книги из ГПНТБ / Пути улучшения качества сталей и сплавов
..pdfОбработка |
результатов плавок сталей |
Р18, |
Р 12, |
Р9 на заводе |
«Днепроспецсталь» ,[81] методом |
мате |
|
матической статистики дает следующие |
результаты |
(табл. 18).
При выплавке стали Р18 в шихту добавляли фер ровольфрам и до 50 процентов отходов быстрорежу щих сталей. Стали марок Р12 и Р9 выплавляли толь ко переплавом отходов.
Анализ полученных данных показывает, что вели чина угара в значительной мере зависит от качества шихты. Например, применение чистой, крупногаба-
Т а б л и ц а 18
Угар вольфрама при выплавке быстрорежущих
сталей
|
Потери вольфрама |
||
Емкость |
по маркам стали, % |
||
|
|
|
|
печи, т |
Р18 |
Р 12 |
Р9 |
|
|||
17,5 |
9,82 |
13,82 |
13,12 |
7,5 |
8,81 |
13,27 |
12,85 |
ритной обрези при выплавке стали Р18 уменьшает угар вольфрама на 3—5 процентов по сравнению с ис пользованием в шихте мелкого промасленного и влаж ного лома при прочих равных условиях. Повышение потери вольфрама, вероятно, обусловлено образова нием летучих соединений типа W (СОД, WO2 (ОН)2, W 03 и т. д. Мелкую промасленную и ржавую шихту
перед загрузкой в печь необходимо пакетировать и прокаливать.
Другое исследование, проведенное на заводе «Днепроспецсталь» ,[82], показало значительное влия ние основности плавильного шлака и содержания в нем закиси железа на угар вольфрама (табл. 19).
Из таблицы видно, что основность плавильного шлака, близкая к 1 , оптимальна с точки зрения умень
шения потерь вольфрама при плавлении. Отмечают, что с изменением основности шлака с 2,46 до 1,02 дли тельность периода плавления сократилась с 110 до 70 минут. Интенсивный нагрев металла объясняется тем,
80
Т а б л и ц а 19
Влияние основности и окисленности шлака на угар вольфрама
|
|
Вариант технологии |
||
Показатели |
1 |
2 |
3 |
4 |
|
||||
Число плавок |
8 |
10 |
21 |
15 |
Основность шлака, В |
2,37 |
1,83 |
0,97 |
0,81 |
Содержание WO3 в шлаке, % |
2,28 |
1,29 |
0,54 |
1,20 |
Содержание FeO в шлаке, % |
6,51 |
5,84 |
14,16 |
10,96 |
Общие потери вольфрама, % |
9,01 |
6,76 |
4,93 |
5,56 |
В том числе |
0,55 |
0,32 |
0,13 |
0,30 |
ico шлаками |
||||
на испарение |
8,46 |
6,44 |
4,80 |
5,26 |
что шлаки с меньшей основностью обладают большим электросопротивлением.
По данным этой же работы, высокое содержание FeO в шлаке способствует протеканию реакции окис ления углерода в период плавления. Куски ферро вольфрама, будучи центрами зарождения пузырьков СО, находятся в зоне интенсивного перемешивания расплава, что уменьшает количество нерастворенного ферровольфрама к концу периода плавления.
Для уменьшения содержания окислов вольфрама плавильный шлак раскисляли смесью порошка кок са — 0,5— 1,0 кг/т, 75%-ного ферросилиция — 1 — 2 кг/т, силикокальция 1 — 2 кг/т, порошка алюми ния— 1 — 1,5 кг/т.
На Челябинском металлургическом заводе (ЧМЗ) в пятитонной дуговой электропечи проведены балан совые плавки сталей Р18, Р 12 и Р6МЗ методом пере
плава легированных отходов с применением газооб разного кислорода ([83]. Общие потери вольфрама со шлаком и при испарении возрастают с 1,53 процента для стали Р6 МЗ до 8,11 процента для стали Р18. При
чиной повышенного испарения вольфрама при вы
плавке |
сталей Р18 |
и |
Р 1 2 авторы считают высокий |
расход |
кислорода |
на |
продувку (4,5—7 м3/т для ста |
лей Р 18 и Р 12; 2,7 м3/т для стали Р6МЗ).
Относительно влияния кислорода при продувке ме талла на угар вольфрама нет единого мнения. Дан ные завода «Электросталь» [84] свидетельствуют о
4 Зак. 3484 |
g | |
том, что выплавка стали Р18 с применением газооб разного кислорода привела к уменьшению угара воль фрама до 3,8 процента, по сравнению с 6,4 процента при переплаве отходов без кислорода. Снижение уга ра вольфрама объясняется сокращением периода плавления шихты. Необходимо продолжать работы по 'исследованию оптимального количества кислорода для продувки быстрорежущих сталей.
Увеличение продолжительности плавления, по дан ным всех авторов, повышает угар вольфрама.
Потери вольфрама с окалиной и наждачной пылью при переделе годных слитков также значительны и составляют 6—9 процентов [83]. Это вызывает необ ходимость искать пути извлечения его из окалины после прокатки или ковки быстрорежущих сталей, а
также из абразивной |
пыли после зачистки ме |
талла. |
с малым содержанием воль |
При выплавке сталей |
фрама методом переплава легированных отходов, в завалку дают сухую вольфрамсодержащую окалину, вместе с которой необходимо предусмотреть шихтов ку требуемого количества элементов-восстановителей (углерода или кремния).
Для получения шихты с гарантированным химиче ским составом абразивную пыль надо переплавлять в дуговых электропечах.
Итак, безвозвратные потери вольфрама: скрап и корольки шлака, окислы в шлаке и испарение — зна чительны, что ведет к повышению себестоимости ме талла. Соблюдение оптимальных условий технологи ческого режима плавки уменьшает эти потери.
Молибден. Молибден широко применяется при выплавке конструкционных, нержавеющих, жаропроч ных и инструментальных сталей и сплавов. В некото рых случаях он действует на свойства стали аналогич но вольфраму, поэтому может полностью или частич но заменять его при выплавке конструкционных (типа 18Х2Н4ВА) или быстрорежущих (типа Р18) сталей.
В конструкционных сталях небольшие добавки мо либдена (0,154-0,50%) существенно повышают удар ную вязкость. Молибден особенно сильно ослабляет чувствительность стали к отпускной хрупкости, уве
82
личивает прокаливаемость, способствует получению мелкокристаллической структуры стали.
До последнего времени для легирования электро стали применяли, в основном, ферромолибден, не ме нее 55—58 процентов молибдена по ГОСТ 4759—69. На плавках с окислением его дают в конце плавления или в начале окислительного периода, так как в усло виях сталеплавильных процессов он не окисляется. На переплавных плавках ферромолибден также присажи вают в конце плавления. Присадка его в завалку вместе с остальной шихтой приводит к повышенным потерям молибдена за счет испарения (табл. 20). Пос ле присадки ферромолибдена в конце плавления рас ход его сократился на 4,1 кг/т.
Т а б л и ц а 20
Расчетное и фактическое содержание молибдена в металле в конце плавления при выплавке стали Р6М5
|
|
Содержание молибде |
|
Технология присадки ферромолибдена |
Количест |
на в конце плавления, |
|
|
% |
||
во плавок |
|
||
|
|
||
|
|
расчетн. |
фактич. |
В завалку |
40 |
5,15 |
4,90 |
В жидкий металл в конце плав- |
50 |
5,12 |
5,12 |
ления |
На технологические характеристики выплавляе мой стали значительно влияет качество ферромолибде на. Так, по данным Златоустовского металлургическо го завода [44], высокое содержание свинца и других примесей цветных металлов резко ухудшает техноло гическую пластичность сталей типа Х17Н13М2Т, 0Х17Н13М2Т, 0Х17Н16МЗТ и других. При их выплав ке содержание свинца в ферромолибдене не должно превышать 0,18 процента.
Ферромолибден относится к числу сплавов, труд норастворимых в жидкой стали. При значительных его добавках выдержка металла после легирования должна быть не менее 30 минут.
Спрос на молибден как легирующий элемент рас тет с каждым годом ,[8 6 , 87]. В капиталистических
странах при выплавке чугуна и стали его использует ся более 80 процентов. При этом США в 1966 году ис
4* |
83 |
пользовали 82,7 процента молибдена в форме техни ческой трехокиси или молибдата кальция и лишь 17,3 процента в виде ферромолибдена и металлического молибдена.
Окислы молибдена легко восстанавливаются жид ким железом или углеродом, по реакциям:
М0 О3 + 3Fe — 3FeO + Mo;
М0О3 + ЗС = ЗСО + Мо.
В отечественной литературе ,[8 8 , 89, 90, 91] чаще
всего упоминается о возможности применения молиб дена кальция взамен ферромолибдена. В частности, восстановление молибдена из молибдата кальция идет по реакциям i[90]:
СаМо04 + 3Fe = СаО + 3FeO + Мо;
СаМо04 + ЗС = СаО + ЗСО + Мо.
Молибден при этом восстанавливается практиче ски полностью; шлаки не содержат его окислов.
В последнее время в нашей стране на заводах ка чественных сталей используют для легирования кон центрат окиси молибдена (табл. 2 1 ).
Т а б л и ц а 21
Химический состав молибденового концентрата, %
Марка |
Мо, не |
As |
| Sn |
р |
Си |
с |
S |
менее |
|
|
не более |
|
|
||
|
|
|
|
|
|
||
КМО-1 |
55 |
0 ,0 7 |
0 ,0 7 |
0 ,0 7 |
0,6 |
0 ,0 8 |
0 ,1 5 |
КМО-2 |
53 |
0 ,0 7 |
0 ,0 7 |
0 ,0 7 |
1,2 |
0 ,1 0 |
0 ,1 8 |
кмо-з |
50 |
0 ,0 7 |
0 ,0 7 |
0 ,0 7 |
2 ,4 2 |
0 ,1 2 |
0 ,2 0 |
Концентрат упаковывается в стальные банки. Вес |
|||||||
нетто — 15 и 40 кг. |
К существенным |
недостаткам его |
относится высокое содержание свинца, доходившее в некоторых партиях до 0,26 процента.
Опыт свидетельствует ,[92], что при оптимальных
условиях легирования степень усвоения |
концентра |
т а — более 95 процентов. Использование |
концентрата |
окиси молибдена взамен ферромолибдена экономиче ски эффективно, так как стоимость молибдена в кон
84
центрате на 15 процентов меньше, чем в ферромолиб дене.
На Златоустовском факультете Челябинского по литехнического института исследовано в полупро мышленных условиях усвоение молибдена из концент
рата при легировании стали ЭИ448. |
(Выплавка с пол |
|||||||
ным окислением на углеродистых отходах). |
|
|
||||||
Проверялись такие варианты ввода молибденового |
||||||||
концентрата: |
в металлической |
упаковке |
вместе с |
|||||
1 — на подину |
||||||||
шихтой; |
|
1, но с добавлением |
75%-ного |
|||||
2 — то же, что вариант |
||||||||
ферросилиция для |
восстановления окислов |
мо |
||||||
либдена; |
зеркало |
|
металла |
в порошкообразном |
||||
3 — на чистое |
|
|||||||
виде (в конце плавления); |
|
|
виде |
без |
||||
4 — на основной шлак в порошкообразном |
||||||||
раскислителей; |
|
но с добавлением |
порошко |
|||||
5 — то же, |
что вариант 4, |
|||||||
образных |
75%-ного |
ферросилиция и алюминия. |
||||||
Легирование стали по вариантам 1 и 3 оказалось |
||||||||
наиболее |
эффективным — молибден |
практически |
ус |
ваивался полностью. Легирование через шлак привело к потере 5,75—4,5 процентов молибдена, несмотря на то, что в варианте 5 проводили диффузионное раскис ление шлака.
Выяснение степени усвоения молибдена из концен трата в зависимости от количества последнего пока зало, что при концентрации молибдена в стали в пре делах 0,2—3 процентов она составляет 99,7— 100 процентов. При более высоких концентрациях молиб дена (3,0.—5,0 процентов) степень усвоения колеблется в пределах 94,5—98,2 процента.
Результаты полупромышленных опытов были учте ны при разработке технологии легирования быстро режущей стали Р6М5. На 120 промышленных плавках проверили усвоение молибдена, вольфрама, ванадия при выплавке стали Р6М5 методом переплава легиро ванных отходов с применением газообразного кисло рода.
На 60 плавках недостающее количество молибде на вводили в завалку в виде ферромолибдена; 60 дру гих плавок легировались частично вводом 300, 400,
85
500, 600, 700 кг концентрата окиси молибдена, кото
рый давали в герметических жестяных банках в за валку. Опытные плавки проводили в 10-тонной дуго вой электропечи (табл. 2 2 ).
Т а б л и ц а 22
|
Усвоение легирующих элементов |
|
||||
|
при выплавке стали Р6М5 |
|
||||
|
с применением |
молибденового концентрата |
||||
|
( на Ю-тонной дуговой электропечи) |
|
||||
Вари |
Количество концент |
Усвоение элементов, |
% |
|||
рата для легирования, |
|
|
|
|||
ант |
Мо |
W |
V |
|||
кг |
|
|||||
|
|
|||||
I |
300 |
|
9 5 ,3 |
9 9 ,3 |
7 0 ,0 |
|
н |
500 |
|
9 3 ,3 |
9 9 ,3 |
6 5 ,0 |
|
ш |
600 |
|
9 2 ,9 |
9 8 ,3 |
6 5 ,3 |
|
IV |
700 |
|
8 8 ,9 |
95,1 |
6 2 ,0 |
|
Уменьшение степени усвоения молибдена при уве |
||||||
личении |
количества |
концентрата, |
а также влияние |
последнего на угар ванадия и вольфрама, объясняет ся физико-химическими особенностями взаимодей
ствия МоОз с расплавленным |
металлом. |
Упругость |
насыщенного пара М о03 при |
1 153° С |
составляет |
1 атм [93], так что в условиях плавки металлический
расплав взаимодействует с газообразным МоОз- В си лу того, что полимеризация последнего в газовой фазе приводит к резкому увеличению молекулярного веса паров окиси молибдена, наблюдающийся незначитель ный унос этих паров за счет конвективных потоков увеличивается с увеличением количества концентрата.
Термодинамически окисел молибдена (МоОз) — один из наименее прочных окислов, так что в восста новлении до металла должны участвовать все компо ненты металлического расплава (за исключением Со и Ni), соответственно их сродству к кислороду и кон центрации в расплаве. Это приводит к повышенному угару легирующих V и W.
В условиях производства могут быть и чисто, ме
ханические потери концентрата, |
связанные |
с недос |
|
татками в его хранении и транспортировке. |
усвоение |
||
Поскольку, |
по литературным |
данным, |
|
95 процентов |
молибдена из концентрата |
считается |
86
удовлетворительным, оптимальной была признана присадка концентрата в количестве 30 кг/т, при кото рой достигается наименьший угар вольфрама и ва
надия.
Исследование балансовых плавок стали Р6М5 и мягкого железа дает аналогичные результаты по ус воению молибдена (95,03 процента), вольфрама (99,1 процента) и ванадия (76,5 процента).
При выплавке стали Р6М5 с присадкой в завалку молибденового концентрата были затруднения во вре мя скачивания шлака, жидкоподвижность которого резко понижалась из-за высокой концентрации окис лов хрома, образовавшихся при взаимодействии хро ма в шихте с окислами молибдена.
С целью отработки технологии использования кон центрата при плавке стали Р6М5, опыты провели пс
двум вариантам: |
|
|
концен |
|
I — к порошкообразному молибденовому |
||||
трату добавляли |
ферросилиций и алюминий |
в коли |
||
чествах, необходимых для |
связывания кислорода из |
|||
МоОз (смесь |
готовили на |
Челябинском электроме |
||
таллургическом комбинате); |
загру |
|||
II — банки |
с |
молибденовым концентратом |
жали в корзину вместе с 75%-ным ферросилицием или
ферросиликованадием |
(14 процентов |
кремния, 10 — |
ванадия) и известью. |
В этом случае количество крем |
|
ния рассчитывали аналогично опыту I, |
а известь да |
|
вали в количестве 8 /сг/т металла. |
|
|
Опыты показали, |
что в конце плавления, так же |
как и после продувки ванны кислородом, и при ска чивании шлак имел нормальную консистенцию, хоро шо удалялся из печи.
В концентрате окиси молибдена несколько больше таких вредных примесей, как сера, свинец, медь, по этому содержание этих элементов проверяли по ходу плавки и в ковше. Содержание свинца и меди нахо дится на уровне аналогичных плавок с применением ферромолибдена, содержание серы на плавках с мо либденовым концентратом выше на 0,001—0,003 про цента (абс.), чем при выплавке стали с ферромолиб деном.
При оценке экономической эффективности заме ны ферромолибдена концентратом следует учитывать
87
не только разницу в цене этих двух легирующих ма териалов, но и дополнительно расходы на компенса цию железа, вносимого ферромолибденом, несколько худшее усвоение молибдена из концентрата, ванадия и вольфрама из отходов, затраты на раскислители. С учетом вышеуказанных факторов, экономия при вып лавке стали Р6М5 с молибденовым концентратом сос тавляет 6,5 руб1т.
Таким образом, оптимальная технологиявыплавки стали Р6М5 методом переплава легированных отходов с применением газообразного кислорода предусматри вает введение в завалку одновременно с молибдено вым концентратом кремния ( в виде 75%-ного ферро силиция или ферросиликованадия) в количестве, экви валентном кислороду в МоОз, и извести для ошлакования образовавшегося кремнезема.
При выплавке нержавеющих сталей типа ЭИ448 показана также экономическая целесообразность и технологическая возможность применения молибдено вого концентрата. При этом угар хрома на плавках методом переплава легированных отходов с примене нием газообразного кислорода остается таким же. Ввиду того, что окислительный шлак после продувки металла кислородом (при переплаве легированных отходов) раскисляется большими количествами силикохрома, 75%-ного ферросилиция в смеси с известью введение молибденового концентрата в шихтовку пла вок не потребовало особого изменения технологии выплавки.
Применение молибденового концентрата при вып лавке быстрорежущих и нержавеющих сталей эконо мически целесообразно и не вызывает особых измене ний в технологии электроплавки.
Ванадий. Ванадий — один из самых перспективных легирующих элементов. Есть все основания полагать, что с каждым годом потребление его для легирова ния стали будет увеличиваться |[94]. Это связано, прежде всего, со значительным расширением перера ботки железных руд Качканарского месторождения имеющих в своем составе ванадий.
Как легирующий элемент ванадий весьма эффек тивен. Он улучшает пластические и прочностные свой ства сталей, снижает их склонность к перегреву,
88
уменьшает размер зерна. Легирование ванадием поз воляет экономить вольфрам, молибден и ниобий — более дефицитные и дорогостоящие элементы. Исполь зование, например, инструментальных сталей с вана дием (Р9Ф5, Р14Ф5) может существенно улучшить стойкость инструмента и сократить производство ста ли Р18, имеющей высокое содержание вольфрама.
Для легирования электростали, в основном, приме
няют феррованадий |
(45—50 процентов V), |
темпера |
||||||
тура |
плавления |
которого |
сравнительно |
высока |
||||
(табл. 23). |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Т а б л и ц а 23 |
|
|
|
Температура плавления феррованадия |
|
|||||
|
|
|
Содержание, |
% |
|
|
Темпера |
|
|
|
|
|
|
|
|
Fe |
|
|
|
|
|
|
|
|
тура |
|
V |
S1 |
AI |
с |
S |
Мп |
Р |
и ост. |
плавления |
приме |
t °С |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
си |
|
46,28 |
1,57 |
0,98 |
0,54 |
0,08 |
1,60 |
0,100 |
48,85 |
1470 |
53,30 |
1,65 |
0,48 |
0,64 |
0,09 |
1,97 |
0,080 |
41,27 |
1540 |
Кроме того, ванадий обладает большим сродством к кислороду.
Учитывая оба эти обстоятельства, при легировании электростали ванадием феррованадий вводят в хоро шо раскисленный металл и шлак за 15—30 минут дс выпуска плавки, в зависимости от количества приса живаемого ферросплава.
Высоким сродством к кислороду объясняется зна чительный угар ванадия из легированных отходов в пе риоды плавления и продувки кислородом жидкого металла.
По данным ЗМЗ. угар ванадия в период плавления стали Р6М5 равен 15,6 процента, а при использова нии в шихте концентрата окиси молибдена он увели чивается до 38 процентов.
При выплавке сталей типа Р9—Р18 угар ванадия составил 18—28 процентов i[95].
В процессе выплавки быстрорежущих сталей тех нологические приемы, уменьшающие угар вольфрама, приводят, как правило, к снижению и угара ванадия.
Так, весьма эффективна технология выплавки электростали методом переплава легированных отхо
89