книги из ГПНТБ / Кузьминцев, В. Н. Ремонт кузнечно-прессового оборудования учеб. пособие

Второй вариант разработан для наклейки наделок по плоскос­ тям направляющих ползуна, восстановленных шлифованием, со спариванием их с направляющими планками.

По третьему варианту наделки в виде пластин рекомендуется изготовить из текстолита или бронзы. Причем пластины лучше закреплять потайными винтами к направляющей плоскости ползу­ на (предварительно обработанной) или к самим направляющим

6)

Раге. 105. Схема проверки параллельности:

а — направляющих ползуна пресса, б — ползуна прес­ са; 7 — плоскости

планкам, у которых предварительно обрабатывается плоскость

прилегания.

Параллельность направляющих плоскостей ползуна проверяют индикатором, установленным на специальном штативе с подстав­ кой (рис. 105, а). Передвигая подставку по индикатору, проверяют параллельность плоскостей / и 2. Расположение плоскостей 3, 4, о (рис. 105, б) в одной, плоскости проверяютпо индикатору спосо­ бом засечки в нескольких местах направляющих. Показания инди­ катора должны быть одинаковыми. Перпендикулярность направ­

121

ляющих плоскостей к торцовой плоскости 7 контролируют при помощи этого же приспособления от плиты аналогично проверке перпендикулярности станины.

Р е м о н т п о д в и ж н о й и н е п о д в и ж н о й и а п р а в л я ю- щих п л а н о к . Восстановление направляющих планок преду­ смотрено двумя вариантами, а именно: либо шлифованием их ра­

ленту при ремонте заменяют новой лентой феродо.

Сборку пресса и его проверку на точность выполняют с приме­ нением обычных приемов и инструмента.

В следующих параграфах более подробно излагается содержа­ ние ремонта основных узлов и деталей кривошипных прессов.

§ 48. Ремонт станины

Станина предназначена для фиксации и крепления всех узлов пресса. Она является узлом, через который передается усилие штамповки. Станины открытых прессов выполняют литыми из се­ рого чугуна СЧ24—44 или СЧ28—48. Станины закрытых прессов в зависимости от их конструкции изготовляют цельными или разъ-

Рис. 106. Схема ремонта станины:

емными. Отдельные части разъемной станины соединяют стяжны­

также из высокопрочного чугуна ВЧ45—5. Иногда направляющие планки изготовляют из чугуна марок СЧ21—40 и СЧ24—44. В быстроходных прессах, имеющих число ходов более 200 в мину­ ту, направляющие планки изготовляют из латуни.

122

При ремонте станины в первую о ч ер ед ь необходимо выровнять шабрением поверхность 1 (рис. 106, а). Обработка выполняется вручную. Плоскостность поверхности проверяют на краску по пли-

Рис. 107. Приспособление для подвески шаб­ ровочной плиты при шабрении плоскостей ста­ нины пресса:

те. Одновременно проверяют перпендикулярность поверхности 1 к неизношенным поверхностям плоскостей 2 и 3, представляющим собой места для установки направляющих пданок. Проверку вы­ полняют с помощью угольника 4 или уровня. Непрямолинейность

123

поверхности 1 только по вогнутости допускается в пределах 0,1 мм на 1000 мм.

Вторым этапом при ремонте станины является шабрение по­ верхностей 2 и 3 (рис. 106, б) по шабровочной плите. Перпендику­ лярность указанных поверхностей к плоскости 1 проверяют уголь­ ником или уровнем. Необходимо, чтобы каждые из парных поверх­ ностей 2—2 и 3—3 лежали соответственно в одной плоскости. Их неперпендикулярность к поверхности 1 допускается не более

0,08 мм на 500 мм.

Так как удерживать шабровочную плиту на руках в вертикаль­ ном положении очень тяжело, рекомендуется использовать при шабрении вертикальных плоскостей станины весьма несложное приспособление (рис. 107). Это приспособление крепят к станине пресса, который ремонтируют. Подвеска шабровочной плиты 1 на любую высоту обеспечивается стяжным болтом 8, пропущенным через плиты 3, замком 4 и цепыо 2. Для уравновешивания шабро­ вочной плиты 1 служит пружина, закрытая крышкой 5. Для отвода плиты в сторону служит поворотный кронштейн б, который кре­ пится на сварной стойке 7. .

§ 49. Ремонт ползуна

Ползуны однокривошипных открытых прессов изготовляют ли­ тыми из чугуна СЧ21—40. Поверхности трения ползуна должны иметь твердость HRC 48—55. После старения чугунной отливки и ее механической обработки поверхности трения закаливают на глубину не менее 2,5 мм поверхностной закалкой токами высокой частоты или газовым пламенем. Для изготовления ползунов ис­ пользуют также модифицированные чугуны СЧ32—52, СЧ38—60 (ГОСТ 1412—70) и высокопрочные чугуны ВЧ50—1,5 и ВЧ45—5 (ГОСТ 7293—70).

При ремонте ползуна выполняют такую последовательность операций:

шабрят предварительно поверхность 1 (рис. 108, а) по линейке; шабрят по линейке поверхность 2, контролируя индикатором ее параллельность поверхности 1 (рис. 108, б); шабрят окончательно поверхности 1 и 2 (рис. 108, в) на краску по сопряженным направ­ ляющим станины или используя специальную плиту. Поверхности. 1 и 2 должны находиться в одной плоскости. Их непрямолиней­ ность допускается не более 0,04 мм на 1000 мм; шабрят по линейке поверхность 3 (рис. 108, г); шабрят по линейке поверхность 4, про­ веряя параллельность к поверхности 3 индикатором или с помощью специального приспособления. Непрямолинейность обеих поверх­ ностей допускается не более 0,04 мм на 1000 мм, а непараллель­ ность — не более 0,04 мм на всю длину; шабрят по плите поверх­ ность 6 (рис. 108, д), проверяя угольником и индикатором ее пер­ пендикулярность к поверхностям 3 и 4. Неперпендикулярность поверхности 6 допускается до 0,05 мм на 300 мм; шабрят по призме или угольнику гнезда 5 (рис. 108, е). Проверка, непараллельное™

121

оси гнезда к направляющим 3 я 4 выполняется при помощи оправ­ ки и индикатора. Непараллельность допускается в пределах 0,02 мм на 100 мм; шабрят направляющие планки А и Б предва­ рительно по плите и окончательно в сборе с ползуном (рис. 108, ж).

Рис. 108. Схема ремонта ползуна:

а — де — последовательность операций, J, 2, 3, 4, 6 — поверхности, 5 —гнезда

Шабрить направляющие плоскости ползуна удобнее не по ста-

125

штифт 4 — проверяемой плоскости. Когда приспособление переме­ щают вдоль направляющих плоскостей ползуна, их отклонение от непараллельное™ передается через систему рычагов индикатору, закрепленному на кронштейне 3.

Рис. ПО. Приспособление для проверки направляю­ щих ползуна пресса: ,

1 — ролик, 2, 3 — кронштейны, 4 — измерительны» штифт

§ 50. Ремонт кривошипного вала

Кривошипный вал — наиболее ответственная деталь пресса. Он подвергается при эксплуатации изгибу от усилий, воспринимаемых шатунными шейками, и скручиванию от крутящих моментов, пере­ даваемых зубчатыми передачами. Заготовки валов изготовляют ковкой из качественной стали 45, 45Х и 40ХН. Термическая обра­ ботка-заготовок после ковки заключается в улучшении. При меха­ нической обработке особое внимание обращают на чистоту поверх­ ности валов. Поверхностное упрочнение накаткой роликом выпол­ няют на коренных и шатунных шейках, а также на переходных галтелях валов. Поломки кривошипных валов случаются относи­ тельно редко. Изнашиваются в основном валы небольших быстро­ ходных прессов. Износу подвержена та часть вала, которая со­ пряжена с деталями включения (поворотными шпонками и муф­ тами).

Ремонт коленчатых валов состоит в проточке коренных и ша­ тунных шеек, в наплавке, шлифовании и расточке на расточных станках полуотверстий для пальцев и шпонок включения с после­ дующей зачисткой последних ручной бормашинкой.

■шеек валов целесообразно наплавлять их методом электровибрационной наплавки. Небольшие валы обрабатывают на обычных токарных станках без специальных патронов на задней бабке. Для размещения центра кривошипной шейки на вал напрессовывается технологическое кольцо или приваривается планка, которые после обработки вала удаляют. До установки на станок на технологиче-

126'

ском кольце или планке размечают осевые линии и сверлят цент­ ровое отверстие для задней бабки.

После ремонта вал должен удовлетворять достаточно высоким требованиям технических условий на механическую обработку. Для примера приводим технические условия для двухколенного коленчатого вала (рис. 111) двухстоечного листоштамповочного пресса усилием 3 МН (300 Т). Так, шатунные шейки выполняют по посадке Х2, т. е. по 2-му классу точности с допуском по диаметру 305 Поим > коренные шейки — по 3-му классу с посадкой Х3, с до­

пуском по диаметру 230 To.fgf • Точность формы шеек выдерживают

в пределах допуска, а у валов с повышенной точностью — в пре­ делах 0,5 допуска на диаметр.

Ряс. Ш . К'рЯ'Вошипный вал с двумя коленами двухстоечного листоштамповочного пресса усилием 3 МН (300 Т)

Биение коренных шеек не должно превышать 0,1 мм, а у более точных валов 0,05 мм. Непараллельность шатунных' шеек относи­ тельно оси коренных шеек допускается 0,15—0,18 на длине 1000 мм, что составляет примерно 0,05 мм на длине шатунной шейки, рав­ ной 290 мм. Поверхности шатунных и коренных шеек должны быть обработаны по 7—8-му классу чистоты.

Плоскости под подвижную муфту должны быть параллельны. Отклонение от параллельности допускается не более 0,03 мм на 100 мм длины. Полуотверстия вала для размещения шпонок вклю­ чения должны быть параллельны оси вала. Отклонение допускает­ ся не более 0,05 мм на 100 мм длины.

Ранее было сказано, что поломки кривошипных валов случают­ ся относительно редко. Поломанные валы обычно заменяют новы­ ми, что сопряжено с большими затратами времени. Иногда круп­ ные поломанные валы удается восстановить электрошлаковой сваркой.

§ 51. Ремонт подшипников

Подшипники служат для опоры валов — приемных, промежу­ точных и главных кривошипных. Подшипники воспринимают на­ грузки, действующие на валы. В зависимости от вида трения, воз­ никающего в подшипниках, их подразделяют на подшипники ка­ чения и подшипники скольжения.

127

В подшипниках качения шейка вала во время вращения опи­ рается на поверхность внутреннего кольца и вращается вместе с ним относительно наружного кольца. Между внутренними поверх­ ностями колец находятся тела вращения — шарики или ролики. Подшипники качения характеризует класс точности. Допустимые отклонения внутреннего и наружного диаметров и ширины колец определяют точность размеров подшипников.

При износе таких подшипников, выражающемся в шелушении и выкрашивании рабочих поверхностей беговых дорожек или тел качения,выкрашивании бортов колец, неисправности сепараторов, а также сильной коррозии рабочих и посадочных поверхностей,

их необходимо заменить на новые.

В редких случаях из-за износа корпу­ са и вала возникает ослабление посадки колец подшипника в корпусе и на валу. Ослабление посадки устраняют наращи­ ванием тем или иным способом слоя ме­ талла на посадочную поверхность. Посад­ ку подшипника на вал выполняют по си­ стеме отверстия, а в корпус — по системе вала. Установку подшипников выполняют только после того, как посадочные места на валу и в корпусе будут тщательно очи­

щены, промыты керосином, насухо протерты и покрыты тонким сло­

совывать его ударами по кольцу. Для напрессовки следует использовать пресс. Во избежание утечки масла из корпуса под­ шипника, а также с целью предупреждения попадания в него пыли, грязи и влаги применяют защитные устройства — уплотнения, шай­ бы и фланцы.

Подшипники качения обычно устанавливают на приемных ва­ лах всех современных кривошипных прессов, имеющих большие обороты.

Их также устанавливают и на концевой шейке коленчатого ва­ ла, где монтируется муфта включения с маховиком.

Подшипники скольжения могут быть неразъемные и разъемные. К неразъемным подшипникам относят подшипники-втулки, кото­ рые запрессованы в корпус станины. При износе шейки вала и от­ верстия втулки до предельно допустимой величины вал подверга­ ют шлифовке, а втулку заменяют на новую с отверстием, размер которого соответствует размеру шлифованной шейки вала. Ремонт­ ные втулки устанавливают в станину 2 пресса (рис. 112) путем запрессовки и стопорят от проворачивания. После этого шабрят поверхности обеих втулок по шейкам кривошипного вала. Вал должен вращаться во втулках свободно с зазором, соответствую­ щим посадке Х3.

Разъемные подшипники несколько сложнее неразъемных, но более удобны. Основной частью таких подшипников являются

128

вкладыши. Одна половина такого подшипника закрепляется в крышке, а другая — в станине или головке шатуна.

При работе подшипников скольжения из-за износа могут уве­ личиваться размеры их внутреннего отверстия и искажаться их форма. На трущихся поверхностях могут появляться царапины, задиры и т. п. дефекты.

Ремонт таких подшипников предусматривает обеспечение необ­ ходимого зазора для масляного слоя, соосности отверстия данно­ го подшипника и отверстий остальных подшипников, в которых устанавливается вал, плотного прилегания вкладышей к их по­ стелям.

При небольшом износе вкладыши ремонтируют шабрением. Сначала обрабатывают нижний вкладыш. Для этого вал покрыва­ ют закрашенной частью на нижний вкладыш. Шабрение по отпе­ чаткам краски выполняют с соблюдением соответствующих правил. Затем начерно пришабривают верхний вкладыш и окончательно шабрят оба вкладыша до тех пор, пока равномерно распределен­ ные отпечатки краски не будут занимать 70—80% общей поверх­ ности вкладышей. При ремонте необходимо обеспечить плавный выход смазочных канавок на внутреннюю поверхность вклады­ шей. Канавки не должны иметь острых кромок, могущих соскаб­ ливать смазку с поверхности вала и ухудшать работу подшипника. По окончании ремонта поочередно затягивают гайки подшипников в последовательности крест-накрест с постепенным увеличением силы затяжки.

Если износ вкладышей подшипника велик и создать необходи­ мый натяг нельзя, их не ремонтируют, а заменяют на новые.

Подшипники скольжения устанавливают на промежуточных и главных кривошипных валах, имеющих небольшое число оборотов в минуту.

Все отечественные заводы при изготовлении крупных и сред­ них механических прессов применяют для подшипников либо бронзовые, либо биметаллизированные бронзой втулки и вклады­ ши. Для этого используют обычно бронзу марок БрОЦС6-6-3 и

ОФ-10-1.

Подшипники скольжения, установленные на маховике, при ре­ монте целесообразно заменять подшипниками качения, лучше все­ го стандартными шариковыми и роликовыми. Если существующие габариты узла не дают возможности использовать подшипники качения, в этих случаях целесообразно использовать игольчатые

подшипники.

Игольчатый подшипник представляет собой две втулки, кольце­ вое пространство между которыми заполнено цилиндрическими иглами диаметром 6—8 мм. Длина иглы не должна превосходить пятикратной величины ее диаметра. Одна из втулок запрессовы­ вается на цапфу вала, а другая — в соответствующее гнездо узла. Втулки и иглы изготовлены из стали ШХ15 и термически обрабо­ таны: первые до твердости HRC 45—50, а вторые — HRC 50—55. Чтобы иглы не выходили из кольцевого пространства, подшипник

129