книги из ГПНТБ / Кричевский, М. Е. Химия ремонтирует

полиэтиленполиамина и 10— 15 весовых частей дибутилфталата. Другие составы отличаются только типом напол­ нителей: на 100 весовых частей эпоксидной смолы ЭД-6 7 весовых частей полиэтиленполиамина и 15 весовых час­ тей дибутилфталата в них приходится: 160 весовых частей железного порошка (для состава Б) или 120 весовых час­ тей цемента (для состава В) или 25— 40 весовых частей алюминиевого порошка (для состава Г).

Состав А без наполнителя обычно используют для со­ единения металлических деталей, поверхности которых хорошо пригнаны друг к другу. Составы Б и В служат для ремонта стальных и чугунных деталей с трещинами или пробоинами, а также для ремонта тракторных шестерен­ чатых насосов с износами колодцев по радиальному раз­ меру. Состав Г применяют при ремонте алюминиевых де­ талей.

Возможны также и другие марки составов на основе эпоксидных смол. Режим их отверждения выбирают в за­ висимости от условий работы ремонтируемых деталей. Детали, относительно мало нагружаемые и нагревающие­ ся при работе, м ожно выдерживать для отверждения на­ несенного состава 72 часа при комнатной температуре. Это время м ожно существенно сократить, нагревая де­ таль в течение 23— 25 часов при 40°С или 4— 5 часов при 60°С, или 2,5— 3 часа при 80°С, или, наконец, 1,5— 2 часа при 100° С. Детали, работающие в тяжелых условиях, тре­ буют выдержки при более высокой температуре с тем, чтобы увеличить термостойкость пластмассы. Так, эпок­ сидный состав на отремонтированных корпусах шестерен­ чатых насосов должен отверждаться 4 часа при 180°С. После отверждения эти составы подвергают механичес­ кой обработке при скорости вращения шпинделя токар­ ного станка 85 метров в минуту и подаче режущ его ин­ струмента 0,1 миллиметра за оборот.

42

камнем, шкуркой или напильником и шабером. За­ тем зачищенную поверхность детали тщательно протира­ ют ацетоном, чтобы на ней не осталось жировых следов. Обезжиривать деталь бензином не рекомендуется, так как он содержит примеси минеральных масел. В целях на­ дежности деталь обезжиривают дважды. Конечно, ее по­ верхность должна быть совершенно сухой — для улету­ чивания остатков ацетона требуется 8— 10 минут. Эта вы­ держка и дается детали до нанесения состава.

Пока деталь высыхает, готовим состав. Смешивать компоненты надо в определенном порядке. Вначале в та­ ру с отвешенной смолой вводим необходимое по рецеп­ туре количество дибутилфталата и все тщательно пере­ мешиваем в течение 5— 8 минут. В полученную смесь до­ бавляем наполнитель и все вновь перемешиваем. После этого вводим отвердитель.

Составы надо готовить в небольших количествах (50— 200 граммов) в металлической, фарфоровой или поли­ этиленовой посуде. Желательно, чтобы посуда была ци­ линдрической формы со сферическим дном.

Количество компонентов отвешивают на точных весах, а полиэтиленполиамин дозируют пипеткой или наливают из мерной градуированной колбы.

М ожет возникнуть вопрос, почему состав следует го­ товить небольшими порциями. Неужели только в целях экономии? Нет, конечно. Дело в том, что реакция отвер­ ждения эпоксидной смолы экзотермична, то есть проис­ ходит с выделением тепла, и, если толщина слоя состава при его приготовлении будет превышать 8— 10 миллимет­ ров, то может произойти самопроизвольный нагрев сме­ си, и она быстро затвердеет. К тому же жизнеспособ­ ность состава, то есть период времени от момента его приготовления — введения отвердителя — до начала ста­ дии затвердевания, когда состав теряет способность сма­

44

ся, так как при отверждении эпоксидного состава в при­ сутствии полиэтиленполиамина выделяется тепло, и при повышенной температуре состав быстро отверждается, образуя покрытие с множеством пор.

Трещины длиной более 150 миллиметров заделывают пластмассой, армированной стеклотканью. Предваритель­ но стеклоткань помещают в термический шкаф и прока­

46

лением 5 килограммов на квадратный сантиметр в тече­ ние трех минут течи не будет, значит деталь отремонти­ рована отлично — полученный стеклопластик выдержал экзамен!

Ну, а если в детали сквозное отверстие — пробоина? Ставить металлическую заплату на сварке? Нет, и в этом случае поможет стеклопластик, где в качестве связующего применен состав на основе эпоксидной смолы.

В корпусных деталях пробоины площадью не более 50 квадратных сантиметров заделывают составом толь­ ко со стеклотканью. Если площадь пробоины больше, то применяют комбинированные металлотканевые за­ платы.

Пробоины в таких деталях заделывают двояким спо­ собом: ставят заплаты заподлицо или внахлестку. Оба способа по техническим операциям аналогичны и отлича­ ются лишь тем, что в первом случае металлическую плас­ тину (толщиной 0,5— 0,8 миллиметра), усиливающую заплату, устанавливают снизу пробоины, а во втором слу­ чае — сверху. Пластырь из стеклоткани вырезают соответ­ ствующим конфигурации пробоины или пластины.

Постановка заплат заподлицо может быть применена только для восстановления толстостенных деталей. В этом случае после зачистки кром ок пробоины до металличес­ кого блеска, притупления острых концов и обезжирива­ ния, на предварительно заготовленную металлическую пластину наносят тонкий слой состава, затем пластину под­ водят снизу под пробоину и закрепляют проволокой. На всю толщину стенки детали заподлицо с ее наружной по­ верхностью нанизывают на проволоку прокладки из стек­ лоткани, предварительно покрытые тонким слоем соста­ ва. Каждую прокладку уплотняют роликом. Для защиты стеклоткани от механических повреждений и атмосфер­ ных воздействий верхнюю поверхность заплаты также по­

48

ки поверхностей изношенных отверстий торцовыми фрезами на вертикально-фрезерном или сверлильном станке и их обезжиривания в отверстия устанав­ ливают деревянные или резиновые пробки по форме новых, неизношенных, отверстий. Зазоры между пробка­ ми и обработанными участками головки цилиндров запол­ няют составом на основе эпоксидной смолы марки В. Что­ бы состав не прилипал к деревянным пробкам, на них наносят жировой, разделительный, слой или обвертывают бумагой.

После отверждения пластмассы пробки из отверстий удаляют и плоскость разъема головки цилиндров обра­ батывают на фрезерном станке в уровень до основного металла, а затем деталь испытывают под давлением 3 ки­ лограмма на квадратный сантиметр в течение пяти ми-

50