книги из ГПНТБ / Альман, П. А. Автоматизированные системы управления в химической и нефтехимической промышленности [учеб. пособие]

реализации плана, что и является основным критерием для пере­ распределения дополнительно полученной прибыли по отдель­ ным заводам (IQ:

Определение доли каждого завода (в %°/0 ) в общей сумме до­ полнительной прибыли, подлежащей перераспределению (л- ,),

Аналогичным методом расчета можно пользоваться и при других вариантах реализации плана с учетом соответствую:них ограничений и других факторов по каждому из них.

§ 3. Задачи оперативного управления

Задачи оперативною управления в АСУ охватывают функции планирования, учета и регулирования в короткие отрезки времени

91

(месяц, декада, сутки, смена, час, непрерывно) для выполнения плановых заданий, поступающих из подсистемы текущего пла­ нирования, и обеспечения ритмичного хода производства.

Отраслевая (подотраслевая) АСУ обеспечивает производствен­ ные главки (ВО), функциональные управления и руководство ми­ нистерства оперативной информацией для контроля, анализа и оценки производственно-хозяйственного состояния объектов и руководства деятельностью предприятий. Основными задачами оперативного управления О АСУ являются:

— обеспечение выполнения плана по реализации готовой про­ дукции, прибыли, труду и заработной плате:

—маневрирование производственными мощностями отрасли (подотрасли) в условиях изменения спроса на продукцию;

—прогноз выполнения плана в условиях возможных сбоев и

выработка решений в целях минимизации отклонений.от плана:

— обеспечение выполнения плана важнейших работ по новой технике, капитальному строительству.

Непосредственное управление ходом производственного про­ цесса осуществляется на предприятии в рамках подсистемы опе­

турным элементам предприятия (цехам, участкам, мастерским, рабочим местам и др.);

б) учет и анализ хода основного производственного процесса, включающие фиксацию, сбор и обработку фактических резуль­ татов (за установленное время или в определенный момент) и сопоставление их с плановыми и нормативными показателями; в) выработка управляющих воздействий на элементы основ­ ного производственного процесса с целью коррекции отклонений от нормального хода в связи с действием незапланированных

внешних и внутренних возмущений.

Для предприятий химической и нефтехимической промышлен­ ности важным является также автоматизация оперативного уп­ равления вспомогательными службами и хозяйствами (электро-, тепло-, водоснабжением, транспортным хозяйством, ремонтными службами и др.). Это связано с большим энергопотреблением, вагонооборотом, объемом ремонтных работ из-за насыщенности оборудованием, коммуникациями, оснасткой и т. п.

В качестве примера автоматизации управления приводится система, смонтированная на Новомосковском химическом ком­ бинате и предназначенная для оперативного управления аммиач­ ным заводом. Система включена в промышленную эксплуатацию

в 1967 г. Разработчиком системы является Центральный научноисследовательский институт комплексной автоматизации (ЦНИИКА)* .

Завод аммиака является сложным производственным ком­

из-за сложной структуры сырьевых потоков, колебаний качества промежуточных продуктов, разнотипности агрегатов и изменения их характеристик. Оперативное управление заводом усложняется также необходимостью учитывать состояние ремонта и аварий­ ные остановки агрегатов и ограничения в производительности от­ дельных участков завода, лимитируемой предельными произ­ водственными мощностями агрегатов или недостатком сырья. Наличие промежуточных емкостей (складов) требует учета рас­ хода и накопления запасов продуктов.

Система решает задачи оперативного управления аммиачным заводом, как объектом, в котором наименьшей структурной еди­ ницей является цех или его отделение.

Целью управления является достижение минимума себестои­

составляющей себестоимости единицы, выработанной в данном цехе продукции.

* Материал заимствован из книги Б. М. Якобсона и А. Е. Розинкина «Авто­ матизированные системы управления производством», Изд-во «Советское радио», М., 1971 г.

93

Цель управления — достижение минимума этой себестоимости

—централизованный сбор и передача на диспетчерский пункт информации о параметрах технологического процесса производ­ ства аммиака и состоянии технологического оборудования ам­ миачного завода;

—сигнализация на мнемосхеме отклонений основных техно­ логических параметров от нормы и изменения состояния обо­ рудования;

—контроль по вызову диспетчера основных технологических параметров процесса на цифровых индикаторах:

—автоматический расчет технико-экономических показателей (ТЭП) работы завода и его цехов;

—аналоговая и цифровая регистрация основных технологи­

ческих параметров и Т Э П :

—определение «узкого места» на производственной линии и его сигнализация на мнемосхеме:

—выработка рекомендаций диспетчеру завода по оптималь­ ному ведению технологического процесса.

На рис. 16 приведена укрупненная схема, показывающая вза­ имосвязь алгоритмов оперативного управления.

Алгоритм расчета Т Э П осуществляет расчет, зависящий от технологического режима производства части себестоимости по отдельным видам затрат (воде, пару и т. п.). Производится ана­ лиз ТЭП, который заключается в определении участка производ­ ства, где происходит ухудшение Т Э П , и определении возможности оптимизации. Рассчитанные 16 хозрасчетных показателей (себе­

стоимость аммиака и важнейшие расходные коэффициенты на 1 т. аммиака) выводятся на печать в конце каждой смены и по требованию диспетчера. П о окончании третьей смены кроме сменных показателей печатаются суточные показатели.

Кроме того, производится аналоговая регистрация 6 расход­

94

и н ф о р м а ц и я о т ц е х о й а м м и а ч н о г о з а б о д а

іI

!I !

алгоритм расчета ГЭЛ

I

РИС. 16. Схема связи алгоритмов оперативного управления

Проверка материального баланса служит для выявления погрешностей и неисправностей датчиков и цепей измерения.

Производительность завода ( С ) определяется по формуле

миака потребителями вводится коррекция производительности по уровню аммиака в расходном танке. При расчете ТЭП ряд вели­ чин расходов подвергается сглаживанию.

95

и н ф о р м а ц и я о т ц е х о б

Суммирование

п а р а л л е л ь н ы х п о т о к о в

РИС. 17. Схема алгоритма расчета ТЭ П

Специфика расчета хозрасчетных показателей в системе заклю­ чается в большом интервале усреднения (до 8 часпв) и использо­ вании в расчете непосредственно производительности аммиач­ ного завода.

Алгоритм поиска «узкого места» и координации нагрузок разработан для выявления его и согласования по лимитирующему цеху нагрузок остальных цехов. Он определяет «узкое место», выдает рекомендации на включение резервных агрегатов и оста­ новку лишних и т. п.

Нагрузки могут координироваться в двух вариантах: с учетом только работающих агрегатов и с учетом возможности пуска резервных агрегатов.

В алгоритме ситуационного анализа проводится анализ ре­ зультатов Т Э П и определения «узкого места» и осуществляется идентификация производственной ситуации, сложившейся на за­ воде, с одной из типовых ситуаций, для которых известны опти­ мизирующие процесс управляющие воздействия. Формируются рекомендации диспетчеру завода. Эти рекомендации и рекомен­ дации, полученные при решении алгоритма поиска «узкого места», проверяются с точки зрения их совместной реализации.

97

и состояния технологического оборудования (70 шт.)* Датчики установлены на всех межцеховых коммуникациях:

б) нормирующие преобразователи для преобразования, на­ пример, сигналов датчиков технологических параметров с пневма­ тическим выходом в нормализованный электрический сигнал и т. п.;

в) телемеханическая система, обеспечивающая сбор и пере­ дачу на центральный диспетчерский пункт информации о пара­ метрах технологического процесса и состоянии оборудования. От телемеханической системы специальными устройствами обес­ печивается также вывод информации непосредственно на перфо­ ленту;

г) оперативно-диспетчерское оборудование, включающее щит с мнемосхемой, щиты показывающих и регистрирующих прибо­ ров, пульт управления диспетчера завода. На мнемосхеме завода изображены цехи с основными технологическими связями. На ней же имеются световые табло аварийной сигнализации и сигна­ лизации отклонений параметров. На пульте диспетчера имеются показывающие приборы, на которые выводятся значения текущей

§ 4. Задачи анализа технико-экономических показателей

Системное проведение аналитической работы является одним из важнейших факторов, способствующих повышению эффектив­ ности функционирования объектов (предприятий, подотраслей, министерства). Принцип интегрированной системы обработки данных (ИСОД) в условиях АСУ обеспечивает углубленное и своевременное выполнение всего объема работ по анализу важ­ нейших (необходимых) технико-экономических показателей. Ана­ лиз общих экономических показателей и их взаимовлияния дол­ жен строиться на основе пофакторной оценки. Ниже для иллю­ страции приводится перечень основных факторов, оказывающих влияние на некоторые технико-экономические показатели (табл. 8).

Основная группа показателей во всех подотраслях может анализироваться по единой методике. Анализ отдельных показа­ телей, в частности, себестоимости единицы продукции и исполь­ зования мощностей по отдельным видам продукции должен учитывать специфику калькулирования и особенности технологии

* П о состоянию на 1 октября 1967 г.

98

производства в той или иной подотрасли. Рассмотрим некоторые задачи анализа.

Для решения задачи в качестве исходной используется инфор­ мация, записанная на машинных носителях, при обработке на ЭВМ форм бухгалтерской и статистической отчетности (утвер­ жденных Ц С У С С С Р и Министерством финансов СССР). Инфор­ мация используется из следующих форм:

1) отчет промышленного предприятия о выполнении плана по продукции — форма № 1 -п:

новую систему планирования и экономического стимулирования (ниже в тексте — «прил".' к балансу»). :

Показатели, рассчитываемые в задаче, алгоритмы их расчета, исходная информация и источники ее получения (в соответствии с. разработками Н И И Т Э Х И М ' а ) приводятся в табл. 9.

99