книги из ГПНТБ / Боженов, Н. Б. Ремонт и монтаж оборудования заводов переработки пластмасс и резины учебное пособие для химико-механических техникумов

■ или пластмассы. Сочетание материалов трущихся пар торцевых уплотнений зависит от давления, температуры и химической актив­ ности герметизируемой среды, а также от антифрикционных свойств этих материалов.

На рис. V-13 показано двойное торцевое уплотнение для подвода воды и пара к валку каландра. Контакт осуществляется между гра­ нитовыми сферическими кольцами 2, установленными в корпусе уплотнительного узла, и стаканами 3 и 6, вращающимися вместе

/ '/г mpyS.

с питающей трубой; стакан 6 соединен конусной резьбой с фланцем 8. Питающая труба крепится к валку фланцем 9. Стаканы 3 и 6 связаны шпоночным соединением 4 и прижимаются к графитовым кольцам пружиной 5.

Торцевые уплотнения надежно работают в средах, не содержа­ щих механических примесей.

Ремонт торцевых уплотнений состоит в замене изношенных колец. При сборке уплотнения тщательно проверяют торцевые поверхности втулок и качество пружин (соответствие техническим условиям, от­ сутствие трещин и забоин на пружинах).

Собранное торцевое уплотнение проверяют либо смонтированным на агрегате, либо на специальном стенде. В последнем случае каче­ ство работы уплотнения определяется величиной утечки масла, подаваемого в уплотнение при давлении на 0,5—1,5 кгс/см2 больше рабочего. Масло должно быть чистым и охлажденным.

Плотность соединений трубопроводов с деталями гидросистем

1 0 0

верхности прижимается развальцованный конец трубопровода 2. Плотность достигается вращением гайки 3. На рис. V-14, б изобра­ жено уплотнение в виде алюминиевого кольца 1, которое обжимает

тРУбу 2 с помощью гайки 3.

Устранение течи в таких соединениях достигается подворачива­ нием гайки. При появлении трещин и вмятин на трубе 2 ее заменяют или отрезают поврежденную часть. В слу­ чае необходимости заменяют уплотни­ тельное кольцо и гайки.

§10. РЕМОНТ ТРУБОПРОВОДОВ

Вцехах по переработке пластмасс и резины по трубопроводам подают к обо­ рудованию воду, пар, сжатый воздух,

цветных металлов и сплавов. Для агрессивных жидкостей применяют трубы из пластмасс (фаолита, винипласта, полиэтилена и др.).

Трубопроводы состоят из отдельных труб, соединенных резьбо­ выми муфтами, фланцами или сваркой. Для соединения труб на резьбе и изменения направления и диаметра трубопровода применяют соединительные части — фитинги, виды которых показаны на рис. V-15.

Для герметичности соединения труб на муфтах резьбу на трубе перед свертыванием обматывают льняной прядью, пропитанной суриком. При соединении труб с помощью фланцев для уплотнения стыка используют прокладки.

Характеристика и условия применения прокладочных материалов даны в табл. 12.

При нарушении плотности в резьбовом соединении труб необхо­ димо подтянуть муфту. Если течь не устраняется, нужно разобрать соединение и заново уплотнить. При нарушении плотности во флан­ цевом соединении следует подтянуть болты. Если плотность не дости­ гается, нужно заменить прокладку.

101

102

Трещины в трубопроводах заваривают. Трубопроводы, протека­ ющие во многих местах, заменяют. При ремонте трубопроводов при­ меняют следующие слесарные операции: резку, вальцовку и гибку

труб.

Резка труб выполняется труборезами различных конструкций. На рис. V-16 показан роликовый труборез. При резке его наклады­ вают на трубу и, вращая винт 3 с помощью рукоятки 4, прижимают к ней три режущих ролика 5, два из которых вращаются на осях, закрепленных в корпусе 1, а третий вращается в ползуне 2. Резка

достигается вращением трубореза вокруг трубы при одновременном поджатии роликов к ней.

Гибку труб производят холодным и горячим способами, вручную и с помощью механических приспособлений, с наполнением труб пес­ ком и без наполнения.

При холодном способе гибки без наполнения радиус закругления трубы должен быть не менее 4 наружных диаметров ее, иначе на трубе образуются складки и вмятины. При гибке труб в горячем состоянии с наполнением наименьший радиус изгиба трубы может в 3—3,5 раза превышать ее наружный диаметр.

На рис. V-17 показано приспособление для гибки вручную труб диаметром до 30 мм без наполнения. Приспособление крепят в тис­ ках бобышкой 7. Для гибки трубы нужно откинуть рычаг 1 и устано­ вить его под углом 90° к продольной оси основания 6, затем вставить трубу в канавку между роликами 2 и 3 и закрепить ее крючком 4 и пружиной 5. Гибка выполняется плавным перемещением рычага 1. Ролики меняются в зависимости от диаметра изгибаемой трубы.

При гибке трубы горячим способом с наполнением изгибаемый участок нагревают до вишнево-красного цвета (700—1100 °С), а места,

103

не подлежащие изгибу, охлаждают водой. Гибку производят плавно, без рывков и с одного нагрева. После изгибания из трубы высыпают песок. Для лучшего удаления песка трубу обстукивают молотком, а затем продувают сжатым воздухом.

Гибку труб можно выполнять на специальных станках при нагреве токами высокой частоты (ТВЧ). Нарезка резьбы на трубах

Рис. V-17. Приспособление для гибки труб" вручную:

1 — рычаг; 2 — подвижный ролик; 3 — неподвижный ролик; 4 — крючок; 5 — прижимной винт; 6 — основание приспособления; 7 — бобышка.

вышенной твердости участок, на котором идет нарезка, отжигают. Вручную резьба на трубах нарезается клуппом. При этом труба закрепляется в специальных приспособлениях — трубоприжимах.

§11. РЕМОНТ АРМАТУРЫ ТРУБОПРОВОДОВ

Взависимости от назначения и устройства арматура, устанавли­

ваемая на трубопроводах, может быть запорной, регулирующей

ипредохранительной. Запорная арматура служит для включения

ивыключения потока жидкости или газа в трубопроводе. Регулиру­ ющая арматура предназначена для поддержания заданных пара­ метров: давления, температуры или расхода. Предохранительная арматура предупреждает рост давления среды выше допустимого.

Каждый тип арматуры состоит из трех основных узлов: корпуса с крышкой, рабочего органа и привода к рабочему органу.

Корпус имеет фланцы или муфты с резьбой для соединения арма­ туры с трубопроводом. По конструкции присоединительных концов

арматура делится на фланцевую и муфтовую.

104

Рабочим органом арматуры является клапан. Клапан может быть выполнен в виде тарелки, диска, золотника, клина и т. и. Место посадки клапана в корпусе называют седлом. Седла выполняют в виде отдельной детали (кольца), запрессованной в корпусе, или в виде кольцевой наплавки на корпусе в том месте, на которое садится клапан. Поверхности соприкосновения клапана с седлом образуют затвор.

В вентилях и запорных клапанах запирающий тарельчатый клапан перемещается перпендикулярно к седлу; в задвижках запор­ ный диск перемещается параллельно уплотнительным кольцам кор­ пуса; в кранах пробка запирает поток при повороте ее вокруг про­ дольной оси.

Для предупреждения движения потока в обратном направлении (например, после остановки насоса) на трубопроводах устанавливают обратные клапаны.

В зависимости от характера неисправности арматуры ремонт ее может производиться как на месте установки без снятия с трубопро­ вода, так и после демонтажа. Пропуски через сальниковое уплотне­ ние устраняют без снятия арматуры с трубопровода подтягиванием нажимной втулки либо сменой сальниковой набивки. При смене набивки клапан или задвижку закрывают.

Более существенные дефекты арматуры, такие, как износ клапана и седла, поломка или искривление шпинделя, поломка нажимного кольца сальника, грундбуксы, появление трещин в корпусе и крышке арматуры, устраняются после демонтажа арматуры.

Перед разборкой фланцевых соединений задвижку арматуры закрывают. Ремонт ее производят в мастерской. Разборку ведут в следующем порядке. Арматуру устанавливают шпинделем вверх и, вращая маховичок, открывают затвор. Затем отвертывают гайку на шпинделе и снимают маховичок. Если на верхней части шпинделя имеются детали привода (приводная головка, шпонки, подшипники), их также снимают. Затем, отвернув гайки, снимают крышку с кор­ пуса. Поверхность разъема крышки и корпуса очищают от старой прокладки.

Далее разбирают детали затвора, вынутые вместе с крышкой: снимают нажимную втулку уплотнения, удаляют сальниковую на­ бивку и кольца. При необходимости снимают клапан со шпинделя. Все детали тщательно промывают в керосине и насухо вытирают чистой ветошью, после чего осматривают каждую деталь. При осмотре проверяют целостность корпуса и крышки арматуры, выявляют на поверхности седла царапины, задиры и т. д. Также тщательно осма­ тривают другие детали: клапан, шпиндель и т. п.

Незначительные риски и царапины на поверхности седла и кла­ пана устраняют проточкой и шлифовкой на станке с последующей притиркой. Притирку производят вручную или с помощью механи­ ческих приспособлений.

При ручном способе седла и клапаны притирают на оправке соот­ ветствующей формы из более мягкого металла — притире. На притир

105

тонким слоем наносят притирочную пасту, разведенную керосином, или притирочный материал, смешанный с маслом. В качестве прити­ рочного материала обычно используют пасту Государственного оптического института (ГОИ). Ее выпускают трех видов, применяемых для притирки последовательно: грубая паста используется для уда­ ления следов проточки, средняя — для получения полузеркальной блестящей поверхности, тонкая — для окончательной доводки по­ верхности.

Глубокие (более 0,5 мм) раковины и выбоины на уплотнительной поверхности седла и клапана устраняют путем наплавки металла на поверхность с последующей проточкой и притиркой.

Трещины и раковины в корпусе, крышке и в других литых и ко­ ваных деталях арматуры устраняют заваркой после вырубки дефект­ ного места. После заварки производят термическую обработку детали (отжиг).

Ремонт шпинделя состоит в правке незначительного его искривле­ ния, удалении рисок и царапин, в шлифовке и притирке поверхности, охватываемой сальниковой набивкой.

Сборку отремонтированной арматуры ведут в порядке, обратном разборке.

§ 12. БАЛАНСИРОВКА ВРАЩАЮЩИХСЯ ДЕТАЛЕЙ

Маховики, шкивы, зубчатые колеса и другие детали, вращающиеся с большими окружными скоростями, должны быть уравновешены (сбалансированы). Неуравновешенность вращающихся деталей вызы­ вает вибрацию и дополнительные напряжения в узлах механизма. Она может быть двух видов: статическая и динамическая.

Статическая неуравновешенность характеризуется смещением центра тяжести детали относительно оси ее вращения. Это приводит к появлению неуравновешенной центробежной силы, которая тем больше, чем больше неуравновешенная масса, радиус ее вращения и число оборотов. Статическая неуравновешенность характерна для деталей, имеющих форму диска (шкивов, маховиков).

Динамическая неуравновешенность характерна для деталей зна­ чительной длины. При этом неуравновешенные массы находятся в разных плоскостях, перпендикулярных к оси вращения, что и со­ здает дополнительные пары центробежных сил, вызывающие вибра­ цию и динамические нагрузки в механизмах.

Уравновешивание вращающихся деталей достигается путем ба­ лансировки, которая также может быть статической и динамической.

Чаще всего при ремонте детали применяют статическую баланси­ ровку. Балансируют окончательно обработанные детали сравни­ тельно большого диаметра. Балансировку производят на приспособ­ лении, имеющем призмы 1 и 4 (рис. V-18, а). Призмы изготавливают из стали, рабочие поверхности их шлифуют. Длина призм должна быть такой, чтобы деталь смогла сделать 1,5—2 оборота. Ширина

106

рабочей поверхности призм зависит от массы балансируемых дета­ лей: при массе до 3 кг она равна 0,3 мм, до 30 кг — 3 мм, до 300 кг — 10 мм. Отклонение призм от горизонтальной плоскости допускается не более 0,05—0,1 мм на длине 1000 мм.

Балансируемую деталь 3 надевают на оправку 2 круглого сечения небольшого диаметра. Деталь с оправкой легкими толчками перека­ тывают на призмах и дают ей возможность свободно остановиться. Более тяжелая часть детали после остановки всегда займет нижнее положение. Повторяя операцию несколько раз, находят место утяже­ ления детали. Для балансировки детали с более тяжелой части ее

удаляют излишек металла высверливанием или запиливанием. Можно, наоборот, утяжелить диаметрально противоположную часть детали наваркой металла. Отбалансированная деталь при перекаты­ вании по призмам должна каждый раз останавливаться в новом поло­ жении.

Статическая балансировка может производиться также на приспо­ соблении с дисками (рис. V-18, б). Диски 2 устанавливают на шари­ коподшипниковых опорах 1. Оправку с деталью располагают между дисками и балансируют так же, как на призмах.

Динамическая балансировка производится при быстром вращении детали на специальных станках, что оправдано только при изгото­ влении нового оборудования на машиностроительных заводах. В условиях ремонта балансировочные машины не могут применяться из-за высокой стоимости, поэтому после ремонта производят прибли­ женную динамическую балансировку наиболее ответственных дета­ лей на месте их установки в собственных подшипниках.

107

Г л а в а VI

СБОРКА, ПРОВЕРКА И ИСПЫТАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

§ 1. ОБЩИЕ ПРАВИЛА И МЕТОДЫ СБОРКИ

Сборка является ответственной и трудоемкой операцией техноло­ гического процесса ремонта оборудования. От качества сборки в зна­ чительной мере зависит дальнейшая эксплуатация оборудования: его надежность и долговечность, соблюдение рабочих параметров, производительность и качество готовой продукции.

Сборку машин производят в соответствии с руководством по ре­ монту (ЕСКД, ГОСТ 2602—68), в котором раздел «Сборка» содержит общие правила и указания по сборке, регулированию, настройке и отладке составных частей машины, общие правила сборки машины, типовые правила по выполнению сборочных работ, проверок, регули­ ровок, настроек и стендовых испытаний узлов машины до их уста­ новки.

Каждая машина состоит из отдельных деталей и узлов, явля­ ющихся сборочными единицами. Первичным элементом собираемого оборудования является деталь. Она представляет собой цельную неразборную часть машины или аппарата. Несколько деталей, соеди­ ненных между собой, образуют сборочный узел. Детали, которые определяют (координируют) при сборке положение нескольких дру­ гих деталей, узлов и механизмов, называют базовыми деталями.

Сборка узлов. Перед сборкой узлов их комплектуют. В соответ­ ствии с ремонтными сборочными чертежами, описанием процесса сборки (ЕСКД) и дефектной ведомостью подбирают все детали, входя­ щие в данный узел, из числа годных, отремонтированных и запасных. Детали комплектуют по одному ремонтному размеру или по средним зазорам (сопряженные детали комплектуют с проверкой зазора щупом).

рить, хорошо ли промыты и очищены детали, не засорены ли отвер­ стия и каналы для смазки.

Сборка может выполняться тремя методами: полной взаимозаме­ няемости, выборочной и индивидуальной пригонки.

Метод полной взаимозаменяемости характеризуется тем, что детали собирают без предварительной пригонки. Посадка обеспечи­ вается выполнением сопрягаемых деталей с определенными допус­ ками. Этот метод широко используется при изготовлении машин и не всегда экономически целесообразен при их ремонте.

Метод выборочной сборки состоит в том, что детали изготавливают

сувеличенными допусками, а перед сборкой их сортируют на группы

стем, чтобы в сопряжениях получились зазоры, соответствующие

108

требуемым посадкам. Этот метод широко применяют при сборке узлов поршневой группы (цилиндр — поршень).

Метод индивидуальной пригонки заключается в том, что требуемая точность сопряжения деталей в узле или механизме достигается путем снятия необходимого слоя материала с поверхности одной или нескольких деталей. В процессе сборки этим методом выполняют сле­ дующие пригоночные работы: зачистку, шабровку, притирку, шли­ фовку и т. п.

При сборке узлов машины осуществляют контроль положения деталей в соответствии с техническими условиями, используя спе­ циальные инструменты и приспособления. Плоскостность и прямо­ линейность проверяют с помощью линеек и плит, радиусы кривизны выпуклых и вогнутых поверхностей — с помощью шаблонов, вели­ чину зазоров определяют с помощью щупов, правильность положе­ ния осей деталей выверяют контрольными оправками и т. д.

Общая сборка машины. После сборки и выверки отдельных узлов приступают к общей сборке машины. Ее начинают с установки и выверки базовой детали, которой обычно служит станина. Затем

кстанине последовательно крепят отдельные узлы, выдерживая их взаимное расположение в соответствии с техническими требованиями

ксборке.

Производительность, сборочных работ определяется прежде всего методом сборки, а также механизацией сборочных работ, использова­ нием сборочных и контрольных приспособлений, применением пере­ довых приемов выполнения работ.

Резервами повышения производительности обычно являются уменьшение числа пригоночных работ за счет взаимозаменяемости деталей и механизация пригоночных работ.

§ 2. СБОРКА РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

При сборочных работах выполняется значительное число опера­ ций по соединению деталей и узлов с помощью резьбовых деталей: болтов, шпилек и винтов. Такую сборку необходимо выполнять соот­ ветствующим монтажным инструментом.

При затяжке соединения болтами или винтами следует создать необходимую плотность соединения, не допуская слишком тугой или слишком свободной затяжки. Слишком сильная затяжка может привести к разрыву болта, срыву резьбы, поломке соединяемых дета­ лей, а также к недопустимым деформациям или перенапряжению соединения.

В обычных случаях нужное усилие обеспечивается ключом дли­ ной, равной 15—20 диаметрам резьбы болта. Зазор между гайкой и гранями зева ключа должен быть в пределах 0,1—0,3 мм. В особо ответственных случаях затяжку гаек производят тарированным дина­ мометрическим ключом, ограничивающим прилагаемое усилие. Перед затяжкой резьбового соединения необходимо проверить исправность резьбы болта (шпильки) и гайки. Гайка должна от усилия руки

109