книги из ГПНТБ / Боженов, Н. Б. Ремонт и монтаж оборудования заводов переработки пластмасс и резины учебное пособие для химико-механических техникумов

Зубчатые колеса должны быть изготовлены по нормам установлен­ ной для данной передачи степени точности, иметь гладкий, чисто обработанный профиль без трещин, задиров и царапин.

При монтаже колес необходимо обеспечить их точную посадку без качки и заедания. Особо высокие требования предъявляются к качеству сборки зубчатых колес, работающих с большим числом оборотов и передающих значительные нагрузки. В таких передачах даже небольшое превышение зазора между колесами против нормы

приводит к сильным ударам и быстрому

Параллельность осей проверяют замером расстояния между оправками с их обоих концов в двух плоскостях. Параллельность осей подтверждается, если эти расстояния совпадают.

Далее проверяют радиальное и торцевое биение зубчатых колес. Его можно проверять на оправке до установки зубчатых колес или после их запрессовки на вал, в зависимости от назначения передачи.

Радиальное биение проверяют индикатором. Для этого между

.зубьями закладывают калиброванный ролик (диаметр его устанавли­ вается в зависимости от модуля зубчатого колеса) и к нему подводят измерительный штифт индикатора. Проверку ведут через каждые -3—4 зуба, перекладывая ролик. Разность показаний индикатора укажет величину радиального биения.

Торцевое биение определяют индикатором, приставляемым к торцу колеса у зубчатого венца.

Сборку зубчатой передачи ведут в следующем порядке: устанавли­ вают корпуса подшипников, затем устанавливают в них валы колес и проверяют прилегание шеек валов во вкладышах (для подшипников скольжения).

После сборки зубчатой передачи проверяют величину бокового зазора между зубьями и правильность зацепления.

120

Боковой зазор проверяют щупом или с помощью свинцовых про­ волочек, закладываемых между зубьями с нерабочей стороны. После прокатывания зубчатых колес замеряют толщину смятой проволочки, которая и покажет величину зазора.

Правильность зацепления цилиндрических зубчатых колес про­ веряют мягким щупом или по краске. Мягкий щуп — свинцовая лента толщиной 0,1—0,2 мм и шириной, примерно равной высоте зубьев проверяемых колес. Для проверки зацепления ленту закла­ дывают между зубьями передачи и проворачивают колеса. На ленте получается оттиск, по которому определяют правильность контакта зубьев. Величину зазора между зубьями определяют путем замера толщины ленты в месте оттиска микрометром или штангенциркулем.

Для проверки правильности зацепления по краске зубья ведущего колеса покрывают тонким слоем краски и ведущее колесо проворачи­ вают 3—4 раза для получения отпечатка на ведомом колесе. По отпе­ чатку краски, или пятну контакта, судят о правильности зацепле­ ния. Пятно контакта должно располагаться в средней части зуба и по­ крывать его поверхность на величину не менее установленной нор­ мами для данного типа передачи.

Рис. VI-12. Проверка аацепления цилиндрических и конических зубчатых колес по отпечаткам краски.

Пятно контакта при правильном зацеплении изображено на рис. VI-12, а. Другие отпечатки, изображенные на рис. VI-12, пока­ зывают неправильность сборки цилиндрических колес:

Рисунок Вид неправильности

бОси колес непараллельны

в Оси колес непараллельны, межцентровое расстояние уменьшено

г Оси колес непараллельны, межцентровое расстояние увеличено

д Оси колес параллельны, межцентровое расстояние уве­ личено

е Осиколес параллельны, межцентровое расстояние умень­ шено

121

Зазоры и степень касания регулируют путем смещения подшип­ ников.

Собранные зубчатые передачи испытывают сначала на холостом ходу, а затем под нагрузкой с постепенным ее увеличением. Испыта­ ние на холостом ходу продолжается 2—3 ч для неответственных пере­ дач и 6—8 ч для ответственных передач с увеличением числа оборотов от малых до нормальных. Затем зубчатые колеса испытывают под нагрузкой: 3 ч с нагрузкой, равной 25% от полной, 3—4 ч — 50%, 4—5 ч — 75% и 1—2 ч с полной нагрузкой. После каждой части испытания зацепление проверяют и устраняют выявленные дефекты.

Рис. VI-13. Коническая зубчатая передача:

а — схема зацепления; б, в — схема проверки перпендику­ лярности и совмещения осей

углы начальных конусов; о — межосевой угол; с — смещение осей конических зубчатых ко­ лес).

Нормально работающая зубчатая передача издает ровный жуж­ жащий шум низкого тона. Сильное гудение и удары свидетельствуют о несоответствии шагов зацепления или неправильном профиле зуба, пульсирующий шум характеризует эксцентричность колеса, скрип — шероховатость боковой поверхности зуба. Колеса с указан­ ными дефектами заменяются.

Сборка конических зубчатых передач. Технические условия на ремонт и сборку конических зубчатых колес содержат нормы на изготовление колес по точности, нормы предельного биения зубчатого венца, наименьшего бокового зазора, нормы отклонения межосевого угла, непересечения осей и смещения вершины делительного конуса. Эти нормы соответствуют ГОСТ.

Перед установкой конических зубчатых колес необходимо прове­ рить межосевой угол (рис. VI-13, а) и совмещение осей колес.

Перпендикулярность осей проверяют двумя оправками 1 и 2 (рис. VI-13, а). Оправка 1 цилиндрическая, а оправка 2 имеет два выступа, плоскости которых перпендикулярны к оси. При проверке щупом замеряют зазор между выступами.

122

Совмещение осей колес проверяют оправками 1 и 2 со срезанными до половины концами (рис. VI-13, в). При совмещении концов опра­ вок щупом замеряют зазор между ними.

Напрессованные колеса проверяют на биение венца индикатором, устанавливаемым на вершине зубьев перпендикулярно к образу­ ющей конуса.

Сборку конической зубчатой передачи ведут в той же последова­ тельности, что и цилиндрической. Вначале добиваются совпадения воображаемых вершин конусов, ограничивающих зубчатые венцы.

Предварительную установку делают по торцам колес. Зацепление регулируют смещением зубчатых колес в осевом направлении. Сме­ щать можно одно колесо, а при необходимости и оба. При установке колес добиваются, чтобы боковой и радиальный зазоры были по всей окружности одинаковыми.

Регулировку положения колес на валу производят с помощью прокладок или регулировочных колец, устанавливаемых между тор­ цом колеса и уступом вала. При установке вала колеса в радиально­ упорных подшипниках с регулировочными прокладками зацепление регулируют смещением вала вместе с колесом. Для сохранения по­ стоянных зазоров в подшипниках при регулировании прокладки из-под одного подшипника переставляют под другой.

Правильность зацепления конических колес проверяют по краске. На зубья одного колеса наносят краску и прокатывают его до полу­ чения отпечатка на другом колесе. При нормальном зацеплении отпе­ чаток располагается по центру колеса (см. рис. VI-12, ж) и пятно контакта соответствует установленным нормам (до 75% для 5-й сте­ пени точности,'до 70% для 6-й степени точности и т. д.).

Смещение отпечатка и искажение его формы указывают на сле­ дующие дефекты: погрешности в выполнении посадочных отверстий в коопусе (неперпендикулярность осей), погрешности зубчатых колес, неточность регулировки.

Отпечатки, свидетельствующие о неправильности сборки кониче­ ских колес, показаны на рис. VI-12:

кНедостаточный зазор в зацеплении (отпечаток смещен

кножке зуба)

лСлишком большой зазор (отпечаток смещен к вершине

зуба)

Недостаточный зазор в зацеплении может привести к заклинива­ нию зубьев, а при большом зазоре возникают удары между зубьями и возможна их поломка.

Собранную, проверенную и отрегулированную передачу обкаты­ вают и испытывают под нагрузкой.

1 2 3

Нормальная работа передачи характеризуется ровным несильным жужжанием. Повышенный шум и нагрев колес до температуры свыше 50 °С говорит о недостаточном боковом зазоре. Тугое провертывание колес на каком-либо участке при вращении от руки указывает на биение конуса выступов. Неисправности колес устраняют.

Сборка червячных передач. Червячные колеса и червяки по пока­ зателям точности элементов и качества обработки поверхностей должны соответствовать требованиям.

После напрессовки венца на вал проверяют радиальное биение колеса и червяка с помощью индикатора.

После сборки червячной передачи проверяют расположение оси червяка в плоскости, проходящей через середину червячного колеса, и измеряют величину бокового зазора.

Совпадение середины червячного колеса с осью червяка в откры­ тых передачах можно проверить отвесом: нить отвеса надевают на червяк и замеряют расстояние между нитью и колесом с двух сторон. При нормальном расположении колеса и червяка расстояния оди­ наковы.

Другой способ проверки состоит в следующем. К валу и ступице червячного колеса 1 приставляют шаблон 2 (рис. VI-14). Щупом замеряют зазор а между шаблоном и витками червяка с двух сторон. Если зазоры окажутся разными, регулируют зацепления, смещая червячное колесо перестановкой регулировочных колец или прошли­ фовкой их.

Правильность зацепления колеса и червяка проверяют также по пятну контакта (по краске). При правильном зацеплении пятно контакта располагается по центру колеса с незначительным смеще­ нием в направлении вращения червяка (рис. VI-15, а). Смещение отпечатка влево (рис. VI-15, б) характеризует отклонение колеса вправо, а смещение отпечатка вправо говорит об отклонении колеса влево (рис. VI-15, в).

124

Боковой зазор в передаче (мертвый ход) проверяют индикатором. Измерительный штифт прибора приставляют к зубу колеса, затем поворачивают червяк до тех пор, пока стрелка индикатора не начнет отклоняться. Угол поворота червяка до начала вращения зубчатого колеса покажет боковой зазор.

Собранная червячная передача испытывается в работе с проверкой легкости проворачивания элементов передачи, температуры нагрева червяка, колеса и подшипников (не выше 40—45° С), степени и ха­ рактера шума (он должен быть незначительным и ровным).

В случае нарушений условий зацепления, обнаруженных при проверке, дефекты устраняют регулировкой положения валов или заменой неисправных деталей.

§ 7. ПРОВЕРКА И ИСПЫТАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ ПОСЛЕ РЕМОНТА

После ремонта оборудование проверяют и испытывают на холостом ходу и под нагрузкой.

При внешнем осмотре проверяют комплектность машины в соответ­ ствии со сборочным чертежом; качество сборки без включения машины в работу (плотность креплений, отсутствие люфтов в муфтах, рукоят­ ках и маховичках управления, фиксацию переключателей в рабочем положении, легкость движения механизмов, перемещаемых от руки, и т. п.); отсутствие в корпусах, нишах, резервуарах и т. п. посторон­ них предметов, стружки и грязи; обработку и отделку поверхностей деталей, доступных осмотру; соответствие внешнего вида машины требованиям к качеству отделки (качество окраски и покрытий наруж­ ных поверхностей, качество отделки рукояток управления, наличие табличек и указателей).

Результаты внешнего осмотра заносят в акт сдачи машины из ремонта.

После внешнего осмотра проводят испытание оборудования на холостом ходу. При этом устанавливают правильность взаимодей­ ствия узлов и деталей машины путем обкатки. Перед началом испы­ тания в полости механизмов должно быть залито масло, масленки заполнены маслом, все трущиеся части машины смазаны. Должна быть подготовлена к работе и система охлаждения.

При испытании на холостом ходу необходимо проверить нагрев вкладышей и колец подшипников в пределах допустимого (обычно до 70 °С), правильность работы зубчатых и ременных передач, действие тормозных устройств, точность действия автоматических устройств, действие защитных и аварийных блокировок, конечных выключателей и пускорегулирующей аппаратуры.

В гидропрессах и литьевых машинах проверяют исправность действия гидросистем, отсутствие утечек рабочей жидкости.

Результаты испытаний на холостом ходу заносят в акт сдачи машины из ремонта.

Испытание оборудования после ремонта завершается проверкой работы его под нагрузкой. На различных режимах проверяют работу

125

всех механизмов и узлов, гидропривода, систем смазки и охлаждения, электроаппаратуры, тормозов и предохранительных устройств.

Результаты испытаний заносят в акт сдачи машины из ремонта. Дефекты и отклонения от установленных требований, обнаруженные при осмотре и испытании, устраняют.

ГОСТ 2602—68 на ремонтные документы устанавливает следующее содержание раздела руководства по ремонту «Проверка, регулирова­ ние и испытание после ремонта»: технические требования к отремонти­ рованному изделию; методику проверки регулирования и настройки отремонтированного изделия; методику стендовых и других испыта­ ний изделия по всем его показателям и техническим характеристикам.

В разделе «Требования к собранному изделию» указываются технические характеристики, нормы и показатели, определяющие эксплуатационные свойства изделия и качество его ремонта. В разделе «Контрольные испытания» излагаются методики испытания по всем показателям и техническим характеристикам.

После ремонта технические характеристики оборудования должны соответствовать установленным требованиям.

Г л а в а VII

ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ ПРИ РЕМОНТЕ

ИМОНТАЖЕ ОБОРУДОВАНИЯ

§1. ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА

При ремонте и монтаже оборудования многие работы связаны с подъемом и перемещением деталей, узлов, машин и требуют при­ менения подъемно-транспортных средств.

Перемещения узлов, деталей и машин с помощью подъемно­ транспортных средств называют такелажными работами. Механиза­ ция такелажных работ при ремонте оборудования является эффектив­ ным условием повышения производительности труда и сокращения времени ремонта.

Подъемно-транспортные машины и механизмы делятся на подъем­ ные, напольные и надземные. К подъемным механизмам относятся блоки, полиспасты и тали, подвешенные к неподвижным конструк­ циям или треногам, а также электротельферы и домкраты. К наполь­ ным механизмам относятся лебедки, передвижные краны, тележки и т. п. Мостовые и поворотные краны, кран-балки, монорельсы отно­ сятся к надземным машинам и механизмам.

Выбор типа подъемно-транспортных средств зависит от веса и габаритов перемещаемых деталей, узлов или машин, а также от на­ личия этих средств в помещении, где производятся ремонтные работы. Наиболее простыми подъемно-транспортными средствами являются блоки и тали.

126

Блок (рис. VI1-1, а) состоит из корпуса с осью для ролика и ухом для крепления блока. Ролик имеет желобок для каната или цепи. Груз подвешивают к крюку, закрепленному на конце каната или цепи. Для увеличения грузоподъемности применяют систему двух блоков: подвижного и неподвижного (рис. VII-1, а, справа). В этом случае груз подвешивают к крюку у подвижного блока. Вес подни­ маемого груза распределяется на две ветви каната, и требуемая для подъема сила равна половине веса груза.

Рис. VII-1. Подъемные устройства:

а — блоки; б — полиспаст; в — ручная таль; г — ручная таль; с кошкой; в — электро­ тельфер: 1 — электродвигатель подъема груза; 2 — пусковое устройство; 3 — крюк; 4 — электродвигатель перемещения тельфера; 5 — кран-балка.

Системы блоков, имеющие несколько роликов в каждом корпусе называют полиспастами. На рис. VII-1, б показан полиспаст, состоя­ щий из подвижного блока с двумя роликами и неподвижного трех­ роликового блока. Требуемая подъемная сила в таком полиспасте уменьшается в пять раз, так как вес груза распределяется на пять ветвей каната.

Блоки и полиспасты для подъема небольших грузов приводятся в действие вручную; они могут являться также составной частью многих грузоподъемных машин.

Тали состоят из цепного полиспаста и тягового механизма. Руч­ ные тали имеют червячную (рис. VI1-1, в) или шестеренчатую пере­ дачу. На червячный вал насаживается приводная звездочка, на кото­ рую накинута бесконечная тяговая цепь. При перемещении цепи вра­ щается червячный вал. Верхний крюк служит для подвешивания тали. Поднимаемый груз подвешивается к грузовому крюку подвиж­ ного блока.

127

Червячные тали имеют самотормозящую червячную передачу, что предотвращает самопроизвольное опускание груза. Их выпускают грузоподъемностью от 1,5 до 12,5 т при усилии на тяговой цепи 35— 75 кгс. Шестеренчатые тали выпускают грузоподъемностью от 250 кг

небольшое расстояние. В последнем случае домкрат упирают в стену или колонну. По конструкции и принципу действия различают винтовые, реечные, клиновые и гидравлические домкраты.

Винтовой домкрат (рис. VII-2, а) представляет собой чугунный или стальной корпус, в верхней части которого заделана гайка. В гайку ввернут грузовой винт, имеющий храповооколесо и свободно насаженную опорную головку. Груз поднимается или опускается при вращении винта через храповое колесо.

Усилие на рукоятку можно увеличить, вставляя в отверстие рукоятки ломик. Самопроизвольное опускание груза исключено, так как угол подъема винта меньше угла трения. Винтовые домкраты изготовляют грузоподъемностью от 2,5 до 20 т.

128

Реечный домкрат (рис. VII-2, б) состоит из корпуса, впутри кото­ рого помещена стальная зубчатая рейка. Сверху рейка имеет повора­ чивающуюся опорную головку, а снизу лапу.

Зубчатая рейка находится в зацеплении с зубчатым колесом, при­ водимым во вращение от другого зубчатого колеса с помощью ру­ коятки. При вращении рукоятки зубчатая рейка перемещается и под­ нимает груз верхней головкой или нижней лапой, как окажется удобнее. Наибольшее распространение имеют реечные домкраты грузоподъемностью до 5 т.

Клиновые домкраты служат для регулирования горизонтального и вертикального положений оборудования при его установке. В кор­ пусе клинового домкрата (рис. V1I-2, в) установлена опора 1. С кор пусом двумя тягами связана гайка. В нее ввернут винт 3, который при вращении перемещает клин 2. Перемещением клина достигается подъем или опускание груза посредством опоры 1. Грузоподъемность клиновых домкратов 3, 5 и 10 т, высота подъема груза 10—15 мм.

Гидравлические домкраты применяют для подъема больших грузов; выпускаются они грузоподъемностью от 5 до 200 т. Подъем груза гидравлическими домкратами обеспечивается за счет давления жидкости (масла) на поршень домкрата; давление создается с по­ мощью ручного или приводного насоса.

На рис. VII-2, г показан гидравлический домкрат с ручным насосом. После окончания подъема груза и установки его на под­ кладки поршень домкрата опускают. Для этого открывают клапан, соединяющий полость цилиндра с камерой для жидкости.

Домкраты можно применять только для подъема грузов, не пре­ вышающих грузоподъемность устройства. К каждому домкрату прилагается технический паспорт завода-изготовителя; прикре­ пляется табличка с указанием его грузоподъемности. Не реже чем через 12 мес. домкраты, находящиеся в эксплуатации, подвергают техническому освидетельствованию и испытанию под нагрузкой, превышающей предельную паспортную грузоподъемность не менее чем на 10%. Перед началом работ обязательна проверка состояния домкрата, особенно устройства, предотвращающего самопроизволь­ ное опускание груза. При работе домкраты должны быть установлены без перекосов, под основание их следует подкладывать доски или брусья. Между опорой домкрата и поднимаемым оборудованием необ­ ходимо установить деревянную подкладку, предупреждающую повре­ ждение поверхности оборудования. Домкраты должны содержаться в чистоте, а подвижные части (винты, гайки, зубчатые колеса) должны быть смазаны. При выполнении такелажных работ следует руко­ водствоваться соответствующими требованиями технических условий на выполнение производимого вида работ.

§ 2. КАНАТЫ, ЦЕПИ И СТРОПЫ

Канаты применяют для подъема и перемещения оборудования, для оснастки грузоподъемных машин и механизмов, а также для изго­ товления стропов, с помощью которых обвязывают грузы и подвеши­