книги из ГПНТБ / Боженов, Н. Б. Ремонт и монтаж оборудования заводов переработки пластмасс и резины учебное пособие для химико-механических техникумов

вают их к крюкам грузоподъемных средств. Канаты могут быть пень­ ковыми и стальными. Пеньковые канаты применяют для подъема и перемещения деталей, узлов и оборудования небольшого веса.

Для такелажных работ чаще применяют стальные канаты. Обычно используют канаты из шести круглых проволочных прядей 2, обвитых вокруг пенькового сердечника 1 (рис. VII-3). Сердечник делает канат гибким, а также хорошо поглощает и сохраняет смазку, необходимую для предохранения каната от коррозии и уменьшения его износа при эксплуатации.

Надежность каната, безопасность работы с ним и срок его службы зависят от правильного выбора диаметра каната, согласно техниче­ ским условиям.

Рис. VII-3. Стальной канат:

1 — пеньковый сердечник; г — проволочные пряди.

К каждому стальному канату завод-изготовитель прилагает актсертификат, в котором указаны конструкция и результаты испытаний, в том числе разрывное усилие. Если сертификат отсутствует, необхо­ димо произвести испытание каната на разрыв в заводских условиях.

При такелажных работах допускаемая нагрузка на канат берется меньше разрывного усилия, с учетом коэффициента запаса прочности

где Р — разрывное усилие каната, кгс; S — допускаемая нагрузка на канат, кгс; К — коэффициент запаса прочности.

для чалочных канатов и строп К = 6.

Диаметр dK канатов, применяемых в блоках и лебедках, должен быть значительно меньше диаметра ролика блока или барабана лебедки О. Для механизмов с ручным и машинным приводом он составляет:

при легком режиме работы dK = О/16;

Прежде чем применить в работе канат, бывший в употреблении, его следует тщательно осмотреть и по внешнему виду и наличию обрывов отдельных проволочек определить степень износа. Канат бра­

130

куется, если оборвана одна прядь или число обрывов проволочек на длине одного шага свитки превышает допустимое.

Шаг свитки определяют следующим образом. На поверхности одной из прядей делают метку. От этой метку по длине каната отсчи­ тывают столько прядей, сколько их в сечении каната, и делают вто­ рую метку. Расстояние между метками будет шагом свитки.

Допустимое число обрывов проволочек по длине шага свитки соста­ вляет: у канатов из 6 прядей по 19 проволок (6 X 19 = 114 прово­ лок) — от 12 до 14; у канатов из 6 прядей по 37 проволок (6 X 37 = = 222 проволоки) — от 22 до 26; у канатов из 6 прядей по 61 проволоке

(6 X 61 = 366 проволок) — от 36 до 38.

в

г '

Рис. VII-4. Узлы на стальных канатах:

а — прямой; б — рифовый; в — штыковый; г — плоский; в — плотничный.

Канат бракуется при износе или коррозии 40% и более от перво­ начального сечения каждой проволоки.

Стальные канаты, применяемые для подъема грузов, вяжут уз­ лами (рис. VII-4). Прямой узел (а) применяют для вязки концов пеньковых канатов; при натяжении он затягивается наглухо. Если пеньковый канат необходимо развязать, выполняют рифовый узел (б). Для крепления концов стальных и пеньковых канатов к какой-либо детали оборудования или неподвижной стойке применяют штыковый узел (в). Плоский узел, или плоский штык (г) применяют для связы­ вания толстого и тонкого канатов. Удавка, или плотницкий узел (9), служит для вязки концов стропов при подъеме балок или деталей большой длины.

Канаты следует хранить в сухих закрытых помещениях на под­ кладках и стеллажах и смазывать каждые 6 месяцев. При работе канаты необходимо смазывать не реже чем через полтора месяца.

Цепи применяют в ручных талях и мостовых кранах с ручным приводом, а также для изготовления стропов. Цепи могут быть свар­ ными и пластинчатыми.

Сварные цепи имеют звенья овальной формы из мягкой стали круг­

нормам. Для стропов обычно применяют некалиброванные, более дешевые цепи.

Пластинчатые, или шарнирные, цепи применяют в ручных талях в качестве грузовых. Они состоят из стальных пластин, соединенных стальными валиками. Пластины крепятся на шейках валиков рас­ клепкой или на шплинтах.

Цепи, применяемые в грузоподъемных машинах, должны иметь свидетельство завода-изготовителя об испытании в соответствии с требованиями ГОСТа.

грузоподъемного устройства. Изготовляют их чаще из стальных ка­ натов, реже — из стальных цепей или из пеньковых канатов. На концах стропов имеются петли, крюки или кольца для захвата груза и подвески на крюк.

К стропам предъявляются требования надежности и безопасности работы с ними. Они должны легко и прочно охватывать груз и оде­ ваться на крюк, быстро сниматься с крюка и освобождаться от груза.

Стропы делятся на петлевые и кольцевые (рис. VII-5, а, б). Способы крепления на крюке петлевых и кольцевых стропов показаны на рис. VII-6.

Диаметр стропа зависит от величины поднимаемого груза, числа ветвей стропа и угла наклона их к вертикали.

Определив усилие S , умножают его на коэффициент запаса проч­ ности и получают величину разрывного усилия, которое должен иметь канат, идущий на изготовление стропов.

132

Согласно Правилам Госгортехнадзора, стропы подлежат техни­ ческому освидетельствованию, которое заключается в осмотре и испы­ тании с нагрузкой, вдвое превышающей их номинальную грузоподъ­ емность. Испытание продолжается 10 мин. Результаты заносятся в специальный журнал. Каждый строп должен иметь бирку с указа­ нием его номера, грузоподъемности и даты испытания.

§ 3. ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА И ПРИЕМЫ СТРОПОВКИ ОБОРУДОВАНИЯ

При транспортировке деталей и узлов, подвешиваемых к крюку подъемного механизма, они должны быть прочно и надежно застропованы с учетом следующих правил:

стропы следует крепить только за прочные части груза;

стропы накладывают на груз равномерно, без узлов и перекруток; все ветви стропов должны быть равномерно натянуты и обеспе­

чивать устойчивость груза во время подъема и перемещения; на острых ребрах поднимаемого изделия под стропы следует

подложить деревянные подкладки, предохраняющие стропы от пере­ гибов и перетирания.

Строповку оборудования производят за базовые детали (корпуса, рамы, станины). Многие детали оборудования (корпуса насосов, элек­ тродвигатели, редукторы) имеют для строповки рым-болты (рис. VII-7, а), проушины, лапы, ложные штуцера. Облегчают стро­ повку оборудования скобы, укрепляемые в проушинах (рис. VII-7, б).

Строповка оборудования, его узлов или деталей за обработанные поверхности запрещается.

Для равномерного распределения усилия подъема на оборудова­ ние и удобства установки его на фундамент применяют траверсы дву­ таврового или круглого сечения. Пример использования траверсы при установке насосного агрегата показан на рис. VII-8.

Груз перед подъемом или перемещением необходимо поднять предварительно на высоту 0,5 м от пола, убедиться в прочности и на­ дежности строповки, а затем продолжать его подъем и перемещение.

Стропальные работы относятся к группе работ с повышенной

133

опасностью; к ним могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, специальное обучение и имеющие удостоверение на право ведения стропильных работ. При сложной форме и большой массе поднимаемого оборудования стропальщик должен получить от бригадира или мастера точные указания о спо­ собе строповки и месте обвязки оборудования стропами.

§ 4. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ТАКЕЛАЖНЫХ РАБОТАХ

Такелажные работы при ремонте оборудования производятся бригадами слесарей под руководством мастера или бригадира. К ним допускаются рабочие не моложе 18 лет, знающие правила техники безопасности, приемы и способы выполнения работ.

Участок, где производятся работы по подъему и перемещению грузов, должен быть хорошо освещен. Доступ посторонних лиц на этот участок запрещается. Для ограждения опасной зоны вывеши­ ваются предупредительные знаки. Место, куда перемещается обору­ дование, узел или деталь, должно быть подготовлено, т. е. освобо­ ждено от посторонних предметов и обеспечено подкладками.

Запрещается закреплять поднимаемые детали проволокой, кли­ новыми ремнями и случайными предметами.

Запрещается устанавливать перемещаемые изделия в проходах, проездах, на краях приямков и на трубопроводах. Освобождение перемещаемого изделия от стропов и освобождение домкратов из-под поднятого изделия допускается только после установки изделия на устойчивые подкладки.

Нельзя находиться под подвешенным грузом, стрелой крана или вблизи нагруженного каната. Запрещается оставлять поднятый груз на весу.

При работе на высоте более 1,5 м в случае отсутствия лесов с огра­ ждениями следует применять предохранительный пояс.

Различают две группы грузоподъемных механизмов: подлежащие регистрации в органах Госгортехнадзора и не подлежащие. К первой группе относятся краны с механическим приводом, грузовые электри­ ческие тележки. Во вторую группу входят краны с ручным приводом, электрические и ручные тали и лебедки, все вспомогательные грузо­ захватные приспособления.

Эксплуатация грузоподъемных механизмов первой группы может производиться только с разрешения органов Госгортехнадзора на основании результатов технического освидетельствования.

Техническое освидетельствование грузоподъемных устройств и приспособлений, не подлежащих регистрации в органах Госгортех­ надзора, производится администрацией предприятия. Освидетель­ ствованию подлежат все вновь установленные грузоподъемные устрой­ ства до пуска их в работу, а эксплуатируемые устройства — не реже одного раза в 12 мес.

На всех грузоподъемных механизмах должна иметься табличка с указанием предельно допустимой грузоподъемности и срока оче­ редного испытания.

134

Р А З Д Е Л В Т О Р О Й

Ремонт и монтаж оборудования для переработки пластмасс и резины

Г л а в а VIII

РЕМОНТ И МОНТАЖ ТРАНСПОРТИРУЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ

§ 1. КЛАССИФИКАЦИЯ ТРАНСПОРТИРУЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИИ

На заводах переработки пластмасс и резины для внутризавод­ ского и внутрицехового перемещения сырья и готовых изделий при­ меняют транспортные средства периодического и непрерывного действия.

Периодический транспорт (автокары, электрокары, автомашины и т. п.) находится в ведении транспортного цеха предприятия, ре­ монт его подробно рассматривается в специальной литературе и по­ этому в данном пособии не приводится. Непрерывный транспорт (конвейеры, элеваторы, шнеки и т. п.) обслуживает механическая служба цеха, завода. Ремонт транспортирующего оборудования зависит от его конструктивных особенностей и типа привода.

Все оборудование непрерывного транспорта (рис. VIII-1) можно разделить на' два основных вида:

1)транспортеры с тяговым органом (лента, цепь) — ленточные, пластинчатые, скребковые, элеваторы и др.;

2)транспортеры без тягового органа — шнековые, вибрационные,

пневматический транспорт и др.

§2. РЕМОНТ И МОНТАЖ ТРАНСПОРТЕРОВ С ТЯГОВЫМ ОРГАНОМ

Косновным неисправностям транспортеров с тяговым органом относятся:

ослабление тягового органа вследствие неравномерного пи­ тания или перегрузки транспортера перемещаемым материалом,

атакже из-за ослабления крепления натяжного устройства; шум и стуки во время работы вследствие неточного монтажа

узлов транспортера и ослабления затяжки крепежных узлов; сбегание ленты при неточной сшивке ее или плохой регулировке

натяжного узла; пробуксовывание цепи на приводной звездочке из-за увеличе­

ния шага цепи вследствие вытяжки звеньев цепи и увеличения зазоров в ее соединениях;

разрыв или разрез ленты при заклинивании ее между барабаном и металлоконструкцией или при неисправности стыков;

135

заклинивание роликов, приводящее к одностороннему их износу и нарушению центровки; износ цепных звездочек, валов и барабанов ленточных транспортеров.

Рис. VIII-1. Транспортирующие машины непрерывного действия:

К быстроизнашивающимся деталям транспортеров относятся: манжеты уплотнений, подшипники скольжения, пальцы и кольца муфт, приводные и тяговые цепи, пружины, ленты.

Текущий ремонт транспортеров с тяговым органом проводят один раз в месяц, т. е. через 720 ч работы, средний — через 4320 ч,

136

капитальный — через 17 280 ч. Время простоя в ремонте и затраты труда во время ремонта транспортеров зависят от их рабочей длины, высоты подъема груза, а также от других показателей.

При текущем ремонте проводят следующие работы: проверку и регулирование натяжения тягового органа; осмотр передач, под­ шипников, их регулировку; замену износившихся втулок эластич­ ных муфт; проверку и подтяжку крепежных деталей и деталей на­ тяжного устройства; проверку наличия масла в редукторе привода транспортера, устранение возможной течи масла из редуктора; ремонт ограждений; выявление деталей, требующих ремонта.

При среднем ремонте предусматриваются те же работы, что и при текущем, и, кроме того, производят осмотр, а если необходимо — ремонт или замену тягового органа; замену износившихся деталей, смазки, уплотнений; ремонт и регулировку подшипников; зачистку шеек валов; смену роликовых опор (частично); осмотр и частичный ремонт металлоконструкций; восстановление поврежденной окраски; составление дефектной ведомости; регулировку транспортера, про­ верку его в работе, устранение стуков и шумов.

Во время капитального ремонта проводят все работы, входящие в средний, и дополнительно выполняют полную подетальную раз­ борку узлов транспортера, промывку деталей и их сортировку; ремонт или замену всех износившихся узлов и деталей; ремонт металлоконструкций; перепрессовку всех соединений; восстановле­ ние окраски; сборку и регулировку машины в целом.

Перед сдачей транспортеров в ремонт их освобождают от транс­ портируемого материала, очищают от грязи и отключают от линии энергоснабжения в соответствии с описанными выше правилами. Рабочих следует проинструктировать по технике безопасности во время проведения ремонта. Необходимо подготовить грузоподъем­ ные механизмы для ремонта и замены тягового органа. Все неисправ­ ности нужно отметить в ремонтном журнале с указанием их харак­ тера.

Ремонт основных узлов и деталей

Транспортерные ленты изготовляют из прорезиненной ткани. Они обладают сравнительно малой долговечностью, особенно при работе с абразивными материалами, а также с материалами, нагре­ тыми до высокой температуры. Для повышения прочности лент вместо хлопчатобумажной основы применяют нейлоновую и перлоновую, однако такие ленты сильно удлиняются во время работы, что требует применения более сложных натяжных устройств. При нормальной эксплуатации ленты служат от одного до трех лет.

Основными видами износа лент являются: расслоение, разрыв и разрез, износ резиновой обкладки ленты при неправильной за­ грузке и выгрузке транспортируемого материала и пробуксовке ленты на барабане. Во избежание пробуксовок барабан привода транспортера необходимо футеровать деревянными планками и не допускать перегрузки транспортера.

137

Расслоившиеся ленты, как правило, меняют, а в отдельных случаях расслоившийся участок ремонтируют наложением заплаты. Для этого место повреждения очищают от грязи, удаляют резиновую обкладку и борта, края срезают под углом 45°, промывают место бензином и подсушивают, а затем 2—3 раза промазывают резиновым клеем. Заплату отмеряют, подрезают ее края под углом 45°, промы­ вают бензином, промазывают клеем, затем с помощью ролика про­ катывают по поврежденному месту, после чего соединение вулкани­ зуют с помощью переносного аппарата с электрообогревом. При толщине заплаты от 2 до 5 мм время вулканизации составляет от 15 до 25 мин при температуре 140—145 °С.

Аналогично можно ремонтировать сквозной прорез ленты, при

новой ленты применяют несколько способов, из которых наиболее простой — использование старой ленты и привода транспортера. В этом случае конец новой ленты с помощью заклепок крепят к ста­ рой и, периодически включая привод транспортера, протаскивают ленту поверх натяжного и приводного барабанов. Затем концы ленты соединяют; при этом натяжной барабан должен быть отведен в исход­

в нижней ее части и конец выводят в сторону, а затем периодическим включением привода сгоняют ее с транспортера.

Стыковку лент желательно производить методом горячей вулка­ низации соединения. Перед вулканизацией концы ленты разделы­ вают ступеньками или в шахматном порядке. При этом нужно избе­ гать повреждений тканевых прокладок, иначе разделку придется произвести вновь. По окончании разделки концы очищают от резины, промывают авиационным бензином, просушивают и 3—4 раза прома­ зывают резиновым клеем, а затем ленту стыкуют, оставляя зазор в стыке 1—2 мм для обеспечения необходимой гибкости.

Попадание влаги или пыли на подготовленные поверхности резко снижает прочность соединения.

Для вулканизации можно применять две полые плиты с электри­ ческим или паровым обогревом. После подогрева стыка до 140 °С плиты стягивают с таким расчетом, чтобы обеспечить давление на стык порядка 100 Н/см2. После вулканизации стык охлаждают до 60 °С, не разделяя плиты, что позволяет избежать образования пузырей в месте соединения.

Механические способы соединения лент, например клепкой, ухудшают работу транспортера. При этом способе соединения при­ меняют заклепки с плоской головкой, диаметром 8—10 мм. Толщину концов на длине 200 мм уменьшают вдвое, а края срезают под углом 45°. Шаг между заклепками 100—150 мм.

Натяжение ленты должно быть не менее 37—61 Н на 1 см ши­ рины, в зависимости от числа прокладок.

138

Тяговые цепи. Изношенные тяговые цепи заменяют пол­ ностью, лишь в отдельных случаях ограничиваются заменой неко­ торых звеньев. Для удаления цепи ее расчленяют на звенья и участки, а установку новой цепи производят отдельными подготовленными секциями с последующим их соединением. Перемещение соединенных

М еталл

6

Рис. VIII-2. Барабаны:

а — возможные способы изготовления неприводного (/), приводного фу­ терованного (II) и приводного нефутерованного (J77); б — дисковый, из ре­ зиновых колец.

участков цепи вдоль транспортера производят монтажной лебедкой с ручным приводом. После сборки цепи необходимо проверить все шплинты.

При натяжении цепи надо следить, чтобы не было провисания холостой ее ветви. Обе ветви цепи должны быть натянуты одинаково.

Ремонт цепи заключается в отбраковке отдельных ее звеньев и деталей и замене их новыми.

Барабаны (рис. VIII-2) могут быть стальными сварными или ли­ тыми. Диаметр барабана в значительной степени влияет на срок

139