книги из ГПНТБ / Кабаков, М. Г. Технология производства гидроприводов учеб. пособие

твердости и износостойкости, а также в защитно-декоративных целях.

Химические покрытия получают на поверхности металлов при воздействии химических реагентов без применения электриче­ ского тока. Этот вид покрытия используют в защитно-декоратив­ ных целях.

Анодизационные покрытия получают анодной обработкой защищаемого металла в соответствующих электролитах с приме­ нением тока от внешнего источника и образованием окисных за­ щитных пленок. Такие покрытия защищают металлы, главным образом алюминий, от коррозионных разрушений.

Толщина слоя металлических покрытий, наносимых электро­ литическими и химическими способами, для деталей типа штуце­ ров, ниппелей, корпусов гидроаппаратуры составляет 6, 9, 12, 15, 24, 30, 36, 60 мкм. По технологическим признакам различают покрытия твердые, молочные и пористые.

По степени блеска покрытия бывают матовые и блестящие. Для деталей, на которые наносят блестящие покрытия, шерохова­

дополнительной обработки V5—V 7. После покрытия шерохова­ тость характеризуется следующими классами чистоты:

Шероховатость поверхности в зависимости от вида покрытия

При выборе покрытий необходимо учитывать допустимость контактов сопрягаемых металлов (табл. 32).

Области применения металлических покрытий (цинкование, кадмирование, хромирование) и неметаллических (оксидирование, фосфатирование), рекомендуемых для различных деталей гидро­ привода, приведены в табл. 33, 34, 35, 36.

Следует иметь в виду, что детали для работы в масляной среде, не вызывающей коррозии, а также прецизионные детали пар тре­ ния можно применять без покрытия.

При назначении покрытий, сходных по характеристикам, учи­ тывают, что, например, цинковое покрытие в условиях атмо­ сферной коррозии более стойко, чем кадмиевое, однако плохо паяется и сваривается, крошится при развальцовке и изгибе. Кадмиевое покрытие более пластично, хорошо переносит разваль­ цовку, гибку, вытяжку, поэтому его применяют для деталей сложной формы, а также для резьбовых штуцеров, арматурных соединений.

180

Таблица 32

Условия хранения и эксплуатации, в которых допускаются контакты между различными металлами, сплавами и покрытиями

П р и м е ч а н и е . Допустимые контактные пары могут быть использованы в менее жестких условиях хранения и эксплуатации и не могут быть применены в более жестких условиях.

Для повышения износостойкости трущихся деталей приме­ няют пористое хромирование. В результате такого хромирования на поверхности детали образуются микроскопические каналы, которые хорошо удерживают смазку. Толщина пористого слоя, отличающегося к тому же еще способностью прирабатываться к нехромированной поверхности, составляет 120—250 мкм. На­ ибольшее распространение получило блестящее твердое хроми­ рование. Оно обеспечивает максимальную прочность на разрыв и износостойкость. К недостаткам хромовых покрытий относится некоторое снижение усталостной прочности стальных хромирован­ ных деталей.

Оксидирование используют в основном для деталей, работающих в масляной среде. Толщина слоя оксидной пленки 0,6—1,5 мкм, что дает возможность применять оксидирование на прецизионных деталях.

В картах технологических процессов должны быть предусмот­ рены операции, обеспечивающие свинчиваемость резьбовых соединений после нанесения покрытия, взаимозаменяемость гладких деталей и т. д. Это достигается расчетом допусков на тол­ щину покрытий, принятую по условиям эксплуатации. Нижний предел допуска ограничивается допустимой толщиной покрытия, верхний — технологическими возможностями и целесообразно­ стью.

181

* Обозначение указывается по ГОСТ 9894—61.

Таблица 34

Защитные покрытия, наносимые электролитическим способом на детали из стали

Таблица 35

Методы нанесения лакокрасочных материалов в зависимости от их типа (по пленкообразующему)

183

Таблица 36

Основные технологические параметры нанесения лакокрасочных материалов (эмалей)

Пентафталевые

Глифталевые

Молотковые на меламиноалкидной основе

184

На основании расчета полей допусков выбирают технологи­ ческие приемы — размерное травление заготовки под покрытие, изменение стандартных размеров резьбы в результате смещения поля допуска при механической обработке и т. д. Порядок выбора допусков известен.

Для резьбовых стальных деталей, например, толщина слоя кадмия 7—10 мкм при однослойном покрытии; средний диаметр резьбы при этом уменьшают на 0,03 мм. При толщине слоя 12— 15 мкм средний диаметр резьбы уменьшают на 0,05 мм.

Наружные поверхности гидравлических машин и оборудова­ ния должны иметь защитные лакокрасочные покрытия (ЛКП), которые выбирают в соответствии с требованиями ГОСТ 9894—61. По внешнему виду поверхности ЛК.П должны удовлет­ ворять требованиям класса II или III.

Характеристика внешнего вида поверхностей ЛКП

По условиям эксплуатации лакокрасочные покрытия должны соответствовать покрытиям, указанным ниже.

Характеристики свойств ЛКП в зависимости от условий эксплуатации

Применяемые для окраски изделия лакокрасочные материалы должны удовлетворять требованиям, предусмотренным 'соответ­ ствующими стандартами и техническими условиями.

Технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий заключается в следующих операциях.

1. Подготовка поверхности к окраске. При этом производит очистка от грязи, коррозии, жира. Чугунное и стальное литье очищают от литников, прибылей, формовочной земли. Очистка осуществляется механическими методами (обработкой механизи-

185

Таблица 37

Технологический процесс грунтования чугунного и стального литья до механической обработки

сплошность покрытия

П р и м е ч а н и я : 1. Опрессовку, старение и обдирку отливок производить до грунтования.

2.Если загрунтованные отливки подвергаются искусственному старению, то нарушенный слой грунта нужно удалять обработкой металлическим песком, дробью или абразивными кругами (шкуркой), затем наносить слой грунта.

3.Грунтование деталей производить не позднее чем через 10 ч после их очистки.

Таблица 39

Рекомендации по выбору эмалей и цвета покрытия для окраски изделия гидравлического оборудования

рованным инструментом, металлическим песком, галтовкой) и химическими (обезжириванием в водных щелочных растворах или в органическом растворителе — уайт-спирите). Чтобы пре­ дохранить внутренние рабочие полости от попадания растворов, устанавливают заглушки. Для очистки окрашиваемых поверх­

Для создания подслоя, улучшающего противокоррозионные свойства и адгезию лакокрасочных материалов, поверхности стальных деталей следует фосфатировать.

2. Нанесение слоя грунта для защиты металла от коррозии и обеспечения сцепляемости между металлом и последующими слоями лакокрасочных материалов.

3.Нанесение шпатлевки с целью выравнивания окрашивае­ мой поверхности для улучшения внешнего вида.

4.Нанесение слоя краски.

5.Сушка.

Втабл. 37—39 приведены некоторые рекомендации ВНИИГидропривода по выбору сортов лакокрасочных материалов для

деталей гидропривода и методам их нанесения, а также образцы описания технологического процесса на грунтование чугунного и алюминиевого литья.

§ 33. КОНСЕРВАЦИЯ ГИДРОПРИВОДОВ

Консервации подлежат металлические поверхности изделий, в том числе с металлическими и неметаллическими покрытиями, кроме окрашенных. Консервация производится с целью защиты изделия от атмосферной коррозии при хранении и транспорти­ ровании.

Консервация должна проводиться в специально оборудован­ ных цехах и участках при температуре не выше +15° С и отно­ сительной влажности не более 70%.

Процесс консервации включает операции подготовки поверх­ ности, собственно консервации и тарной (внутренней) упаковки. Все операции процесса осуществляются с интервалами не бо­ лее 2 ч.

Гарантированные сроки хранения без нарушения консерва­ ции устанавливаются техническими условиями на изделие.

Методы консервации. Консервация металлических изделий гидропривода производится следующими методами:

1)помещением изделий в атмосферу, насыщенную парами ингибитора (обертывание в ингибиторную бумагу, засыпание по­ рошка ингибитора и т. д.);

2)нанесением на поверхность изделия ингибитора из водных,

воднозагущенных или спиртовых растворов; 3) нанесением на поверхность изделий консервационных ма­

сел или пластичных смазок;

190