книги из ГПНТБ / Боженов, Н. Б. Ремонт и монтаж оборудования заводов переработки пластмасс и резины учебное пособие для химико-механических техникумов

Ремонт гидравлического оборудования обычно проводится одно­ временно с ремонтом механической части агрегата, за исключением насосов насосно-аккумуляторных станций. Шестеренные и лопастные насосы ремонтируют, как правило, во время капитального ремонта агрегата, а поршневые — при всех видах ремонта. Гидравлические цилиндры ремонтируют при среднем и капитальном ремонтах. Эта работа обычно сводится к замене уплотнений. Трудозатраты на ремонт зависят от конструктивных особенностей гидроагрегата. Периодичность смены уплотнений определяется материалом, из кото­ рого они выполнены, а также условиями эксплуатации.

Приведенные данные о числе отработанных часов являются средними величинами. При эксплуатации возможно отклонение срока службы уплотнений и насосов в сторону уменьшения.

В процессе текущего ремонта проверяют работу гидроагрегата, отсутствие течи в соединениях трубопроводов, чистоту фильтров, настраивают давление по манометрам, подтягивают сальниковые и трубные соединения, производят чистку гидрооборудования и замену загрязненного масла.

При среднем ремонте проводят: промывку гидросистемы со сменой масла; устранение неисправностей гидронасосов, испытание на стенде или на агрегате для определения объемного к. п. д. и произво­ дительности, ремонт гидравлических цилиндров со сменой уплот­ нений, поршневых колец, а при необходимости — устранение оваль­ ности корпуса цилиндра, разборку и промывку клапанов с провер­ кой их прилегания к седлам (если прилегания нет, производят при­ тирку); смену соединении и отдельных участков трубопроводов; монтаж с настройкой гидроаппаратуры согласно паспортным дан­ ным и гидросхеме.

Во время капитального ремонта, кроме перечисленных работ среднего, осуществляют замену насосов, трубопроводов, испыты­ вают гидроцилиндры, занимаются наладкой агрегата.

Особенности монтажа гидроагрегата. Подсоединение гидроагре­ гата к прессу осуществляют с помощью стальных цельнотянутых труб. Трубы внутри должны быть протравлены кислотой, а затем

промыты в известковом растворе. Диаметр труб (в м) определяют из расчета скорости масла, равной 3—4 м м/с, по формуле:

-Vw785w ■ 3600

где V — расход масла (производительность насосов), м3/ч; w — ско­ рость масла, м/с.

Толщину стенки трубы (в м) определяют из расчета максималь­ ного давления системы по формуле:

где Р — максимальное давление в системе, мН/м2; dB— внутрен­

Трубы опрессовывают гидравлическим давлением, превыша­ ющим рабочее на 50%, при этом сварные швы и стыки не должны иметь течи. Монтаж трубопроводов ведут строго по гидравлической схеме.

Агрегат подсоединяют к электросети в соответствии с электро­ схемой пресса. Бак заливают чистым маслом «Индустриальное 20» или «Индустриальное 30» через сетчатый фильтр; холодное масло подогревают до 10—15 °С. После включения электродвигателя производят 5—10 полных ходов ползуна и выталкивателя для вы­ теснения воздуха из гидросистемы. Золотники промывают один раз в три месяца, первую замену масла производят через месяц работы пресса, последующие — через каждые три месяца.

Проверка норм точности монтажа. Для шестеренчатого насоса радиальный зазор между шестерней и корпусом должен составлять 0,145—0,185 мм, торцевой зазор между шестерней и прокладкой

0,045—0,08 мм.

Для поршневого насоса радиальный зазор между корпусом и поршнем должен равняться 0,015—0,025 мм.

Радиальные зазоры между корпусом гидропанели и золотником—

0,01—0,025 мм.

§ 6. МОНТАЖ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ПРЕССОВ

Глубина заложения фундаментов для прессов верхнего давления зависит от грунта, но должна быть не менее 800 мм. Прессы нижнего давления средней мощности могут устанавливаться на подливку, без специального фундамента благодаря низкому расположению пх центра тяжести. Установку пресса ведут по уровню с помощью клиньев, уделяя особое внимание горизонтальности плит пресса. Отклонение стола от горизонтальности в двух взаимно перпенди­ кулярных направлениях по уровню не должно превышать 0,1 мм на 1000 мм длины.

212

После установки пресса необходима выдержка в течение не менее 3 суток для удаления влаги из изоляции электродвигателя, электроаппаратуры и проводов. За это время снимают антикорро­ зионные покрытия с обработанных поверхностей путем промывки растворителем (керосином, ацетоном, бензином). После этого прове­ ряют и прочищают все смазочные отверстия, производят смазку трущихся поверхностей, заполняют бак гидроагрегата чистым ми­ неральным маслом «Индустриальное 20» или «Индустриальное 30» до риски маслоуказателя. Направляющие станины и ползуна сма­ зывают смазками УС-2 или УС-3 (жировые солидолы). Смазка на­ бивается с помощью шариковых масленок в карманы направляющих ползуна. Новый пресс необходимо смазывать в течение 10—15 дней с начала его работы.

После подключения электроэнергии пресс должен быть надежно заземлен. При первом включении электродвигателя необходимо убедиться в правильности его вращения. Затем, установив универ­ сальный переключатель в положение «Наладка», следует сделать 20—25 двойных ходов поршня главного цилиндра для удаления из гидросистемы воздуха и заполнения ее маслом. Воздух выходит через клапаны до тех пор, пока не пойдет чистая струйка масла; после этого клапаны закрывают.

Особенности сборки и монтажа мощных прессов. Во время сборки крупного кузнечно-прессового оборудования выполняют большое число различного рода пригоночных и доделочных операций, кото­ рые, как правило, значительно превышают трудоемкость самих сборочных работ (она составляет около 35% в общей трудоемкости изготовления оборудования этого типа). Процессы сборки плохо оснащены специальным оборудованием; коэффициент оснащения обычно составляет около 0,1. Отмечен рост удельной трудоемкости сборочных работ в общем объеме трудозатрат на изготовление такого типа оборудования.

В общем объеме пригоночно-отделочных операций преобладает пригонка плоскостей деталей. Объясняется такое положение тем, что основные рабочие поверхности кузнечно-прессового оборудо­ вания — плоскости станин, ползунов, направляющих плит, планок и т. п ., к которым предъявляются высокие требования в отношении точности формы и взаимного расположения. Например, у деталей, связанных с непрерывным возвратно-поступательным движением, допускаемое отклонение от взаимной непараллельности и неперпендикулярности равно 0,08 мм на 1000 мм, неплоскостность — 0,05 мм на 1000 мм. При этом класс чистоты поверхности V 6—V 7.

В структуре сборочных работ кузнечно-прессовых машин при­ гонка внутренних цилиндрических поверхностей шабрением соста­ вляет 6—7% общей трудоемкости и требует высокой квалификации рабочего. Эти работы не поддаются механизации, так как доступ к пришабриваемой поверхности затруднен. Поэтому важнейшим направлением улучшения качества и снижения трудоемкости сборки мощных прессов является снижение объема пригоночно-доделочных

213

работ. Удельный объем сборочных работ характеризуется коэффи­ циентом собираемости, который определяют по формуле:

т. _________ Т Сб_______

Т сб + Т Пр + Т д

где Тсб — трудоемкость сборочных работ; Тпр, Тд — трудоемкость пригоночных и доделочных операций.

Обычно для кузнечно-прессового оборудования Кс = 0,3—0,5. Надежность работы крупных прессов главным образом зависит от обеспечения при сборке заданного зазора между ползуном и на­

правляющими станины. Крупные прессы не проходят полной сборки на заводе-изготовителе из-за больших габаритов. Монтаж их вклю­ чает сначала контрольную сборку некоторых узлов, например рабо­ чих цилиндров, верхних поперечин и т. п., иначе могут возникнуть неувязки и придется вновь разбирать пресс и снимать тяжелые детали. Для монтажа крупных прессов применяют мостовые и пор­

Во время монтажа необходимо следить за правильностью выбора установочных баз. Фундамент под крупные прессы должен быть массивным, с большим заглублением, в расчете на большую массу оборудования. Диаметр фундаментных болтов достигает 60—80 мм. Установка и регулировка пресса осуществляется с помощью метал­ лических подкладок, для чего между фундаментом и подошвой пресса оставляют зазор 60—100 мм. Выверка ведется клиньями, которые забивают между прокладками и подошвой, или с помощью домкрата.

§ 7. РЕМОНТ И МОНТАЖ НАСОСНО-АККУМУЛЯТОРНЫХ СТАНЦИЙ (НАС)

Для группового привода гидравлических прессов применяют НАС (рис. XIV-8) трех типов: с грузовым аккумулятором, с воздушно­ поршневым и с воздушным беспоршневым.

Грузовые и воздушно-поршневые аккумуляторы громоздки, ха­ рактеризуются значительными колебаниями давления (вследствие возникающих инерционных усилий) и потерями при работе рабочей жидкости через неплотности узлов уплотнений. Простой во время

214

ремонта у беспоршневых аккумуляторов значительно меньше, чем у аккумуляторов других типов. Новые НАС выполняют с воздуш­ ным беспоршневым аккумулятором.

НАС выпускают объемом от 150 до 5000 л. Они работают на высоком (либо на высоком и среднем, либо на высоком и низком) давлении и состоят из следующих основных агрегатов и механизмов:

насосов высокого (или высокого и среднего, или высокого и низ­ кого) давления с электродвигателями и редукторами;

аккумулятора высокого (или аккумуляторов высокого и сред­

навливают аккумуляторы, затем насосы и вспомогательное обору­ дование, после чего осуществляют монтаж трубопроводов, гидро­ аппаратуры^ регулирующих устройств и электрооборудования. Перед началом монтажа осматривают наружную и внутреннюю поверх­ ности баллонов. Соединения очищают от следов коррозии. Установка баллонов должна быть строго вертикальной, допускаемое отклоне­ ние оси баллона от вертикали не более 0,001 его высоты. Трубопро­ воды высокого давления подвергают тщательному осмотру, недо­ пустимо повреждение их. Сборку трубопроводов производят после проверки совпадений фланцев, прямолинейности труб, правильности колен и уклона. Магистральные опоры под трубопроводы должны быть забетонированы.

После монтажа НАС подвергают гидравлическому испытанию. С этой целью всю систему заполняют водой из водопровода через люк одного из баллонов, а затем ручным насосом создают в системе давление на 25% выше рабочего. Испытание длится 5 мин, за коле­ банием давления следят по манометру: в ходе испытания давление не должно снижаться.

Для предохранения от коррозии баллон красят черной краской и на видном месте или на специальной табличке размером 200 X X 150 мм белой краской наносят следующие данные: регистрацион­ ный номер, разрешенное давление, дату следующего внутреннего осмотра и гидравлического испытания.

215

Подготовку системы к пуску начинают с подсушки пневматических баллонов сжатым воздухом. Гидробаллоны промывают водой, зали­ вают в них эмульсию, включают компрессор и заполняют воздухом пневмосистему. Перед включением НАС в работу должны быть при­ ведены в действие насосы для смазки и открыты запорные вентили. После монтажа НАС рекомендуется в течение месяца работать на чистой воде, чтобы система была хорошо промыта. Эмульсию меняют не реже одного раза в шесть месяцев.

Основные неисправности в работе НАС приведены в табл. 20.

Таблица 20. Основные неисправности в работе НАС

Периодические технические освидетельствования баллонов про­ водятся инспектором Госгортехнадзора. Внутренний осмотр и ги­ дравлические испытания проводят через 5 лет.

Для работы в НАС применяют насосы модели ГБ-354 (рис. XIV-9). Привод насоса осуществляется от электродвигателя типа А 91-8 мощностью 40 кВт и числом оборотов п — 730 об/мин. Питательный бак насоса должен иметь достаточную емкость, а высота его установки над уровнем всасывающих клапанов должна быть в пределах

3,5—5 м.

Основные неисправности насоса — нагрев движущихся деталей из-за густой или грязной смазки и чрезмерной затяжки вкладышей; перекос подшипников и заплыв маслораспределительных канавок; нагрев плунжеров из-за чрезмерной затяжки сальников или пере­ коса уплотнительной (нажимной) втулки; появление стуков вслед­

216

ствие ослабления затяжки подшипников и шарниров; ослабление шатунных подшипников, плунжера в ползуне; стук в клапанах из-за плохой регулировки пружин; прорыв манжет под клапанами; падение рабочего давления из-за нарушения герметичности системы; пропуски в клапанах и т. п.

К быстроизнашивающимся деталям относятся: манжеты, манжетодержатели, пружины, прокладки под седла, втулки.

Рис. XIV-9. Трехплунжерный насос ГБ-354:

1 — шкив-маховик; 2 — коленчатый вал; з — шатун; 4 — палец ползуна; 5 — ползун; в — плунжер; 7 — цилиндр; 8 — клапанная коробка; 9 — нагнетатель­

ный клапан; 10 — всасывающий клапан; 11—13 — устройство для перевода насоса на холостой ход.

Текущий ремонт проводят через 720 ч, средний — через 4320, капитальный — через 25 920 ч, с простоем во время ремонта соответ­ ственно 12 ч, 72 и 240 ч и трудозатратами соответственно 18 чел.-ч, 135 и 270 чел.-ч.

Во время текущего ремонта следят за исправностью смазочной

ш; тунной пары, подшипников, корпусов цилиндров и др.

217

После среднего и капитального ремонтов насос опробывают на холостом ходу и под нагрузкой, проверяют его объемный к. п. д. и производительность.

Монтаж насоса. Насос поступает на завод в деревянной упаковке, в собранном виде. При установке его на фундамент проверяют гори­ зонтальность (допускаемое отклонение должно быть не более 0,5 мм на 1000 мм). Установку контролируют уровнем. При пуске насоса в эксплуатацию следует сначала произвести тщательный его осмотр на отсутствие посторонних предметов. Необходимо трущиеся части очистить от грязи, пыли и смазать; проверить количество масла в корпусе станины и наличие смазки в набивных масленках плун­ жеров. Особое внимание следует уделять состоянию поверхностей плунжеров (чистота обработки V10, отсутствие рисок), а также чистоте выходящих поверхностей ползунов.

Кривошипно-шатунный механизм предварительно прокручивают от руки, затем включают масляный насос. При запуске насоса необходимо открыть вентиль на линии от напорного бака, включить электродвигатель, спустить воздух из корпусов рабочих цилиндров, коллектора высокого давления и крана манометра через клапаны для спуска воздуха. Открыть кран на линии манометра и после достижения номинального давления закрыть его.

По окончании работы насос очищают от грязи, масла и рабочей жидкости и все трущиеся поверхности смазывают.

Во время ремонта необходимо предотвратить самопроизвольное включение насоса и обратное движение жидкости под поршень через обратный и нагнетательный клапаны. Предохранительный клапан должен быть отрегулирован на давление 230 ат, универсаль­ ный выключатель УВ-4 — на давление до 200 ат.

При холостом испытании насоса для приработки механизмов в коренных и шатунных подшипниках вала насоса, пальцах ползуна, шейках валов, редуктора допускаемый зазор — от 0,11 до 0,16 мм, нормальный зазор 0,05—0,06 мм. Испытание проводят в течение восьми часов с остановкой для осмотра через каждые 30—40 минут. После проведения испытания насос разбирают и осматривают под­ шипники коленчатого вала и редуктор.

Монтаж баллонов аккумулятора. Баллоны аккумулятора под­ ведомственны инспекции Госгортехнадзора, поэтому при их уста­ новке необходимо предусмотреть возможность осмотра и ремонта всех частей. Устанавливая баллон на подливку, его необходимо закрепить во избежание возможного опрокидывания.

§8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ОБСЛУЖИВАНИИ

ИРЕМОНТЕ ПРЕССОВ

Кработе на прессах допускаются лица, знакомые с их устройст­ вом и правилами эксплуатации. Необходимо соблюдать следующие правила:

не приступать к работе на неисправном прессе или при отсут­

ствии егозаземления;

218

не работать на прессе лицам, не прошедшим специального ин­

только электротехнический персонал, обслуживающий такой тип оборудования;

при.установке или смене пресс-форм, а также при ремонте или осмотре в первую очередь необходимо убедиться в том, что пакетный выключатель стоит в положении «Выключено»;

категорически запрещается производить ремонтные работы при включенном прессе, когда гидросистема пресса находится под дав­ лением, и повышать давление выше номинального;

по окончании работы на прессе необходимо установить пакетный выключатель в положение «Выключено»;

в случае неисправности пресса необходимо немедленно остано­ вить его и обесточить.

Г л а в а ХУ

РЕМОНТ И МОНТАЖ ЛИТЬЕВЫХ МАШИН

§ 1. КЛАССИФИКАЦИЯ ЛИТЬЕВЫХ МАШИН

За последние годы этот вид оборудования неоднократно модер­ низировался, причем менялись не только наименования, но и пара­ метры машин, конструкции их узлов и механизмов. Так, до 1961 г. нашей промышленностью выпускались термопластавтоматы серии ЛМ с максимальной массой отливки 50, 125, 250, 500, 1000 и 2000 г. В 1960 г. на заводах переработки пластмасс стали монтировать литье­ вые машины серии ТП с наибольшим объемом впрыска 16, 32, 63, 125, 250, 1000 см3. Машины серии ЛМ не оснащены механизмами предпластикации, а серии ТП (начиная с объема впрыска 125 см3) оснащены таким механизмом. В результате проведенной модерниза­ ции на машинах ТП-63 также были установлены механизмы пред­ пластикации.

В настоящее время отечественной промышленностью освоен выпуск литьевых машин серии Д32 (для литья термопластичных

По плану СЭВ в Советском Союзе на заводах пластмасс уста­ навливают машины, выпускаемые в ГДР и обладающие малыми габаритами, быстроходностью и высокой производительностью.

Й9

Многосерийность и многотипность литьевых машин создает большие трудности в организации их ремонта. В этой главе рассма­ триваются основные неисправности литьевых машин и общие све­ дения о их ремонте и монтаже; более конкретно вопросы ремонта

Все литьевые машины можно классифицировать по следующим признакам и особенностям.

1. По типу привода основных узлов (узла инжекции и узла смыкания формы) — гидравлические, механические и гидромехани­ ческие. Наибольшее распространение получили машины с гидравли­ ческим приводом как наиболее удобные в эксплуатации.

2. По конструкции и расположению системы предпластика- . ции — с поршневой или червячной, с вынесенной или совмещенной.

§2. ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ЛИТЬЕВЫХ МАШИН

Косновным неисправностям литьевых машин относятся: износ

узла уплотнений гидроцилиндра (поршневых колец, манжетных и сальниковых уплотнений); износ шарнирных соединений рычаж­ ных звеньев, поломка пальцев шарниров; срыв резьбы штока и гайки крестовины (у ТП-63); срыв наконечника клапана шнека-предпла- стикатора; износ направляющих; износ цилиндра и шнека; не­ исправности элементов автоматики управления машиной; неисправ­ ности гидроагрегата (см. ремонт гидроагрегата).

Во время эксплуатации машин необходим постоянный контроль за их работой. Он осуществляется при осмотрах машин. Во время осмотра проверяют систему питания узлов машины рабочей жидко­ стью; производят подтяжку соединений трубопроводов; заменяют поломанные детали креплений; регулируют клапаны и запорную арматуру; проверяют работу смазочной системы; осматривают направляющие колонн (нет ли задиров, заусенцев), штанги и тяги и другие трущиеся детали; проверяют состояние системы управления работой машины; контролируют работу запирающего механизма и действие других автоматических и предохранительных устройств; производят затяжку гаек колонн; осматривают литьевую форму, предохранительные ограждения.

Текущий ремонт проводят через 1—3 мес., с остановкой на ре­ монт до 138 ч (для ТП-500А), трудозатраты составляют от 21 до

140 чел.-ч.

При текущем ремонте производят частичную разборку механиз­ мов инжекции (рис. XV-1) и смыкания формы (рис. XV-2). При этом заменяют поршневые кольца, сальники, манжеты, прокладки. Разбирают клапанные коробки, заменяют в них износившиеся кольца, прокладки; клапаны, седла и золотники по мере их износа притирают. Промывают после разборки фильтры, проверяют трубопроводы и устраняют течь в их соединениях. На трущихся частях зачищают задиры, заусенцы и царапины, регулируют ограничители хода

2 2 0