книги из ГПНТБ / Кузьминцев, В. Н. Ремонт кузнечно-прессового оборудования учеб. пособие

рикового вала; заменяют или протачивают эксцентриковый вал, корпусы подшипников; подготавливают необходимые чертежи для переделки под отечественные подшипники (для прессов иностран­ ных фирм); подгоняют стакан под конический подшипник н стакан под роликовый подшипник; наплавляют и растачивают зуб­ чатую муфту по валу; ■подготовляют корпусы под запрессовку ко­ ренных подшипников. Протачивают коренные подшипники по кор­ пусам. Запрессовывают подшипники и окончательно растачивают по эксцентриковому валу; изготовляют боковые втулки в ползун, за­ прессовывают и застопоривают их; окончательно обрабатывают под­ пятник по наружному диаметру и укрепляют его в ползуне; оконча­ тельно растачивают на расточном станке подпятник по внутреннему диаметру п боковые втулки в ползуне; обрабатывают вкладыш ша­ туна по наружному диаметру и закрепляют его в шатуне; растачи­ вают вкладыш в сборе с шатуном; изготовляют палец соединения шатуна с ползуном; подгоняют тормозной барабан по коленчатому валу; заменяют в ползуне резьбовые втулки под болты; заменяют верхний толкатель; изготовляют и заменяют тягу нижнего толка­ теля в сборе; разбирают узел нижнего толкателя и выполняют не­ обходимый ремонт; разбирают все клапаны, меняют манжеты и другие необходимые детали; разбирают смазочную систему, про­ мывают ее, частично заменяют трубопровод и распределительные коробки; шабрят направляющие ползуна в станине; собирают пресс, устанавливают эксцентриковый вал, подгоняют корпусы опорных подшипников. Устанавливают ползун, собирают фрикционную муфту с новыми подшипниками, тормоз, толкатель, клапаны, смазочную систему. Опробуют пресс, регулируют направляющие ползуна, фрикционную муфту и тормоз.

§ 60. Некоторые сведения о сборке горячештамповочного пресса после капитального ремонта

После капитального ремонта пресса горизонтальность стола во взаимно перпендикулярных направлениях должна быть выдержана

этого -ползун подвешивают перед прессом и затягивают оттяжками в станину, прижимая к задним направляющим (рис. 131). После этого ползун подпирают снизу домкратами, опускают ползун на домкрате как можно ниже и устанавливают далее передние ниж­ ние направляющие и уравповешиватель.

После установки ползуна монтируют эксцентриковый вал с буксами (рис. 132) так, как это было сказано ранее в § 58.

Далее соединяют с эксцентриковым валом шатун, регулируют зазор по торцам шатунной шейки. В верхнем подшипнике шатуна зазор должен составлять 0,0005—0,0007 диаметра шатуна. Если за­ зор будет больше установленной величины, то при работе в верхнем

150

подшипнике появится характерный стук, такой стук может появить­

Рис. 132. Схема монтажа эксцентрикового вала:

Г — станина, 2 — эксцентриковый вал, 3 — букса

151

с картой смазки. Все питатели должны работать, а смазка должна поступать ко всем точкам. Особое внимание следует обратить на смазку подшипников эксцентрикового вала и шатуна. В прессах, в которых для смазки этих подшипников используют автоматиче­ ский насос, следует отключить от насоса все трубки, заполнить их. смазкой и прокачать вручную, убедившись в подаче смазки во все' точки.

При проверке электрооборудования необходимо убедиться в на­ дежности заземления пресса, в правильности подключения проводов к клеммникам в электрошкафу и разветвительных коробках, в на­ дежной работе контактов и предохранителей. Следует проверить также легкость хода подвижных частей и магнитных пускателей, промежуточных реле и электромагнитов. Грязь и посторонние пред­ меты в электрошкафу и пульте управления недопустимы. Сопро­ тивление изоляции главных цепей должно быть не менее одного ме­ гома. И, наконец, убеждаются в правильности направления вра­ щения электродвигателя привода.

При проверке следует убедиться в правильности регулировок муфты и тормоза. Включая муфту нажатием на воздухораспреде­ литель, следует убедиться в правильности хода дисков и по .резкому выхлопу из головки — в быстром их отходе. При проверке тормоза выключают его и при нажатии на воздухораспределитель на слух определяют, не стучит ли поршень о крышку и дно цилиндра тор­ моза. Одновременно замечают, не доходит ли регулировочная гайка до корпуса цилиндра. При проверке величины хода поршня убеж­ даются, что он находится в пределах 0,04—0,05 величины диаметра тормозного барабана.

Последними проверяют надежность работы воздухопровода пресса II натяжения ремней при пуске электродвигателя. Если на­ тяжение ремней недостаточно, то в момент пуска отчетливо слышен звук проскальзывания ремней на шкиве электродвигателя. Натяже­ ние ремней при необходимости можно проверить более точно из­ мерением стрелы прогиба каждого ремня с использованием дина­ мометра.

§ 61. Проверка на точность и нормы точности горячештамповочных прессов

После капитального ремонта горячештамповочные прессы под­ лежат проверке на соответствие нормам точности по ГОСТ 9766— 61. Базовой плоскостью при основных проверках пресса на точность служит поверхность стола. Допуск на неплоскостность верхней и нижней поверхностей подштамповых плит на длине 1000 мм не дол­

Для кривошипных горячештамповочных прессов ГОСТом уста­

152

ных направлениях. Просвет между поверочной гранью линейки и поверхностью стола проверяют щупом. Допуск на длине 1000 мм не должен превышать 0,08 мм. При этом допускается только вогнутость.

П р о в е р к а 2 плоскостности нижней поверхности ползуна.

•К нижней поверхности ползуна поверочной гранью прикладывают, в различных направлениях линейку. Просвет между поверочной гранью линейки и нижней поверхностью ползуна проверяют щу­ пом. На длине 1000 мм допуск не должен превышать 0,08 мм. При этом допускается только вогнутость.

Рис. 133. Проверки точности сборки кривошипного горячештамповоч-

іного п р есса :

а - параллельности нижней плоскости ползуна плоскости стола пресса, б — перпендикулярности хода ползуна к плоскости стола пресса в двух взаимно перпендикулярных плоскостях / и //

П р о в е р к а 3 параллельности нижней плоскости ползуна плос­ кости стола (рис. 133, а). На стол пресса кладут контрольную плиту или линейку. Индикатор устанавливают на плите или линейке так, чтобы его измерительный штифт касался нижней плоскости ползу­ на. Отсчеты производят в нижнем положении ползуна в двух взаим­ но .перпендикулярных плоскостях в направлении А—А и в направ­ лении Б—Б. Погрешность определяют разностью показаний индика­ тора в точках А и А (Б и Б). Допускаемое отклонение на длине 1000 мм не должно превышать 0,16 мм.

П р о в е р к а 4 перпендикулярности хода ползуна к плоскости стола (рис. 133, б). На стол пресса укладывают контрольную плиту или линейку, на которую устанавливают угольник. Индикатор кре­ пят к ползуну так, чтобы его измерительный штифт касался верти­ кальной рабочей грани угольника. Отсчеты производят в крайних верхнем и нижнем положениях ползуна в двух взаимно перпенди­ кулярных плоскостях (/ и II). Погрешность определяется как раз-4 ность показаний индикатора в верхнем и нижнем положениях пол­ зуна. Допуск на длине 1000 мм не должен превышать 0,6 мм.

При проведении проверок 3 и 4 суммарная величина регулируе­ мых зазоров между направляющими ползуна и станины пресса должна соответствовать указанной в табл. 8.

153

Т а б л и ц а 8

Величина зазора

направлениях (см. § 56). Допуск на биение маховика в радиальном (а) и осевом (б) направлениях^ приведен в табл. 9.

После окончания сборки проверяют готовность пресса к пуску. Для этого прежде всего проверяют смазочную систему, работу сис­ темы управления во всех режимах. На время этой проверки для обеспечения безопасности электродвигатель отключают. Вначале проверяют работу системы в режиме «Наладка», а затем «Одиноч­ ный ход». При нажатии на кнопку «Ход» в режиме «'Наладка» элек­ тромагниты воздухораспределительной муфты и тормоза должны включиться, а при отпуске кнопки — выключиться.

При проверке системы в режиме «Одиночный ход» контакты ко­ мандоаппарата должны находиться в исходном положении, т. е. ку­ лачки не должны нажимать иа конечные выключатели. Далее нажа­ тием педали, а в некоторых прессах одновременным нажатпем двух кнопок, включают воздухораспределители муфты и тормоза. При нажатии педали срабатывает командоаппарат. Кулачки его нажи­ мают на конечные выключатели, управляющие работой муфты и тормоза. Последние включаются. При опущенной педали воздухо­ распределители должны оставаться включенными

После этого кулачок,.управляющий муфтой, сдвигают с конечного выключателя. При этом муфта должна выключиться,' а тормоз ос-

154

таться включенным. То же самое действие производят с кулачком, управляющим тормозом. Однако теперь выключиться должен тор­ моз. Проверку выполняют несколько раз. При повторных проверках до включения тормоза педаль не отпускают. Обнаруженные неис­ правности в работе электросистемы устраняют электрики. Затем проверяют легкость вращения маховика, проворачивая его вручную. При недостаточно легком проворачивании маховика .необходимо проверить все его подшипники и состояние муфты включения. Обе­ спечив легкое проворачивание маховика вручную, включают тол­ чками электродвигатель. Если маховик пресса вращается при этом нормально, электродвигатель включают на полный ход. Когда махо­ вик .наберет нормальные обороты, электродвигатель отключают. После этого маховик пресса должен вращаться на холостом ходу не менее 5 мин. Если маховик остановится раньше этого времени, вновь проверяют и регулируют подшипники и муфту включения. После нажатия кнопки «Пуск* электродвигатель должен прорабо­ тать не менее 2 ч, вращая приводной вал и зубчатую передачу при выключенной муфте. По истечении этого времени проверяют темпе­ ратуру нагрева подшипников приводного вала и состояние зубчатой передачи.

Далее опробуют работу пресса вхолостую. Прессы, имеющие переключатели режимов работы, включают вначале на толчковый режим и несколько раз толчками проворачивают кривошипно-ша­ тунный механизм, осуществляя первый ход ползуна. Если при ос­ мотре после испытаний на толчковом ходу не обнаружены дефекты, то пресс переключают на режим одиночных ходов и выполняют не­ сколько одиночных ходов при полных оборотах маховика. Осуще­ ствляют осмотр после испытания. Если дефекты не обнаружены, то пресс запускают в работу на режиме автоматических ходов, при ко­ торых он должен проработать 3—5 мин, и проверяют нагрев элек­ тродвигателя, подшипников валов и направляющих ползуна. Замер температур выполняют термометрами, погруженными в высверлен­ ные для этого отверстия, заполненные маслом, или чувствитель­ ными термопарами. В подшипниках скольжения температура нагрева не должна превышать 60—70° С, а в подшипниках каче­ ния 70—80° С.

Затем проверяют пресс на точность, как это описано в § 61. Если пресс удовлетворяет требованиям норм соответствующих ГОСТов на точность, то его запускают в'пробную работу с нормальной тех­ нологической нагрузкой на 3—4 ч. В это времяпресс опробуют на различных режимах работы. В процессе пробной работы оконча­ тельно проверяют надежность действия муфты и тормоза. При раз­ личных числах включений в минуту проверяется нагрев трущихся частей муфты и тормоза. Кроме того, проверяют работу уравновешивателей ползуна. Для этого затормаживают маховик после ос­ тановки кривошипного вала на угле поворота в 90° от верхней мерт­ вой точки. Ползун с подвешенной к .нему верхней частью штампа при выключенном тормозе должен надежно удерживаться в непо­ движном положении.

155

§ 63. Ремонт станины

Станины горизонталы-ю-ковочных машин делают литыми из мар­ теновской стали .35Л. Для снятия усадочных напряжений отливки станин подвергают отжигу. Трещины в отливках станин не допуска­ ются. Для усиления жесткости станины изготовляют с ребрами и иногда дополнительно увеличивают жесткость путем установки стяжных колонй. При изготовлении новой станины ее механическую обработку и разметку выполняют без перестановки на столе круп­ ного строгального станка.

Плоскости станины с ползунами непосредственно не соприкаса­ ются и поэтому изнашиваются незначительно. Для всех трех пол­ зунов машины имеются бронзовые направляющие пластины, кото­ рые по мере износа могут быть демонтированы с машины, для ремонта. Единственно сильно изнашиваемыми местами станины являются отверстие для крепления опорного валика поперечного зажимного ползуна и посадочные места для установки подшипни­ ков приводного вала.

Типовой технологический процесс восстановления станины вклю­ чает следующие операции:

до начала ремонта выверяют правильность установки станины по уровню. Если отклонение превышает 0,5 мм на 1000 мм, машину следует переустановить. После переустановки отклонение не должно превышать 0,1 мм на 1000 мм;

проверяют по шабровочной плите прямолинейность направляю­ щих поверхностей 1—4 (рис. 134, а) .под высадочный ползун и проверяют угольником перпендикулярность поверхностей 3 п 4 относительно поверхностей 1 и 2. Последние две поверхности дол­ жны находиться в одной плоскости. Поверхности 3 и 4 должны быть перпендикулярными к поверхностям 1 и 2. Отклонение до­ пускается не выше 0,05 мм на длине 500 мм. При повышенных отклонениях исправляют поверхность шлифованием ручной шли­ фовальной машинкой или шабрением;

проверяют по плите ' направляющие поверхности б и 7 (рис. 134, б) под зажимной ползун. При наличии забоин или неров­ ностей эти плоскости пришабривают по плите на краску;

проверяют по угольнику и при необходимости выправляют по­ верхность 5 относительно поверхности 3 (рис. 134, в);

проверяют при помощи поверочной линейки и угольника перпен­ дикулярность плоскостей 5 и 8 к плоскостям 6 и 7 (рис. 134, г). До­ пускаемое отклонение 0,05 мм на длине 500 мм. Если отклонения превышают допускаемые, то плоскости 5 и 8 выравнивают шлифова­ нием при помощи ручной шлифовальной машины или шабрением;

167

проверяют взаимную параллельность поверхностей 9 и 10 {рис. 134,d) под боковой ползун и перпендикулярность этих поверх­ ностей к плоскостям 11 II 12. Непараллелыюсть допускается в пре­ делах до 0,1 мм. Допускаемая неперпенднкуляриость 0,05 мм на дли­ не 500 мм. При повышенных отклонениях выполняют: выравнивание по плите плоскостей 11 и 12 и выравнивание по плите плоскостей

Рис. 134. Эскизы (а — и) к выполнению операции типового технологического

процесса ремонта станины горнзонтальпо-ковочнои машины

9 и 10 с одновременной проверкой по угольнику перпендикулярности поверхностям 11 и 12;

проверяют по линейке поверхности 13 и 14; при наличии неров­ ностей или забоин указанные поверхности пришабривают по линей­ ке на краску;

проверядот с помощью линейки и щупа параллельность плоско­ стей 1 и 15 (рис. 134, е). Допускаемое отклонение 0,05 мм на длине 500 мм. Если отклонение превышает допустимую величину, то по­ верхность 15 выравнивают шлифованием или шабрением;

проверяют величину износа отверстий 16 и 17 (рис. 134, ж) под валик шарнира. Изношенные отверстия растачивают на месте с по­ мощью приспособления (см. рис. 135). Расточку отверстий выпол­ няют с учетом прочности станины. После расточки в отверстия запрессовывают стальные втулки;

проверяют состояние поверхностей отверстий под вкладыши ко­ ленчатого вала (рис. 134, з). Между новыми вкладышами и сопря­ женными поверхностями станины допускается зазор 0,05 мм. При

158

зазоре до 0,2 мм поверхности станины под вкладыш пришабривают по сопряженнымповерхностям вкладышей. При зазоре более 0,2 мм отверстия растачивают на месте специальным приспособлением;

пришабривают предварительно рабочие поверхности полувкла­ дышей по шейкам коленчатого вала (ремонт вала см. § 65). При этом на поверхности площадью 25X25 мм допускается не более 2— 4 пятен;

устанавливают вкладыши в опорных подшипниках гнезда ста­ нины и укрепляют крышками;

шабрят поверхности вкладышей всех трех подшипников по шей­ кам коленчатого вала. Гарантийный зазор С (рис. 134, и) должен оставаться при этом в пределах 0,5—1,0 мм;

подгоняют клин в плотно по месту. Местные зазоры допускаются в пределах 0,1 мм;

устанавливают и укрепляют станину, направляющие пластины для высадочного, зажимного и бокового ползунов;

монтируют плиты и регулирующие клинья для высадочного и за­ жимного ползунов.

При выполнении ряда операций следует учитывать некоторые особенности. В частности, операции выравнивания горизонтальных плоскостей станины выполняют с помощью плоскостного шабровоч­ ного инструмента с одновременной проверкой параллельности этих плоскостей уровнем. Выполняя проверку, необходимо учитывать величину и направление отклонения от горизонтального положения самой станины.

С целью исключения причины, приводящей иногда к поломке ко­ ленчатого вала, необходимо обеспечивать правильное положение опорных подшипников в станине. Для обеспечения плотной посадки вкладышей в опоры станины в типовом технологическом процессе предусмотрена операция проверки и пригонки опорных поверхно­ стей под вкладыши подшипников. Все три вкладыша должны быть строго расположены на одной оси. Последнее обеспечивается тем, что нижние части вкладышей шабрятся после их установки в опо­ рах станины по сопрягаемым поверхностям опорных шеек коленча­ того вала. Верхние вкладыши также пришабривают по шейкам ва­ ла. Зазор между шейками вала и вкладышами регулируют посред­ ством прокладок.

§ 64. Приспособления для ремонта станины

Отверстие под опорный валик поперечного зажимного ползуна находится в труднодоступном для ремонта месте станины. Поэтому для расточки отверстия рекомендуется иметь приспособление с ме­ ханическим или ручным приводом. В расточенное отверстие запрес­ совывают втулки, которые можно заменить при последующих ре­ монтах.

Особенно трудоемкой операцией является ремонт посадочных мест под подшипники приводного вала, который часто невозможно выполнить'из-за отсутствия на заводах крупных колонковых горн-

159