не помогает, освобождают винты крепления плиты и ударами кувалды опускают ее.

При чрезмерной затяжке направляющих или недостатке смазки шарниров и подшипников движение ползуна будет тугим, увели­ чится износ направляющих и самого ползуна.

При стуке в верхнем или нижнем подшипниках необходимо проверить износ втулок и вкладышей. Кроме того, часто нарушается нормальная работа тормоза, муфты и элементов блокировки.

вляет соответственно 6; 72 и 192 ч, а трудозатраты 10; 100 и 200 чел.-ч. Во время текущего ремонта особое внимание уделяется подна­ ладке тормоза и муфты.При отклонении от норм выполняют наладку узлов движения. Проверяют смазочную систему и посадку зубчатых колес и маховика. Проверяют блокировку работы пресса. При сред­ нем ремонте регулируют нижние направляющие, ремонтируют или заменяют подшипники эксцентрикового вала, устанавливают в них нормальные зазоры. Проверяют зазоры шатуна, заменяют тормозную пружину, фрикционную ленту тормоза и шпонку ступицы муфты.

Заменяют смазку.

Полную разборку пресса производят при капитальном ремонте, при этом полностью восстанавливают координаты пресса, ремонти­ руют или заменяют эксцентриковый вал, шатун, ползун, муфту.

Во время сборки проверяют плоскостность поверхности стола и нижней поверхности ползуна (0,08 мм на длине 1000 мм), парал­ лельность нижней плоскости ползуна к плоскости стола (0,16 мм на длине "1000 мм), перпендикулярность хода ползуна к плоскости

Г л а в а XVIII

РЕМОНТ И МОНТАЖ ПРЕСС-ФОРМ

§ 1. КЛАССИФИКАЦИЯ ПРЕСС-ФОРМ

Пресс-форма является сменной оснасткой машины для перера­

полностью зависит от изделия, конструктивное оформление прессформы отличается большим разнообразием и зависит от способа изготовления изделия, свойств материала его и других факторов.

Классифицировать пресс-формы с точки зрения их механического обслуживания и ремонта можно по следующим признакам:

1) по способу изготовления изделия — компрессионные (прямого прессования), литьевые, инжекционные;

235

2)по характеру эксплуатации — съемные, стационарные и полустационарные;

3)по способу обогрева — с электрическим (омическим), индук­ ционным, паровым, жидкостным, а также водяным (литьевые и ин-

жекционные формы для изготовления изделий из термопластичных материалов);

Рис. XVIII-1. Многогнездовая пресс-форма:

и обоймы, пуансоны, вкладыши и стержни, резьбовые знаки и кольца. Детали конструктивного назначения — фиксаторы, направляющие колонки, выталкиватели, упорные планки и кольца, плиты обогрева, ручки, детали разъемных приспособлений, литниковая система, накладные и загрузочные камеры.

Качество готовых изделий зависит от точности изготовления пресс-формы, состояния рабочей поверхности деталей, технологиче­ ского назначения, степени их износа.

236

Поверхности формующих деталей должны быть обработаны по 10—12-му классу чистоты и хромированы, так как хромовое покрытиеуменьшает износ деталей и облегчает отделение от них изделий. Поверхности сопрягающихся элементов пресс-форм должны иметь чистоту не ниже 7-го класса.

Посадка деталей выбирается в зависимости от особенностей работы пресс-форм и назначения данного соединения. Оформляющиедетали выполняют по 2-му и 3-му классам точности, при этом приме­ няют скользящую или ходовую посадку.

Зазор подвижных и неподвижных соединений не должен превы­ шать 0,05 мм на сторону.

§ 2. МЕТОДИКА РАСЧЕТА РАСХОДА ОСНАСТКИ ДЛЯ ЦЕХОВ, ПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ПЛАСТМАССЫ

1. Число пресс-форм и литьевых форм, находящихся в обороте,, рассчитывают по формуле:

Фобор — Фпр Фрем Ч" Фав

где Ф пр — число пресс-форм или литьевых форм, которое должне быть постоянно установлено на соответствующих машинах, шт.;

П — средняя продолжительность одного ремонта в днях; Р — коли­ чество рабочих дней в месяц.

При расчете принимают: П = 8 — для пресс-форм на изделия ширпотреба; П = 10 — для пресс-форм на электроустановочные изделия и технические изделия с большими допусками; П = 12 — для пресс-форм на технические изделия с жесткими допусками или для крупногабаритных пресс-форм. Фав обычно принимаютравным 20% от числа пресс-форм, находящихся в постоянной экс­ плуатации.

На все действующие литьевые формы (если они работают не более- 6 лет одновременно) требуется одна дублирующая.

2.Расчет числа пресс-форм и литьевых форм по амортизации:

ФaW= N/M

где N — годовое число изделий (годных -f брак), шт; М — съем деталей с одной пресс-формы до полного износа, шт.

2 3 Т

При недостаточном объеме статистических данных о стойкости пресс-форм и литьевых форм применяют среднюю стойкость одного гнезда (в тысячах шт. отпрессовок): для пресс-форм — 35, для литье­ вых форм — 200.

2.Расчеты числа пресс-форм, литьевых и других форм проводят по двум указанным вариантам.

3.Приведенная методика расчета числа пресс-форм и литьевых форм утверждена Главным управлением промышленности пластмасс

иих переработки.

§3. ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ПРЕСС-ФОРМ

Косновным неисправностям пресс-форм относятся износ хромо­

вого покрытия, механические повреждения (забоины, задиры и др.), поломки, появление нагара вследствие осмоления при вулкани­ зации резиновых изделий.

Величина износа определяется, как правило, по изделию-эталону путем сравнения размеров, по внешнему виду готовых изделий матовая поверхность, ви д и м ы й брак) и л и по тому факту, что изде­ лие во время прессования «рвет». Наиболее изнашиваемыми дета­ лями являются вставки матриц и сами матрицы, пуансоны и вставки пуансонов, знаки и кольца, направляющие, фиксаторы и детали толкателя.

Срок службы (ходимость) форм определяется числом изделий, получаемых с одного гнезда матрицы формы: при литье под давле­ нием — 200—250 тыс. шт. и более. Для прессования можно исполь­ зовать данные завода пластмасс в Нижнем Тагиле, приведенные ниже

(табл. 23).

Таблица 23. Нормы амортизации пресс-форм в тысячах оттисков изделий с одного гнезда

Тип пресс-формы 1

238

При переработке пресс-материала марки КФ-3 нормы снижают на 20%. При переработке резины «ходимость» пресс-форм изменя­ ется в широких пределах — примерно от 5 до 80 тыс. изделий с од­ ного гнезда («ходимость» пресс-формы для манжет — около 5 тыс. запрессовок, а для противогазов — около 80 тыс. запрессовок).

Текущий ремонт съемных вулканизационных пресс-форм проводят один раз в неделю. При этом их доставляют на специальный участок в самом технологическом цехе, где очищают от нагара, а затем в ма­ стерской зачищают от забоин мелкой шкуркой с применением пневмо­ инструмента или, в отдельных случаях, обрабатывают абразивными камнями и победитовыми порошками.

Очистку от нагара производят путем кипячения форм в растворе каустической соды с последующей промывкой их, зачисткой шкур­ кой и протиркой. Производят перехромировку формующих деталей.

При среднем ремонте форм проводят следующие работы: шли­ фуют формы по разъему (если при этом размер формы по высоте становится меньше допускаемого, его наращивают за счет наделки дополнительной детали); производят заварку поврежденных мест деталей форм с последующей их обработкой; высверливают болты, нарезают новую резьбу; производят правку плит; наращивают хро­ мовое покрытие формующих деталей или частично заменяют их вновь изготовленными. После ремонта пресс-формы собирают, регулируют и испытывают. Аналогичные работы проводят и при ремонте прессформ для переработки пластмасс.

Целесообразность проведения капитального ремонта формы или ее списание в металлолом определяется в каждом отдельном случаекомиссией в составе представителя цеха, начальника парка прессов,

составляется план ремонтному участку или инструментальному цеху.

Каждая форма имеет свой паспорт, куда занесены основные дан­ ные о форме: характеристика, запасные детали и приспособления, изготовление, результаты проверки и испытания, содержание и при­ чины предыдущих ремонтов, фактические замеры изделия при испы­ тании формы, число проведенных запрессовок по месяцам и общее, замечания по эксплуатации форм. При получении формы в ремонт в инструментальном цехе составляется дефектная ведомость, техно­ логическая карта и рабочий наряд.

Транспортировку пресс-форм к месту их ремонта и на склад осуществляют с помощью специальной комбинированной тележки,.

2 3 9

оснащенной подъемным столом — рольгангом, что в значительной мере облегчает обращение с ними. Подъем и опускание стола произ­ водят с помощью ручной лебедки через систему блоков, стол скользит по роликам в направляющих тележки. Комбинированную тележку можно использовать при снятии пресс-формы с пресса или при ее монтаже на пресс. Разборку пресс-форм производят на месте их ре­ монта согласно чертежу.

§ 5. РЕМОНТ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ ПРЕСС-ФОРМ

Матрица. При ремонте матриц обычно восстанавливают хромовое покрытие, производят заварку (заплавку) вмятин и других повре­ ждений. Перед ремонтом матрица расхромируется. Перед заваркой матрицу закрывают асбестовыми листами, оставляя открытыми лишь вмятины, после чего производят заплавку поврежденных мест.

Наплавку матриц и пуансонов можно вести под флюсом, состоя­ щим из 50% прокаленной буры и 50% борной кислоты, с применением материала присадочного прутка ЗХ2В8 по ГОСТ 5950—63. После заварки проводят механическую обработку до восстановления нуж­ ного профиля внутренней поверхности формы матрицы, затем произ­ водят слесарную обработку под полировку, предварительную поли­

трицы. Если на пуансоне имеются царапины и вмятины на стороне, не влияющей на качество изделия, их зачеканивают с последующим хромированием. Этот метод можно применять для неответственных поверхностей.

В настоящее время на заводах переработки пластмасс нашли

•широкое применение для механической обработки и доводки прессформ различного типа бормашины, оснащенные рабочим инструмен­ том. Привод таких приспособлений может быть электрический или пневматический (р = 5 ат).

На заводе им. «Комсомольской правды» в г. Ленинграде приме­ няют вертикальные и горизонтальные устройства, представляющие

•собой передвижную бормашинку с электрическим приводом. Приме­ нение таких приспособлений облегчает труд рабочих, занятых ремон­ том и изготовлением пресс-форм, при этом значительно сокращается время на ремонт последних.

Для повышения производительности труда и качества ремонт­ ных работ в инструментальных цехах заводов и на ремонтных участ­ ках пресс-форм в основных цехах все шире стала применяться спе­ циализация рабочих. Так, для разметки и сверловки, для полировки оформляющих поверхностей и других работ выделяются специалисты в этой области.

-240