книги из ГПНТБ / Сучков, А. Е. Резервы экономии металла в машиностроении

Т а б л и ц а 42

Прочностная характеристика стали РЛ2 по сравнению с быстрорежущей сталью марки Р18

ваивается выпуск концевых фрез, метчиков и других режущих инструментов. Опыт выпуска и применения ли­ того режущего инструмента как у нас в стране, так и за рубежом показывает его большую экономическую эффек­ тивность.

Поскольку форма литой заготовки почти идентична форме готового инструмента, а отходы в виде литников и забракованных отливок возвращаются в литейную печь для повторного использования, то потери и отходы стали по всему технологическому процессу, включая механи­ ческую обработку, не превышают 15%, тогда как даже при массовом производстве инструмента из проката в отходы уходит более 40% стали. В результате себесто­ имость литого инструмента за счет экономии основных материалов примерно в 2 раза ниже себестоимости ин­ струмента, полученного методом фрезерования из про­ ката или поковок. Кроме того, образуется некоторая экономия от снижения трудовых затрат — устранения операции фрезерования стружечных канавок заготовки.

Известно, что при ковке или горячей штамповке за­ готовок из высоколегированных сталей значительные потери металла образуются в результате окалины и угара при нагреве стали. При последующей механиче­ ской обработке к этим потерям добавляются и отходы металла в стружке. С целью устранения этого недостат­ ка лабораторией пластичности Физико-технического ин­ ститута Академии наук БССР разработан способ выпуска режущего инструмента с прямыми и винто­

180

выми зубьями посредством выдавливания с электрона­ гревом. На изделиях после выдавливания полностью отсутствуют обезуглероженный слой и окалина. Про­ мышленные испытания разверток, сделанных этим мето­ дом, подтверждают их высокие эксплуатационные каче­ ства.

Наиболее распространенным режущим инструмен­ том в металлообработке являются стержневые резцы. От их стойкости зависят производительность и качест­ во деталей. Опыт некоторых машиностроительных за­ водов показывает, что при внедрении передовой техно­ логии и научной организации груда себестоимость инструмента может быть значительно снижена, а его стойкость повышена. Достигается это тем, что в произ­ водство запускаются не отдельные позиции инструмен­ тальной оснастки, а ее технологически однородные группы. Технологическая однородность определяется наличием одинаковых или сходных элементов техноло­ гического процесса обработки изделия. Конструктивно подобранная номенклатура инструмента сводится в нормали и группируется по одинаковым и приближен­ ным размерам. Одновременно ведется максимальная унификация элементов инструмента по параметрам (размерам и форме, допускам и классам чистоты обра­ ботки поверхности и другим показателям).

Так, после проведения унификации элементов рез­ цов, подбора и группировки номенклатуры инструмен­ тальной оснастки по технологической одородности, номенклатура сечения державок, выпускаемых Мин­ ским подшипниковым заводом, сократилась с 27 наиме­ нований до 7, а заготовок резцов — с 53 до 13. В связи с использованием стандартных профилей отпала необ­ ходимость не только ковки заготовок, но и фрезерования двух плоскостей стержневых резцов. Эта операция заме­

181

вейерную линию и замкнутый технологический цикл по­ лучения заготовок стержневых резцов. Сейчас на ГПЗ-11 по новой технологии делают около 80% общего выпуска стержневых резцов.

Технологический прогресс в машиностроении предъ­ являет повышенные требования к металлообработке, в особенности к качеству выпускаемых деталей. Известно, что качество обработки зависит от многих факторов, в том числе и от инструментальной оснастки. Применение инструмента, изношенного сверх допустимых пределов, дает большие погрешности в точности геометрических размеров готовых деталей. В связи с этим такой инстру­ мент выбраковывается и сдается в металлолом.

Опыт работы некоторых машиностроительных заво­ дов показывает, что обширная номенклатура изношен­ ного инструмента может быть восстановлена с неболь­ шими затратами. Существует много способов и приемов его восстановления. Однако при разработке конструк­ ции инструмента следует учитывать возможность по­ вторного его использования. Для этого при конструиро­ вании инструмента нужно закладывать необходимые запасы на элементы, подвергающиеся изменению в про­ цессе восстановления. Например, при конструировании разверток следует увеличивать глубину канавки с уче­ том перешлифовки на последующие меньшие размеры. Короткие резцы могут получаться путем переточки из изношенных длинных резцов равнозначного сечения. Резцы небольшого сечения можно сделать путем шли­ фовки изношенных реек сборных червячных фрез такой же толщины, как и резцы. Изношенные удлиненные сверла также можно перезатачивать на сверла нормаль­ ных типоразмеров. Развертки, изношенные по рабочему диаметру, перешлифовываются па меньшие размеры калибров (скоб и пробок).

Филиал ВИНИТИ разработал и освоил технологию стыковой сварки заготовок грением при ремонте режу­ щего инструмента. По этой технологии на хвостовую часть инструмента идет поделочная сталь, а на обло­ манной части режущего инструмента затачивается то­ рец. Затем обе части свариваются трением. Такой метод реставрации концевого металлорежущего инструмента внедрен на Витебском станкостроительном заводе им. Кирова и некоторых других заводах республики.

182

ЛИТЕРАТУРА

литейная технологичность, М., 1964.

Г л и н к и н Н. М. Ковка на молотах и прессах. М., 1968.

Гл и и к и н II. М., С о с и е н к о М. Н. Технология горячей обра­ ботки металлов. М., 1961.

Го к у н В. Б. Снижение конструктивной и технологической ме­ таллоемкости машин. М., 1962.

Го л ь б и н Я. А. Экономическая эффективность точного литья в машиностроении. Минск, 1964.

184

Г о л ь б и н Я. А., К а н д а у р о в Н. Н. и др. Новое в производ­ стве литья на заводах Белоруссии. Минск, 1965.

Г р е д и т о р М . А., Г о ф м а н Г. С. Ротационное выдавливание.

З и м и н В. Н., П о п о в Д. И. Экономия металла. М., 1966.

Ив а н о в Д. П. Состояние металлоиспользования и перспективы его улучшения в машиностроении. М., 1960.

Ив а н о в а В. С. Усталостное разрушение металлов. М., 1963.

Каталог фасонных профилей высокой точности. М., 1965.

К л а р к Ф. Новейшие методы порошковой металлургии. Пер. с англ. М., 1965.

К о в а л е н к о К. С. Экономика и организация литейного произ­ водства. Одесса, 1968.

К о н о в а л о в Е. Г. Основы новых способов металлообработки. Минск, 1961.

Ко н с о н А. С. Экономические вопросы проектирования машин. М„ 1950.

Куз ин А. А. К. Маркс и проблемы техники. М., 1968.

Ку х т а р о в В. И. Холодная штамповка. М., 1956.

Л ь в о в Д. С. Основы экономического проектирования машин. М„ 1966,

185

Материалы XXIV съезда КПСС. М., 1971.

М и л ю к о в О. В. Точное литье в автостроении. «Автомобильная промышленность», 1965, № 1.

Н а т а н з о н Е. И. Индукционный нагрев в автомобилестроении.

Новое в электрокерамике. М., 1969.

Опыт изготовления деталей методом точной объемной штампов­ ки. Сб. материалов Всесоюзного семинара (Москва, 15—19 сентября 1964 г.). М„ 1965.

Па р ф и я н о в и ч В. С. Чистовая обработка поверхностей роли­ ковым инструментом, Минск, 1966.

Получение деталей с высокими свойствами из порошков. М., 1964.

Пр е й с В. Ф., Р е н н е И. Е. и др. Холодная штамповка метал­ лов. Киев, 1963.

Порошковая металлургия. Сб. докладов VIII Всесоюзной кон­ ференции по прогрессивным методам производства деталей из по­ рошков. Минск, 1966.

Порошковая металлургия и металлообработка. Ереван, 1965. Проблемы развития технологии машиностроения. Под ред. Г. Ф.

Баландина и А. Н. Малова. М., 1968.

Программа Коммунистической партии Советского Союза. М., 1965,

Прогрессивная технология, механизация и автоматизация терми­ ческой обработки металлов. (Тезисы докладов на республиканской конференции 13—15 декабря 1966 г.), Минск, 1966.

Пути повышения весовой точности поковок. Под ред. А. П. А т- р о ш е и к о, В. С. Б у л г а к о в а, Ю. И. В и п а. Л., 1966.

Разработка и исследование технологических процессов обработки металлов давлением. Под ред. Н. Т. Деордиева. М., 1968.

186

вых материалов в машиностроение. М., 1963.

Ро ж д е с т в е н с к и й Ю. Л. Прогрессивные методы производст­ ва заготовок колец подшипников качения. М., 1968.

Ро м а О. В., К у Ц е р М. Я. Порошковая металлургия. «Промыш­ ленность Белоруссии», 1970, № 3.

Р о с т о в ц е в Г. Г. Выбор конструкционных материалов. Л., 1969.

С а к л и н с к и й В. В. Тенденция развития технологии порошко­ вой металлургии в отечественном и зарубежном машиностроении. М., 1966.

С а м с о н о в Г. В., П л о т к и и С. Я. Производство железных порошков. М., 1957.

Св е ц В. С. Производство и применение экономичных профилей проката. М., 1967.

С е в е р д е н к о В. П., Ф е д о р о в Л. И. Прокатка в машино­ строении. Минск, 1959.

Се м и б р а т о в Г. Г. Изготовление цилиндрических зубчатых ко­ лес прокаткой. М., 1961.

См и р н о в-А л я е в Г. А. Сопротивление материалов пластиче­ скому деформированию. М., 1961.

ления развития производства чугуна в СССР. М., 1971.

Ст е п и н П. А. Расчет деталей машин с учетом пластических свойств металлов. Научные труды МИЗИ, вып, 7. М., 1957.

Технический прогресс в машиностроении Украинской ССР. Под ред. А. А. Штернова. Киев, 1967.

Технология горячей обработки металлов. Под ред. М. Н. Челно­ кова. М., 1972.

Т о м сен Э., Я нг Ч., К о б а я ш и Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. Пер. с англ. М., 1969.

Уи л к Ч. Обработка металлов без снятия стружки. Пер. с англ. М„ 1965.

Ф е д о р о в Л. И, Точная штамповка зубчатых колес. Минск, 1967.

187

СОДЕРЖАНИЕ