книги из ГПНТБ / Боженов, Н. Б. Ремонт и монтаж оборудования заводов переработки пластмасс и резины учебное пособие для химико-механических техникумов

службы ленты. Рекомендуемый диаметр барабана (в мм) определяют по формулам:

для приводного барабана

A s = (125— 150) z

для натяжного и отклоняющего

Z>6 = (Ю 0 — 125) z

где z — число слоев ткани в ленте.

а — прямая; б — желобчатая трехроликовая с углом наклона боковых ро­ ликов 20°; в, г — узлы уплотнений роликов опор а и б.

Обычно на барабанах появляются трещины, изнашивается футе­ ровка. При трещинах или частичной поломке ремонт барабана осу­ ществляют заваркой, однако при этом возникают в сварном соеди­ нении местные напряжения, что, в свою очередь, может вызвать деформацию обода барабана. В отдельных случаях ремонт ведут с помощью стяжек или хомутов.

При поломке ступицы ее необходимо заменить на новую. Смятые шпоночные пазы запиливают или прорезают новые.

Роликовые опоры (рис. VIII-3). В процессе работы транспортера необходимо следить за состоянием роликовых опор, так как невращающиеся ролики изнашиваются односторонне, что вызывает их дебаланс, а также увеличивает износ обкладки ленты. Ролики заме­ няют новыми, а изношенные отправляют в мастерскую.

140

Рис. VIII-4. Типы на­ тяжных устройств:

а — винтовое; б — грузовое с подвижным натяжным барабаном; в — грузовое неподвижным натяжным

барабаном.

роликов их обечайки необходимо изготовлять из износостойких сталей. В отдельных случаях ролики гуммируют или изготовляют отливкой в кокиль.

Натяжные устройства (рис. V II1-4). Применяют винтовые и гру­ зовые натяжные устройства. Первые компактнее, однако грузовые обеспечивают самонатяжение. При большой длине винтов их устанаг вливают так, чтобы они работали на растяжение. Ремонт данного узла заключается в замене или ремонте подшипников, винтов и на­ правляющих.

141

Сборка и особенности монтажа транспортеров с тяговым органом

Сборку начинают с установки приводной и натяжной станций. Правильность установки контролируют с помощью натянутой струны и уровня с контрольной линейкой. Параллельность оси барабанов (валов звездочек) приводной и натяжной станций проверяют по угольнику или по осевым струнам. Затем устанавливают роликовые опоры (у ленточного транспортера). Сборку заканчивают заправкой тягового органа, его натяжкой. После этого в редуктор заливают масло, транспортер присоединяют к приводу и ведут обкатку на хо­ лостом ходу в течение двух — четырех часов. Во время обкатки конт­ ролируют правильность установки тягового органа, его работу, а также работу загрузочного и разгрузочного устройств.

Разборку ведут в последовательности, обратной сборке.

Транспортеры данного типа могут быть стационарными и пере­ носными, у которых все узлы смонтированы на раме из профильной стали, устанавливаемой , как правило, на Катковых опорах. Т ранс­ портеры поступаю т в виде отдельных узлов: станины , тягового ор­ ган а, натяж ной и приводной станций, роликов.

Ленточные и цепные стационарные транспортеры устанавливают на фундаменты легкого типа.

Последовательность монтажа та же, что и при сборке транспор­ теров.

§ 3. РЕМОНТ И МОНТАЖ ТРАНСПОРТЕРОВ БЕЗ ТЯГОВОГО ОРГАНА

Ремонт и монтаж шнековых транспортеров. Работа таких транс­ портеров (рис. V II1-5) характеризуется интенсивным износом же­ лоба (корыта) и винта, что особенно заметно при транспортировании абразивных материалов. Возможно заклинивание винта при по­ падании в желоб посторонних предметов или крупных кусков ма­ териала, а это ведет к изгибу лопастей и их поломке. При смещении подшипников и их износе вал прогибается, и винт трется о желоб, вызывая его износ. Быстроизнашивающимися деталями являются уплотнительные кольца и подшипники скольжения.

Периодичность текущих ремонтов составляет 720 ч, средних — 2160 ч, капитальных — 8640 ч. Время простоя в ремонте и затраты труда на ремонт зависят от погонной длины транспортера.

При текущем ремонте проверяют состояние трущихся пар, за­ меняют прокладки, проверяют узлы крепления и привода, заменяют смазку подшипников.

Во время среднего ремонта производят неполную разборку транс­ портера, ремонтируют подшипники, винт, восстанавливают окраску, проверяют и регулируют систему питания транспортера и узел разгрузки, заменяют масло в редукторе привода.

Во время капитального ремонта восстанавливают первоначаль­ ные рабочие параметры транспортера. При этом производят полную разборку транспортера, ремонт и замену всех износившихся узлов

142

и деталей, сборку и регулировку транспортера. Как правило, транс­ портеры проверяют на пыле- и газонепроницаемость, особенно при транспортировке токсичных веществ.

Ремонтные работы можно проводить только при отключении транс­ портера от сети энергоснабжения и соблюдении всех правил техники безопасности при ремонте механического оборудования.

Рис. VIII-5. Шнековый транспортер:

о — общий вид; б — сплошной винт (шнек); в — ленточный винт (шнек); 1 — желоб (корыто); 2 — приводной вал; з — транспортирующий винт (шнек); 4 — подшипник; 5 — загрузочная воронка; 6 — опора; 7 — разгрузочный люк.

Деформированные лопасти исправляют с помощью кувалды в холодном состоянии или, если деформация значительна, в горячем состоянии. Нагрев осуществляют газовыми горелками до 500— 600 °С, исправление ведут домкратами. Желоб по мере износа ре­ монтируют вставками, которые приваривают встык. Изношенные шейки вала наплавляют, а затем протачивают. Винт после ремонта необходимо проверить на эксцентриситет: он не должен превышать 1 мм на 10 м длины винта.

Работа шнека в основном зависит от качества его сборки. Сборку начинают с установки корыта, после чего монтируют винт, при этом необходимо обеспечить между корытом и винтом зазор по­

рядка 3 мм.

После сборки винт проверяют от руки на свободное прокручи­ вание, затем затягивают подшипники, закрывают корыто крышкой и соединяют винт с приводом. Обкатку шнека вхолостую проводят

143

втечение двух часов, при этом наблюдают за температурой подшип­ ников и проверяют крепежные узлы. Обкатку под нагрузкой ведут

втечение одной смены.

Шнековые транспортеры поступают в собранном виде, а при зна­ чительной длине — отдельными секциями. Привод поставляется отдельно. Поэтому монтаж транспортера заключается в его устано­ вке на фундамент с выверкой по осям, уровню и отметкам и подклю­ чении к приводу.

Особенности ремонта вибрационных транспортеров. Рабочим органом такого транспортера может быть желоб или труба. Их износ происходит за счет постоянного трения транспортируемого матери­ ала во время его движения по рабочей поверхности. Подвергаются износу и упругие элементы опор вследствие знакопеременных на­ грузок на них. Поэтому резино-металлические упругие элементы выполняют с применением резины повышенной долговечности.

После ремонта необходимо провести тщательную регулировку работы транспортера. Изменение сортамента материалов, их веса, а также расположения отдельных элементов неблагоприятно сказы­ вается на работе транспортера.

В процессе сборки необходимо обеспечить прямолинейность не­ сущих элементов: отклонение должно быть не более 1,5 мм на 1 м длины, но не более 10 мм на всей длине транспортера. Допускается выравнивание масс за счет установки дополнительных грузов.

Ремонт вибрационных транспортеров заключается в замене упру­ гих элементов опор, пружин, деталей муфт, подшипников привод­ ного вала.

Ремонт и монтаж пневмотранспорта. Этот тип транспорта харак­ теризуется почти полным отсутствием подвижных элементов (кроме воздуходувной машины и питателей) и наличием коммуникаций большой протяженности в виде воздуховодов различного диаметра, по которым движущийся воздух перемещает сыпучий материал. Пневматический транспорт может работать по всасывающей, нагне­ тательной или комбинированной схеме.

По воздуховодам транспортируют пылеобразный, иногда ток­ сичный материал, поэтому они должны быть герметичны. При мон­ таже воздуховодов необходимо соблюдать их соосность, иначе увеличивается сопротивление системы и возможно зависание транс­ портируемого продукта.

При работе пневмотранспорта значительному износу подверга­ ются колена и другие изогнутые участки воздуховодов вследствие абразивного действия транспортируемого продукта, поэтому их часто изготовляют из специальных износостойких материалов по­ вышенной толщины. Может также нарушиться нормальная работа узлов питания, от которых в основном и зависит работа всей системы.

При текущем ремонте производят осмотр всей системы для вы­ явления дефектов неполадок и возможных повреждений. В отдель­ ных соединениях меняют прокладки, проверяют работу питающих систем и воздуходувных машин, их смазку.

144

Средним ремонтом предусматривается чистка системы и аппара­ тов (циклонов, фильтров, скрубберов), частичная замена воздухо­ водов, восстановление окраски, ремонт воздуходувных машин (вен­ тиляторов, газодувок, вакуум-насосов, компрессоров), составление дефектной ведомости. После чистки и ремонта систему проверяют на герметичность.

Во время капитального ремонта производят реставрацию и за­ мену всех износившихся узлов и аппаратов системы. Во время сборки воздуховодов необходимо обеспечить герметичность их сое­ динений, при этом между фланцами устанавливают прокладки тол­ щиной 2—6 мм из резины, асбестового картона, паронита. При сты­ ковой сборке необходимо тщательно зачищать внутренние участки сварных швов. Для центровки воздуховодов применяют специальные самоцентрирующие фланцы, для уменьшения вибраций — резино­ вые амортизаторы. Циклоны должны быть герметичны и установлены строго вертикально. Фильтры соединяют с воздуховодами с помощью эластичных рукавов. После сборки систему проверяют на герме­ тичность.

Г л а в а IX

РЕМОНТ И МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ СЫРЬЯ

§ 1. КЛАССИФИКАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ

Как правило, сырье поступает на заводы переработки пластмасс и резины в готовом виде, лишь в отдельных случаях его необходимо измельчать. Обычно же измельчают отходы в процессе переработки пластмасс в изделия для получения вторичного сырья.

Измельчающие машины обычно подразделяют на дробилки и мель­ ницы. Дробилками называют машины для крупного и среднего измельчения (дробления); например щековые, конусные, валковые дробилки. Мельницами называют машины для мелкого и тонкого измельчения (размалывания), например дезинтеграторы, молотко­ вые, шаровые, вибрационные мельницы.

При переработке пластмасс и резины наиболее широкое приме­

§ 2. РЕМОНТ МОЛОТКОВЫХ ДРОБИЛОК

Для тонкого измельчения обычно применяют молотковые дро­ билки (рис. IX-1). Измельчение в них производится ударом быстровращающихся молотков, укрепленных шарнирно или жестко (кре­ стовые мельницы) на роторе. Дробилки могут быть одно- и двух­ роторные, однорядные и многорядные.

Число оборотов ротора достигает 3000 в минуту. В процессе вращения ротора шарнирно закрепленные молотки под действием центробежных сил располагаются по радиусам. Куски материала разрушаются от ударов молотков, ударов о броневые плиты и колос­ никовую решетку.

Молотковые дробилки отличаются сравнительно простой конструк­ цией и надежностью в работе, они универсальны, компактны, обла­ дают большой производительностью. Привод ротора осуществляется

причину неисправности.

К быстроизнашивающимся деталям относятся молотки, шарнир­ ные втулки и оси, броневые плиты, кольца уплотнения выхода ра­ бочего вала. Для увеличения срока службы молотков их через 5— 10 дней поворачивают другой стороной.

ний ремонт осуществляется через 4320 ч, с простоем во время ре­ монта 48—72 ч при затратах труда 50—80 чел.-ч. Капитальный ремонт проводят через 8640 ч с простоем 120—168 ч и трудоемкостью

112—125 чел.-ч.

Во время текущего ремонта производят внешний осмотр дробилки

иее основных узлов; подтяжку креплений молотков и частичную их замену; подтяжку креплений броневых плит; проверку состоя­ ния клиноременной передачи или соединительной муфты (регулиру­ ется натяжение клиновых ремней или меняются изношенные втулки эластичных муфт); замену смазки подшипников и т. п.

Средний ремонт заключается в смене молотков и шарниров, за­ мене изношенных броневых плит и колосников, смене подшипников

иих регулировке, замене клиновых ремней или пальцев муфты, уплотнений вала, крепежных деталей, балансировке ротора.

При капитальном ремонте производят замену ротора в сборе,

146

полностью меняют комплект броневых плит, а при необходимости — шкивы клиноременной передачи или соединительную муфту, осуще­ ствляют ремонт корпуса мельницы и полностью восстанавливают окраску.

Подготовка дробилки к ремонту состоит в отключении электро­ питания и очистке ее рабочей зоны.

При организации ремонта однотипных молотковых дробилок (если в цехе их несколько) необходимо применять узловой метод. Он характеризуется высокими технико-экономическими показате­ лями, так как снижается простой дробилок в ремонте, уменьшается стоимость ремонта и улучшается его качество, исключается простой ремонтной бригады, а для выполнения работ требуются менее квали­ фицированные рабочие.

Ремонт основных деталей. Молотки, броневые плиты и колос­ никовую решетку, как правило, изготовляют из износоустойчивой марганцовистой стали или закаленной и нормализованной стали 40Х. Низкоуглеродистые стали покрывают твердыми сплавами (ста­ линитом, сормайтом).

Изношенные детали ремонтируют наплавкой, чаще всего железосталинитовым электродом.

Молотки можно восстанавливать многократно. При ремонте молотковой дробилки ДДМ с автоматическим устройством загрузки продукта износившиеся билы (бичи) переставляют на угол 180°. Их можно поворачивать трижды, чтобы поочередно работали все четыре рабочих угла. При выработке углов стачивают радиус, обра­ зовавшийся в результате износа. При повторном износе билы заменяют новыми.

Перед разборкой бичей необходимо отметить расположение осей в отверстиях крайних дисков. Затем следует разобрать бичи, заточить их углы до образования прямых углов без радиуса и взве­ сить комплект. Разница между наиболее легким и наиболее тяжелым комплектом должна быть не более 1 г; вес подгоняют шлифовкой. После этого устанавливают бичи на прежние места и производят запуск дробилки вхолостую.

На некоторых заводах отверстия молотков подвергают поверх­ ностной закалке токами высокой частоты.

При изготовлении новых молотков и болтов для крепления плит у них не должно быть острых надрезов или царапин, так как в про­ цессе работы концентрация напряжений в этих местах может вызвать поломку деталей.

Сборка дробилки заключается в установке ротора в корпус, проверке его соосности с валом электродвигателя (параллельности), соединении валов ротора и электродвигателя, уплотнении корпуса, подключении коммуникаций и установке ограждений.

Сборку ротора ведут в мастерской. Молотки, расположенные диаметрально, должны иметь одинаковый вес, поэтому предвари­ тельно их взвешивают и, если не удастся подобрать пары, подрезают или, наоборот, наплавляют. Несоблюдение этих условий вызовет

вибрацию ротора. После сборки ротор подвергают статической ба­ лансировке на ножах или вращающихся опорах. После установки ротор подвергают динамической балансировке в подшипниках путем подбора грузов.

Особое внимание необходимо уделять узлам крепления бил и броневых плит. Не допускается применение крепежных болтов меньшего диаметра.

Перед сдачей в эксплуатацию дробилку проверяют в работе; ротор ее сначала проворачивают вручную, а затем проверяют крат­ ковременным пуском, после чего производят обкатку ее в течение 2—4 ч. При обкатке не должно быть вибрации, ударов, чрезмерного шума, перегрева подшипников и двигателя.

§ 3. ОСОБЕННОСТИ РЕМОНТА ДЕЗИНТЕГРАТОРОВ

Мельницы ударного действия данного типа обеспечивают полу­ чение частиц готового продукта размером менее 0,5 мм. Они служат для измельчения материалов невысокой твердости, а так­ же вязких и влажных мате­ риалов. Мельницы просты по устройству, компактны, на­ дежны в работе (рис. IX-2).

К недостаткам их относятся: быстрый износ пальцев и зна­ чительный расход энергии.

Материал размалывается между двумя вращающимися в противоположные стороны роторами, на которых по концентрическим окружно­ стям расположены пальцы.

зивных материалов, а также материалов повышенной твердости необходимо вместо сетки для отделения готового продукта устана­ вливать сепаратор проходного типа и циклон. Такая установка более громоздка, однако при этом отпадает необходимость в частой остановке дробилок для замены сит.

В дезинтеграторе главным образом изнашиваются пальцы. Все рабочие части его покрыты твердым сплавом, что значительно уве­ личивает их срок службы. Пальцы изготовляют из стали 40Х с по­ верхностной закалкой. Замена пальцев возможна только при демон­ тированных роторах. Износившиеся пальцы срезают с помощью газовых резаков, установку новых ведут в горячем состоянии с рас­ клепкой в гнездах ротора, при этом в местах крепления не должно быть никакого люфта.

148

В остальном ремонт дезинтеграторов аналогичен ремонту молот­ ковых дробилок. Периодичность текущего ремонта 720 ч, среднего 2880 ч, капитального 17 280 ч, длительность простоев соответственно

12, 48 и 120 ч, а трудозатраты 16, 86 и 175 чел.-ч.

§4. МОНТАЖ МОЛОТКОВЫХ ДРОБИЛОК И ДЕЗИНТЕГРАТОРОВ

Молотковые дробилки устанавливаю т на фундамент, вы веряю т

соосность с электродвигателем и проверяют по уровню. Условия

сдачи дробилок в эксплуатацию при монтаж е и после капитального

ремонта аналогичны.

Большое значение имеет предохранение машин ударного действия от попадания в них инородных тел (гаек, болтов и т. п.). С этой целью в загрузочном устройстве устанавливают магнитный сепаратор.

Дезинтегратор устанавливают на фундаменте или на металличе­ ской раме с обязательной проверкой ее на резонанс. При установке необходимо тщательно проверить горизонтальность приводного вала. Корзины не должны иметь люфтов и качки. Необходимо обеспечить герметичность корпуса.

Вначале проводят пробный пуск вхолостую в течение 2 ч, а затем под нагрузкой в течение 30 мин. Во время опробования проверяют нагрев подшипников (t = 50 °С); плотность конструкции, отсутствие пыления через неплотности.

Работа дезинтегратора в значительной степени зависит от равно­ мерности его питания продуктом, поэтому рекомендуется применять автоматические питатели.

Перед пуском необходимо осмотреть установку и проверить ком­

муникации. Загрузку осуществляют только после пуска дезинтегра­ тора.

В процессе эксплуатации контролируют равномерность загрузки, крупность поступающего материала (не более 25—30 мм), исправ­ ность магнитного сепаратора, нагрев подшипников, исправность коммуникаций. Смазку подшипников производят солидолом «Л» или «М».

§ 5. РЕМОНТ И МОНТАЖ ВАЛКОВЫХ ДРОБИЛОК

Для дробления мягких и хрупких материалов применяют валко­ вые дробилки с одним или двумя рабочими валками (рис. IX-3). Поверхность валков может быть гладкой, рифленой или зубчатой,

взависимости от свойств исходного материала.

Удвухвалковой дробилки один из валков установлен в подвижных подшипниках, поэтому зазор между валками можно регулировать.

Материал затягивается между валками и измельчается, а в случае попадания в дробилку кусков повышенной твердости валок отодви­ гается (вследствие сжатия пружины), и кусок пропускается без поломки дробилки. Затем под действием пружин подшипники с вал­ ком возвращаются в исходное положение.

149