книги из ГПНТБ / Бурштейн, Г. Я. Экономика обогащения углей

Эффективность модернизации фабрик и внедрения новой техники

За последние годы наряду с проводимой генеральной реконструк­ цией обогатительных фабрик для увеличения их мощности, замены устаревшего оборудования и улучшения технико-экономических показателей широкое распространение получила модернизация обо­ рудования, осуществляемая силами самих обогатительных фабрик. Она заключается в том, что работники фабрик совместно с научноисследовательскими институтами и рационализаторами производят модернизацию, автоматизацию и механизацию различных технологи­ ческих узлов с целью улучшения технико-экономических показателей работы фабрик.

Специфической особенностью проводимой модернизации обору­ дования является в основном то, что внедрение новой техники в обо­ гащение углей производится в течение сравнительно короткого периода времени — от месяца до года (в зависимости от сложности работ) и не требует значительных капитальных вложений; срок окупаемости затрат не превышает одного-двух дет.

Задача проводимой реконструкции и модернизации состоит в повышении технического уровня производства, коренном пере­ устройстве технически несовершенных звеньев, совершенствования действующих машин и оборудования и приведении их в состояние, отвечающее современному техническому и экономическому уровню производства путем конструктивных изменений, замены и упрочне­ ния узлов и деталей, установки приспособлений и приборов для меха­ низации и автоматизации производственных операций. Без система­ тического улучшения технологической схемы работа обогатительных фабрик становится все менее эффективной, так как изменяется сырьевая база фабрик, чаще в сторону ее ухудшения. Применительно к обогащению угля можно рекомендовать следующие мероприятия,, по которым определяется экономическая эффективность в соответ­ ствии с Типовой методикой

создание новых видов и усовершенствование конструкции дей­ ствующего оборудования;

модернизация применяемого оборудования; создание новых видов химических реагентов, способствующих

ускорению процесса обогащения, обезвоживания и т. д.; улучшение качества выпускаемой продукции (зольности, сорт­

ности); разработка новых и усовершенствование действующих техноло­

гических процессов; механизация и автоматизация работ и процессов;

разработка новых и усовершенствование действующих методов организации труда и производства.

1 Типовая методика определения экономической эффективности капитальных вложений. Изд. АН СССР, М., 1969.

12а

Эффективность внедрения мероприятий должна также учитывать показатели, связанные с устранением профессиональных вредностей для здоровья рабочих и улучшением техники безопасности работ.

В настоящее время в качестве основного критерия экономической эффективности принимается рост производительности общественного труда. Однако непосредственное определение роста производитель­ ности общественного труда, достигаемое на основе проводимых мероприятий по внедрению новой техники, как правило, затрудни­ тельно. В связи с этим рост производительности общественного труда устанавливается косвенным путем с использованием системы основ­ ных и дополнительных показателей. В качестве основных рассматри­ ваются себестоимость продукции и капитальные вложения с учетом фактора времени, которые по типовой методике сводятся в формулу минимума приведенных затрат

S — С-J- ЕИК ->■ min,

где S — приведенные затраты; С — себестоимость продукции; Ея — отраслевой нормативный коэффициент; К — удельные капитальные вложения.

Пользуясь этой формулой, экономическая эффективность рас­ считывается по разности приведенных затрат до и после внедрения мероприятия. В качестве дополнительных показателей экономиче­ ской эффективности рассматриваются: увеличение производитель­ ности труда и снижение трудоемкости работ, изменение количества и качества полученной продукции, уменьшение потерь угля в про­ цессе обогащения и т. д.

Опыт работы углеобогатительных фабрик, внедряющих новую и модернизированную технику, свидетельствует о высокой эффектив­ ности проводимых мероприятий. Все вышеприведенные основные группы мероприятий для повышения эффективности нашли практи­ ческое применение.

РЕЖИМ РАБОТЫ ФАБРИК

Непрерывная и прерывная рабочая неделя

Годовой режим фабрики определяется числом дней работы по переработке угля в течение года.

В настоящее время на обогатительных фабриках Минуглепрома

СССР имеют место два варианта годового режима работы для пред­ приятий Г

непрерывная рабочая неделя, при которой фабрика работает по переработке угля семь дней в неделю в три смены, а выходные дни для рабочих устанавливаются по скользящему графику;

прерыьная рабочая неделя, при которой фабрика работает по переработке угля шесть дней в неделю в три смены, а один день

1 Независимо от режима работы фабрик, все рабочие и служащие работаю пять дней в неделю.

124

(обычно воскресенье) является общевыходным днем, в течение которого производятся ремонтные работы.

При непрерывной рабочей неделе фабрики, как правило, рабо­ тают 358—362 дня в году, при прерывной — 307—315 дней.

В течение 1960—1965 гг. большинство обогатительных фабрик Минуглепрома СССР было постепенно переведено на прерывную рабочую неделю. Так, если в 1960 г. в Донецком бассейне лишь 34 фабрики работали на прерывной рабочей неделе, то в 1965 г. — 51, а в Кузнецком бассейне соответственно 25 и 30 фабрик. Однако в последующие годы ввиду необходимости увеличения объемов пере­ работки углей часть фабрик вновь была переведена на непрерывную рабочую неделю. В 1972 г. их доля составила 51,4% всего числа фабрик.

Распределение фабрик Минуглепрома СССР по режиму работы

а также круглосуточной приемки рядового угля и отгрузки продук­ тов обогащения и отсутствием достаточных емкостей для хранения угля. Вместе с тем такой режим работы позволяет наиболее полно использовать имеющиеся основные фонды во времени и при одинако­ вой часовой мощности с фабриками, работающими на прерывной рабочей неделе, существенно увеличить годовой объем переработки рядовых углма.

Применяемая при таком режиме четырехбригадная форма обслу­ живания обеспечивает строгий контроль за оборудованием при

125

передаче смены, а следовательно, и ликвидирует обезличку и повы­ шает ответственность за его состояние.

Однако этот режим работы имеет ряд недостатков, основным из которых является отсутствие достаточного времени на доброкаче­ ственный ремонт оборудования. Находясь в непрерывной эксплуата­ ции, машины и механизмы преждевременно изнашиваются, чтоявляется причиной простоев.

Осуществление непрерывного режима работы возможно, как указывают Н. В. Флоринский и Л. М. Михальчук \ при наличии большого резерва в виде отдельных секций или резервного оборудо­ вания. Только при такой организации производства возможен надлежащий ремонт оборудования и бесперебойная его работа в те­ чение суток.

Однако даже при этом время непосредственно работы фабрики теоретически не должно превышать 19—20 ч. Для проведения пла­ ново-предупредительного ремонта необходимы ежедневные остановки фабрики, во время которых (по требованиям техники безопасности) осуществляются газо- и электросварочные работы.

Прерывная рабочая неделя создает более благоприятные условия для ремонта оборудования, производимого в выходные дни в качестве планово-предупредительного, что в конечном счете обычно приводит к резкому снижению простоев из-за неисправности механизмов.

Преимуществом прерывной рабочей недели по сравнению с непре­ рывной следует считать и то обстоятельство, что штат рабочих сокращается на 20—25% за счет ликвидации одной бригады в связи

спереходом на трехбригадную форму обслуживания. Сравнительная эффективность прерывного и непрерывного режи­

мов работы показана на примере двух фабрик (табл. 41).

В целом по Минуглепрому СССР время простоев на фабриках, работающих на прерывном режиме, в 1972 г. на 40% ниже, чем на фабриках, работающих на непрерывной рабочей неделе (3 и 4,3 ч соответственно, в том числе в Донецком бассейне 2,1 и 4,6 ч, в Куз­ нецком — 2,5 и 3,7 ч).

Однако службы, связанные с приемкой рядового угля и погрузкой продуктов обогащения, работают на непрерывной рабочей неделе (четырехбригадный график выходов рабочих), поскольку железно­ дорожный транспорт работает круглосуточно.

Прерывная рабочая неделя улучшает быт рабочих. Общий выход­ ной день позволяет расширить культурно-массовую работу, создает благоприятные условия для повышения культурного уровня и квали­ фикации рабочих и инженерно-технических работников.

Наряду с положительными факторами при прерывном режиме возникают и некоторые трудности, например передача смен на рабо­ чих местах, ухудшение использования основных фондов во времени.

1 Ф л о р и н с к и й Н. В. и М и х а л ь ч у к А. М.. Целесообразно ли переводить углеобогатительные фабрики на круглосуточную работу. — «Кокс и химия», 1964, № 5, с. 13.

126

СССР за 1972 г. составило 17,2 ч при колебаниях от 12 до 22 ч. Флота­ ционное, сушильное и шламо-водяное хозяйство фабрик работает, как правило, 20—21 ч, так как количество мелочи в рядовом угле все время возрастает, и фабрики при существующем оборудовании не справляются с ее переработкой.

При трехсменном режиме работы для проведения планово-преду­ предительного ремонта на фабриках отводится 3—4 ч в сутки в одной пз предназначенных для работы смен, что сокращает полезное время

ееработы почти в два раза.

Врезультате анализа работы фабрик установлено, что для боль­ шинства центральных и групповых фабрик, которые работают 16— 17 ч в сутки, наиболее рациональным является трехсменный режим с продолжительностью смены 7 ч и трехчасовым ежесуточным пере­ рывом для проведения планово-предупредительного ремонта. Пре­

имущество этого режима состоит в том, что исключается совмещение времени ремонта с эксплуатационным, сокращается штат рабочих примерно на 18% из четвертой подменной бригады, устраняются простои и увеличивается общее полезное время работы. Фабрики, обеспеченные емкостями (складами или бункерами) для накопления рядового угля в течение суток, могут работать и на двухсменном режиме.

Например, технологический комплекс ЦОФ «Суходольская» поз­ воляет произвести переработку свыше 3,5 млн. т угля за 300 дней при работе в две смены. При этом общая численность рабочих может уменьшиться на 135 человек, а производительность труда повыситься на 26—28%. В связи с высвобождением части рабочих снижение затрат по заработной плате с начислениями составит около 5 коп. на 1 т обогащаемого угля.

Некоторыми исследователями 1 за исходное оптимальное время работы предлагается принять 18 ч в сутки. По нашему мнению, этот режим будет приемлем при 30-часовой неделе для трудящихся (три смены по 6 ч), при этом отпадает работа в ночную смену.

Из материалов исследований 2, проводившихся в различных отраслях промышленности, видно, что работа в ночное время вносит ряд неудобств в быт и отдых рабочих и сопровождается некоторым снижением производительности труда.

Постепенный переход всех обогатительных фабрик на прерывную рабочую неделю с трехсменным режимом работы 3 по 18 ч непосред­ ственно работы в сутки с целью сокращения длительности рабочего дня и уменьшения использования труда в ночное время будет способ­ ствовать сочетанию развития новой техники с коренным улучшением и облегчением условий труда советского человека, сокращением рабочего дня и благоустройством быта.

1 И л ь ч е н к о Я. П. и Т а т а р и н о в В. С. Выбор рационального режима работы углеобогатительных фабрик. «Уголь Украины», 1966, № 6, с. 49.

2А с т а х о в А. С. Режим работы шахт. М., Госгортехиздат, 1962, с. 118.

3При этом необходимо обеспечить достигнутый суточный объем перера­ ботки угля, т. е. увеличить на некоторых фабриках часовую производительность.

128

Учитывая вышеизложенное, для углеобогатительных фабрик, которые неполностью используют суточный фонд рабочего времени, переход на меньшее число смен по обогащению является значитель­ ным резервом увеличения эффективности их работы.

Переход на такой режим работы не требует существенных капи­ тальных затрат, так как в основном он может быть осуществлен за счет организационных мероприятий. Однако при этом достигается значительное улучшение технико-экономических показателей.

Характеристика фактического использования рабочего времени

В 1972 г. обогатительные фабрики Минуглепрома СССР затратили на переработку углей 72% календарного фонда времени. По сравне­ нию с 1960 г. время непосредственно работы этих фабрик увеличилось на 2,9% (см. табл. 42). Такое увеличение рабочего времени в среднем

Т а б л и ц а 42

за сутки с 16,6 ч в 1960 г. до 17,2 ч в 1972 г. объясняется в основном значительным улучшением использования фонда времени наряду со снижением непроизводительных простоев с 18,4 до 14,8% кален­ дарного фонда времени.

Совершенствование организации ремонтов и обслуживания про­ изводственных процессов, осуществление мер по повышению износо­ стойкости и надежности работы оборудования позволили значительно сократить простои на фабриках из-за неисправности механизмов и прочих неполадок.

Баланс времени работы обогатительных фабрик Минуглепрома

СССР приведен в табл. 42.

Анализ работы фабрик показывает, что большим резервом роста производительности труда и улучшения технико-экономических показателей является ликвидация внеплановых (непроизводительных) простоев.

Несмотря на некоторое уменьшение доли простоев, их число еще очень значительно. В 1972 г. на фабриках угольной промышленности простои составляли 14,8% календарного фонда времени. Причины простоев характеризуются данными, приведенными в табл. 43.

130

Вотдельных случаях некоторые обогатительные фабрики про­ стаивают ежедневно от 3 до 10 ч.

Втех случаях, когда невозможно увеличить загрузку фабрик

из-за систематической нехватки угля, целесообразно переходить на двухсменный режим работы.

Как правило, на центральных и групповых обогатительных фабриках рабочее время используется полнее, чем на индивидуаль­ ных, поскольку там имеются аккумулирующие емкости для приемки рядового угля и отгрузки концентрата, что создает возможности для некоторого маневрирования при перерывах в добыче шахт.

Большой процент простоев, особенно на фабриках Кузнецкого бассейна, из-за аварий с механизмами является частично следствием пока еще неудовлетворительной организации механической службы.

Недостаточным следует признать качество производимых ремонт­ ных работ. Отсутствует приемка и контроль выполненных ремонтных работ и это несмотря на наличие в каждом цехе специального меха­ ника и мастера по ремонту оборудования.

Из-за неудовлетворительного технологического контроля за рабо­ той фабрики со стороны надзора время вынужденных простоев фаб­ рики (отсутствие угля и железнодорожных вагонов) не используется для профилактических целей (чистка центрифуг, выработка шлама из радиального сгустителя и др.); в то же время такие операции проводятся во время работы фабрики. В качестве примера в табл. 44 приведены данные о работе первой секции одной из фабрик в течение дня (выписка из диспетчерского журнала).

По первой секции в первой смене имел место простой фабрики в течение 5 ч 20 мин из-за отсутствия вагонов под концентрат. Этот простой можно было предотвратить, например, направив концентрат на аварийный склад, что, однако, не было сделано. После такого длительного простоя через 1 ч 10 мин фабрика опять останавливается на 30 мин для выработки шлама из радиального сгустителя, вместо того, чтобы этой операцией заниматься во время предыдущего про­ стоя. Во второй смене через 10 мин после начала смены оказался зашламованным карман отсадочной машины, следовательно, смена была принята с забитой течкой.

Более ярко неритмичность работы фабрики в течение целого месяца показана на рис. 22 и 23.

Как видно из приведенных рисунков, из-за всякого рода простоев работа фабрики по дням месяца отличается большой неравномер­ ностью. Это в значительной степени сказывается на выполнении плана переработки углей и выпуска концентрата, что видно из результатов работы этой фабрики в течение недели, приведенных в табл. 45 (выписка из сменного журнала).

Отмеченное явление в некоторой мере объясняется несовершенной постановкой учета остатков продуктов в бункерах во время приемасдачи смен. Этот учет обычно ведется на глазок и, конечно, недоста­ точно точен и еще менее объективен. Однако главная причина отме­ ченных колебаний заключается в частых остановках машин, что

не дает возможности им работать более или менее длительно при налаженном технологическом режиме.

Причины остановок* имеющих место на фабриках, приведены в табл. 44. Кроме того, неравномерная работа фабрик и частые остановки приводят к большим потерям угля, а следовательно, и к экономическому ущербу. Совершенно очевидно, что стабилизация процесса обогащения позволяет лучше осуществлять его контроль.

Причины простоев, их природа и значение нуждаются в постоян­ ном тщательном оперативном анализе. Ведь большинство фабрик, имея более или менее одинаковое число простоев, в то же время выполняют планы переработки. Поэтому возникает вопрос о пра­ вильности планирования загрузки фабрик, которое нуждается в существенных улучшениях.

132