книги из ГПНТБ / Карлик, Е. М. Специализация и поточные методы производства

30

Следует обратить внимание на неудовлетворительное решение вопросов внутризаводской специализации. Вследствие этого групповые поточные линии, приме­ няемые в основном в условиях мелкосерийного типа производства, получили явно недостаточное распростра­ нение (табл. 3). Организация таких поточных линий связана с концентрацией в подразделениях заводов дета­ лей, узлов, блоков, подобных по конструктивно-техно­ логическим признакам, независимо от их принадлежности

кразличным изделиям (см. гл. II).

Втабл. 4 приведены данные, характеризующие поточ­ ные линии в зависимости от числа наименований пред­ метов, изготовляемых ими.

Данные в табл. 4 свидетельствуют о низком показателе многопредметности поточных линий (величина, обратная количеству предметов, закрепленных за линией, см. гл.П), на которых изготовляется продукция производственного назначения. Это обстоятельство, в свою очередь, характе- _ ризует недостаточный уровень специализации и концен­ трации продукции, обладающей конструктивно-техноло-

31

гической общностью в подразделениях обследованных предприятий.

Так однопредметные поточные линии здесь соста­

тов— 33% и свыше 50 предметов— 12%.

Иная картина наблюдается на поточных линиях, выпускающих продукцию бытового назначения. В этом случае однопредметные поточные линии составляют 77%, а многопредметные— только 23%, причем на них изго­ товляются предметы, номенклатура которых составляет не свыше пяти наименований на каждой линии. Следо­ вательно, показатель многопредметности линий в этом случае значительно выше.

Анализ загрузки поточных линий (табл. 5) показал, что половина их работает в одну смену, при этом поточ­ ные линии, выпускающие продукцию производственного

Низкий уровень загрузки поточных линий объясняется либо недостаточным объемом производста для работы их в две смены, либо тем, что поточные линии были спроек­ тированы без учета перспективности продукции, выпуск которой через определенный промежуток времени имеет тенденцию к понижению (см. гл. IV). Таким образом, можно сделать вывод, что большинство обследованных

32

поточных линий, выпускающих продукцию производствен­ ного назначения, имеют значительные резервы мощностей.

Подсчитано, что объем работ, выполняемый поточными методами, по обследованной группе предприятий со­ ставляет всего около 5% от общего объема выпуска. По сравнению с возможностями (см. гл. III) данных предприятий эта цифра является недостаточной. Наблю­ даются случаи, когда действующие поточные линии работают неритмично, либо простаивают из-за плохого материального обеспечения и слабо организованной внутриотраслевой кооперации.

Таким образом, на обследованных предприятиях, вы­ пускающих продукцию производственного назначения, поточные методы, по степенираспространения которых можно косвенно судить об общем уровне организации производства, еще не нашли широкого применения ввиду недостаточно развитой внутриотраслевой и внутризавод­ ской специализации и кооперирования производства. Это убедительно говорит о низком уровне научной орга­ низации производства на этих предприятиях.

Успешное и широкое внедрение поточных линий требует: унификации отдельных деталей, узлов и блоков в конструкции данных изделий; повышения уровня технологичности изделий с целью производства их поточ­ ными методами на всех фазах, начиная от заготовительной

икончая сборкой и настройкой; механизации и автома­ тизации контрольных, регулировочных и настроечных операций; типизации технологических процессов и их оснащения; ускорения естественных процессов, путем применения специального оборудования и максимальной концентрации их операций в технологическом маршруте.

Организация централизованных производств функ-' циональных узлов, блоков и устройств приборов и аппара­ туры в совокупности с указанными выше мероприятиями

ипредпосылками дает возможность устранить суще­ ствующие недостатки в области организации поточного производства. На основе анализа современного состоя­ ния поточного производства, в частности, в приборо­ строении можно придти к выводу о необходимости:

1)расширения сферы применения потока на пред­

приятиях, где уже функционируют поточные методы тех или иных видов. В то же время, следует внедрить поточные линии на предприятиях, где до сих пор они

не применялись, включая заводы с серийным и мелко­ серийным производством. Известно, что наибольший экономический эффект дает поток в массовом произ­ водстве. Между тем применение его поточных линий экономически эффективно и в условиях серийного и мелкосерийного производства (см. гл. III);

2)повышения коэффициента использования действу­ ющих поточных линий;

3)перехода к более совершенным организационным формам потока, от прерывно-поточных линий к непре­ рывно-поточным;

4)создания сквозных потоков с тем, чтойы они, в ко­ нечном счете, охватили весь производственный процесс изготовления продукции. В поточные линии должны включаться сборочные и сварочные полуавтоматы и

автоматы, термические печи и т. д.

Огромное значение непрерывного потока в механизаций производства придавал К. Маркс: «Комбинированная рабочая машина, представляющая теперь расчлененную систему разнородных отдельных рабочих машин и групп последних, тем совершеннее, чем непрерывнее весь выпол­ няемый ею процесс, т. е. чем с меньшими перерывами сырой материал переходит от первой до последней фазы процесса, следовательно, чем в большей мере передви­ гается он от одной фазы производства к другой не рукою человека, а самим механизмом» [1 ].

В то время, когда К. Маркс писал эти строки, не могло быть и речи о прямом применении этих принципов в маши­ ностроении. Но в этой формулировке с достаточной ясностью изложены основы непрерывно-поточного про­ изводства.

На высокий уровень разделения труда в поточном производстве указывал В. И. Ленин в своем исследовании «Развитие капитализма в России». В этой книге В. И. Ленин писал, что в отдельных производствах по обработке металла «разделение труда применяется здесь в очень широких размерах», в мануфактурном произ­ водстве «применяется утонченное разделение (труда), имеющее в виду увеличение производительности» [4].

34

Одним из инициаторов широкого внедрения поточных линий на основе расчетов был Г. Форд, который впервые конвейеризировал производство автомобилей на своих заводах в США.

Первые научные разработки в области поточного производства в СССР, и непрерывного потока в частности, относятся к 1926— 1930 гг. Авторами их являются про­ фессора: О. И. Непорент [61], Н. Ф. Чарновский [98], Э. А. Сатель и Л. Я- Шухгальтер [80].

В то время О. И. Непорент, читая курс лекций по организации производства на московских курсах красных директоров, впервые изложил научные основы расчетов поточного производства. В книге Н. Ф. Чарновского «Технико-экономические принципы в металлопромышлен­ ности», вышедшей в 1927 г., специальная глава была посвящена вопросам организации поточных линий.

В 1928 г. состоялась Первая Всесоюзная конференция по работе непрерывных потоков. Эта конференция обоб-' щила практику развития поточного производства в Со­ ветском Союзе и за рубежом и наметила основные напра­ вления дальнейшего развития в промышленности этой прогрессивной формы организации производства. В резо­ люции конференции было отмечено, что с целью успешного развития поточных методов необходимо проведение ряда мероприятий по созданию предпосылок для организации поточного производства: специализировать предприятия и их подразделения, а также ускорить работы по стан­ дартизации и типизации изделий и их деталей [80]. В последние годы перед Великой Отечественной войной и в особенности, в послевоенный период советскими учеными продолжалась интенсивная научная разработка теории и методики поточного производства. Крупный вклад в разработку теории и методики расчета поточного производства внесли А. Н. Ефимов [29], Б. Я- Кацен-

боген [39 ], А. И. Неймарк [55, 76, 57 ], С. А. Думлер [27 ],

В. А. Петров [68, 71] и др.

Проф. Б. Я- Каценбоген в период Великой Отечествен­ ной войны разработал и внедрил поточные методы орга­ низации в производство промышленной продукции. За эту разработку, получившую широкое распространение также на заводах серийного типа — от крупнодо мелко­ серийного, он был удостоен правительствомвысокого звания Лауреата Государственной премии.

Проф. А. И. Неймарк разработал теорию поточного производства и методику расчетов основных разновид­ ностей поточных линий. Им же создана теория пары операций и образования заделов на прерывно-поточных линиях, исследованы вопросы теории и создана методика расчета многостаночного обслуживания на линиях.

Канд. техн. наук В. А. Петров предложил методику классификации деталей, с целью отбора их для изготовле­ ния на поточных линиях на основе показателей массовости и дал сравнительную технико-экономическую оценку различных видов поточных линий [68, 69].

Многие авторы работ по поточному производству предлагали различные классификации поточных линий

исоответствующую терминологию. Наиболее обобщающая

иправильная терминология и классификация, учиты­

вающие все разнообразие поточного производства, пред­

нительных капитальных вложений в комплексную меха­ низацию различна и зависит от формы внутризаводской специализации. Так, эффективность комплексной.механи­

от снижения себестоимости на 1 руб. дополнительных капитальных вложений), а на основе участков, построенных

по технологическому принципу, — 0,66 РУр ^°Д [43].

На экономические показатели эффективности поточных линий влияют много факторов: программа и постоянство выпуска, трудоемкость продукции, уровень синхрони­ зации операций, специализация рабочих мест [68]. Эконо­ мичностьизготовления деталей поточными методами зависит и от их конфигурации и габаритов [43].

Проф. Л. Е. Варданян исследовал зависимость приме­ нения различных форм организации производства (пред­ метных участков и поточных линий) от программы вы­ пуска. В результате исследования, он пришел к выводу, что программа производства является одним из основных и важнейших факторов, определяющих формы организа­ ции производства [11].

36

Д-р экон. наук С. А. Думлер справедливо замечает, что необходимость всемерного развития специализации машиностроительного производства придает особо важное значение проблеме расширения области применения по­ точного производства, целесообразного применения раз­ личных видов потока и полного использования его воз­ можностей [27].

Однако он не дает конкретных рекомендаций по применению разновидностей поточных линий в зависи­ мости от различных условий специализации производства. Практика показывает, что недостаточная эффективность эксплуатации механизированных линий в значительной степени объясняется простоями, вызванными различными отказами оборудования, встроенного в линии, нарушением регламентированного ритма выпуска из-за нестабильности операционного времени, несоблюдением требований, обеспечивающих выпуск продукции заданного качества. Следовательно, надежность работы неавтоматических поточных линий наряду с надежностью автоматического потока имеет большое значение для повышения эффек­ тивности производства. Поэтому исследование вопросов надежности механизированных поточных линий должно явиться той основой, на базе которой будет развиваться в дальнейшем теория их эксплуатации. Вопросы надеж­ ности неавтоматических поточных линий, уже частично разработанные, являются частью общей теории надежности производства [59]. Большую роль в организации поточ­ ных линий и их эффективной эксплуатации играют тран­ спортные связи рабочих мест, характеризующиеся как однонаправленным, так и разнонаправленным движением предметов производства. На основе исследований влияния технологической планировки оборудования на экономи­ ческие показатели производства установлено, что удельная (на одно рабочее место) условно-годовая экономия при оптимальной планировке составляет от 30 до 75 руб. [60 ]. Задачи по определению оптимальности расположения оборудования и рабочих мест на линии теперь успешно решаются с помощью электронно-вычислительных ма­ шин (ЭВМ).

Практика эксплуатации линий показывает, что иногда целесообразно не прибегать к полной синхронизации технологических операций, а следует создавать прерывный поток, но с повышенной скоростью движения распредели­

37

тельного конвейера [95]. На одной из поточных линий сборки ленинградского завода «Вибратор» при несинхронизированном процессе применен конвейер с повышенной скоростью движения (в 10—20 раз быстрее скорости движения обычного распределительного конвейера). На конвейере имеется задел по всем операциям, кроме первой. Он создается в период запуска линии. Такой задел и ускоренное движение конвейера обеспечивают беспере­ бойную работу на каждом рабочем месте линии практи­ чески в любой момент времени.

низации оперций; находящийся на конвейере большой транспортный задел является одновременно и оборотным; 2) оператору не нужно непрерывно следить за конвейером из опасения пропустить адресованные ему изделия, так как платформа, закрепленная за тем или иным рабочим местом, через короткий промежуток времени возвра­ щается к нему вновь; 3) возможно закрепление за рабочим несмежных операций, что особенно важно при недогру­ женном оборудовании; 4) при обнаружении брака кон­ вейер позволяет возвращать изделия виновникам; 5) соз­ дается возможность применять на потоке индивидуально­ сдельную оплату труда рабочих.

За последнее время в нашей промышленности для решения различных производственно-экономических задач стали широко использоваться ЭВМ. Это коснулось

ипоточных линий. В Куйбышевском авиационном инсти­ туте разработан аналитический метод расчета основных организационно-производственных параметров много­ предметных поточных линий механической обработки [66]. Наиболее трудоемкие расчеты, а именно: определение очередности запуска деталей в обработку, расчет величины опережения и расчет ежемесячных графиков работы на каждом рабочем месте потока в течение всего периода повторяемости работ— стали выполняться с помощью ЭВМ

«Урал-1».

Вработе [102] к проблеме совершенствования поточ­ ного производства предлагается подходить с позиций системного анализа, т. е. представляя его в виде объекта, имеющего определенные входы и выходы материальных

иинформационных потоков, детермированных внутрен­ ними связями.

38

Применительно к оптимизации структур поточного производства целесообразно, по мнению автора, бази­ роваться на технологических стадиях процесса преобра­ зования потока вещества, выбирая в качестве структурной единицы системы элементарные технологические операции, а в качестве более крупных элементов (подсистем) — по­ точные линии.

Системное представление производственных объектов позволяет четко выделить две стадии их проектирования: макропроектирование, т. е. функционально-структурное образование системы из ее элементов, и инженерное проектирование отдельных компонентов системы. Первая стадия, определяет важнейшие параметры производства: пропорциональность, ритмичность, параллельность-и не­ прерывность; устанавливает основные характеристики потока: номенклатурную по стадиям и фазам производ­ ства; по системе в целом; внутри отдельных подсистем (т. е. частные характеристики); точки разрыва потоков вещества.

неформализованных приемов исследования. Поэтому не случайно существуют достаточно много примеров неудач­ ных решений, несостоятельность которых обнаружи­ вается лишь на этапе внедрения в производство, т. е. после значительных материальных затрат. Автор предлагает полуформализационные приемы анализа и синтеза, моде­ лирующие сам процесс проектирования поточного произ­ водства на научной основе.

Зарубежная литература весьма скупо освещает во­ просы теории и методики расчета неавтоматических поточ­ ных линий и, в частности, те их виды, которые харак­ терны для условий серийного и мелкосерийного произ­ водства, хотя известны те проблемы, над которыми рабо­ тают иностранные ученые в этом направлении. Как уже отмечалось, многие зарубежные фирмы и заводы широко применяют групповые методы обработки и организуют на их основе поточные линии.

При проектировании переменных потоков на базе групповых методов возникает ряд сложных организацион­ ных задач. Одной из них является выбор оптимального группового ритма (такта), обеспечивающего максималь­ ную загрузку оборудования [75]. Под групповым тактом

39