книги из ГПНТБ / Савченко, С. М. Комплексная механизация работ с зерном и тарными грузами обзорная информация

Рабочий находится на штабеле у передвижного пульта управле­ ния. Во время передвижения тележки и ее возвращения рабочий передвигает пульт с конечным выключателем на ширину одного мешка.

При укладке мешков на другой стороне склада стрелу опускают между штабелями вниз, снимают с крючков транспортер и отводят штабелеукладчик от транспортера на 0,1—0,2 м. Затем стрелу под­ нимают выше штабелей, поворачивают на 180° и опускают вниз. После этого на крючки подвешивают транспортер. Рабочий пере­ ставляет упор стола, и укладчик готов к работе.

Штабелеукладчик свободно проходит через проемы в стенах или мимо колонн склада (в этом случае его стрелу поворачивают вдоль транспортера). Штабелеукладчик прост в изготовлении; об­ служивается одним человеком; его легко устанавливать в типовом складе; он может применяться для укладки муки, крупы и других сыпучих грузов в мешках. Производительность штабелеукладчика

17— 18 т/час.

При сравнительно небольших объемах работ в типовых зерно­ складах с успехом используется мешкоукладчик КМУ. Он может работать только в комплексе с транспортирующими механизмами (конвейерами), осуществляющими подачу мешков к мешкоукладчику.

Этот мешкоукладчик разработан и изготовлен Дубенским заво­ дом «Комсомолец» Главного управления «Спецэлеватормельмаий».

На предприятиях системы заготовок работают около 80 таких мешкоукладчиков. Мешкоукладчик КМУ состоит из следующих ос­ новных узлов: тележки, поворотной рамы, горизонтального конвей­ ера, наклонного конвейера, приемного ковша, верхней рамы, сбра­ сывающего плужка, шкафа с электроаппаратурой и пульта управ­ ления! Для подачи мешков на верхнюю ветвь опоясывающего конвейера при разгрузке железнодорожных вагонов и приема меш­ ков с нижней ветви опоясывающего конвейера при отгрузке в авто­ мобильный или железнодорожный транспорт имеются два наклон­ ных конвейера Т-12 и для подачи мешков из вагона на наклонный конвейер— малый горизонтальный конвейер Т-3.

Работает мешкоукладчик следующим образом. Мешки выгру­ жают из вагона вручную и подают их на ленту малого конвейера Т-3, который перемещает их на наклонный конвейер Т-12.

По наклонному конвейеру мешки транспортируются на верхнюю ветвь опоясывающего конвейера, который перемещает поток меш­ ков вдоль склада. Когда мешки достигают сбрасывающего плуж­ ка мешкоукладчика, отбойная доска сдвигает их в приемный ковш, откуда они направляются на горизонтальный конвейер мешко­ укладчика, а затем на наклонный конвейер, который доставляет мешки непосредственно к месту укладки.

Грузчик принимает о наклонного конвейера мешок на плечо, а затем вручную укладывает его в штабель.

Комбинирование различных движений мешкоукладчика (посту­ пательного—-тележки, кругового — поворотной рамы, поступатель­ ного — горизонтального и наклонного конвейеров) позволяет на-

19

правлягь мешки, выгружаемые из вагона, в любое место склада. Мешки укладывают вручную в штабеля по 8—10 рядов.

Управление работой всех узлов мешкоу-клад'ика осуществляет­ ся с дистанционного пульта управления.

На пульте смонтированы кнопочные станции, управляющие дви­ жением тележки «вперед-назад», поворотом рамы на угол до 270°, подъемом и опусканием наклонного конвейера, продольным пере­ мещением горизонтального конвейера «вперед-назад» и движе­ нием ленты двух конвейеров.

Впроцессе механизации погрузочно-разгрузочных работ с тар­ ными грузами широко применяются автопогрузчики, стационарные

ипередвижные ленточные транспортеры, винтовые спуски, прием­ ные столы, мешкоподъемники, откидные лотки и другие приспособ­ ления, облегчающие труд грузчиков.

Вусловиях сравнительно небольших хлебоприемных предприя­ тий, не оснащенных штабелеформирующими установками, приме­ нение автопогрузчиков с поддонами позволяет резко повысить про­ изводительность труда при погрузке тарных грузов в железнодо­ рожные вагоны и склады. Характеристика аккумуляторных авто­ погрузчиков дана в таблице.

У этих автопогрузчиков колесная база составляет 1000—1120лш, клиренс 60—75 мм, максимальная скорость движения 7,5— 10 км/час без груза и 6,5—8,5 км/час с грузом; давление на перед­ ние колеса 050—1225 кг, на задние — 784—1875 кг.

При работах с тарными грузами широко применяются винто­ вые спуски различных конструкций.

Передвижной винтовой спуск значительно облегчает труд груз­ чиков, поскольку резко сокращается переноска мешков, удешев­ ляется ^стоимость разгрузочных работ.

На хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятиях применяется также большое количество разных по конструкции сто­ лов, изготовленных на местах с учетом рабочих приемов, которыми пользуются грузчики. Однако во всех случаях рабочая поверх­ ность стола должна быть гладкой, чтобы было удобно брать меш­ ки; располагается она на уровне плеча грузчика среднего роста, т. е. на высоте 1,5 м. Грузчики более низкого роста пользуются спе­ циальными трапами. Основные недостатки таких столов заключа­ ются в том, что грузчик затрачивает довольно значительные усилия на перемещение мешка по столу.

20

При правильном выборе конструкции стола облегчается работа грузчиков и возрастает производительность труда.

На некоторых мельницах применяются откидные столы-лотки, подвешиваемые на тросах у сбрасывающего барабана транспор­ тера. При установке в вагоне их опирают на откидные ножки.

Как показала практика, наиболее удобен выдвижной стол, пред­ ставляющий собой окованную полосовой сталью деревянную пло­ щадку, которая передвигается в пазах-швеллерах № 8. В момент по­ грузки стол консольно вдвигается в вагон. Такие приспособления применяются, например, на предприятиях Новосибирской об­ ласти.

Применение передвижных механических приемных столов по­ зволяет отказаться от аналогичных громоздких лотков, устанавли­ ваемых по всей длине стационарных транспортеров. В результате создаются условия для более рационального использования склад­ ской емкости. Кроме того, отпадает необходимость располагать стационарные ленточные транспортеры на большой высоте и умень­ шается расстояние переноса мешков для укладки в штабеля.

На отдельных мелькомбинатах успешно применяются стационар­ ные подвесные транспортеры, предназначенные для погрузки муки в мешках в вагоны. Такие транспортеры завершают механизацию подачи продукции от места выбоя муки в вагон. По ленточным транспортерам, винтовым спускам и наклонным лоткам мешки по­ ступают на подвесной транспортер и далее на приемный стол для укладки внутри вагона. На столе они устанавливаются в наклон­ ном положении, причем их верхние части упираются в ролик, пре­ дохраняющий мешок от трения о ленту.

Транспортер, установленный, например, на Ленинградском мель­ комбинате им. В. Н. Ленина, имеет раздвижные опоры, что позво­ ляет регулировать высоту стола, длина которого выбирается в зави­ симости от места установки и с таким расчетом, чтобы опоры транспортера находились у двери вагона. В нерабочем положении транспортер поднимается противовесами кверху, поворачиваясь относительно оси заднего .приводного барабана. В движение транс­ портер приводится электродвигателем через редуктор. Если по­ грузка мешков с мукой .ведется ленточными транспортерами с пер­ вого этажа, привод подвесного транспортера осуществляется кли­ новым ремнем от приводного барабана стационарного транспор­ тера.

Длин i подвесного транспортера 3850 лиц, ширина 900 мм, диа­ метр барабана 200 мм, расстояние между барабанами 3100 мм, ши­ рина транспортерной ленты 500—550 мм, ее скорость 0,5 м/сек; производительность 50 т/час.

На некоторых предприятиях, не имеющих возможности осуще­ ствлять пакетную погрузку муки в железнодорожные вагоны, це­ лесообразно применять погрузчик -с телескопическим ленточным транспортером (например РЗ-4ВТ). В результате высвобождаются четыре грузчика в смену, увеличивается выработка в 1,7 раза, сред­ ний путь грузчиков с мешком сокращается до 1,5 м.

Подача мешков на наклонный транспортер может проводиться различными способами в зависимости от привязки этого ватоноразгрузчика к складской емкости.

Вагоноразгрузчик РЗ-4ВТ производительностью 64 т/час со­ стоит из наклонного транспортера, телескопического ленточного транспортера, пульта управления.

Наклонный ленточный транспортер состоит из рамы, приводно­ го, натяжного и ведомого барабанов, трех отклоняющих и двенад­ цати промежуточных опорных роликов, транспортерной ленты, по­ воротного круга. В конце наклонного транспортера установлен козырек, изготовленный из листовой стали « служащий для плавно­ го перехода мешков на телескопический транспортер. Угол наклона козырька регулируется двумя винтами.

Транспортер приводится в движение электродвигателем АО 2-31-4 мощностью 2,2 кет через редуктор РЧ-3,0 с передаточ­

установки поддонов с мешками, уложенными в пакет.

Под платформой размещен противовес в 400 кг для уравнове­ шивания опрокидывающего момента, создаваемого телескопиче­ ским ленточным транспортером в раздвинутом положении.

Наклонный транспортер устанавливается на ходовую часть, со­ стоящую из двух ведущих и двух ведомых опорных колес 0 210 мм, перемещающихся по направляющим (рельсам) длиной 10 м (колея

980 мм).

Перемещение вагоноразгрузчика по рельсам ограничивается упорами на рельсах и двумя конечными выключателями ВК-211Б.

Привод ведущих опорных колес осуществляется электродвига­ телем АО 2-21-4 мощностью 1,1 кет, 1420 об/мин, через редуктор РЧ-3,5 с передаточным отношением 1:48 и цепную передачу.

Телескопический транспортер состоит из приводного и натяж­ ного барабанов, отклоняющего ролика и транспортерной ленты длиной 9320 мм и шириной 500 мм. Транспортер с помощью двух шарниров крепится к поворотному кругу, расположенному на вы­ ступающей консольной части опорной фермы и может поворачи­ ваться вручную с усилием 10 кг в горизонтальной плоскости на 200°. Для фиксации телескопического транспортера в нужном по­ ложении на поворотном круге установлен тормоз, представляющий собой винтовой домкрат.

Привод телескопического транспортера осуществляется электро­ двигателем АО 2-31-4 мощностью 2,2 кет, 1440 об/мин, через ре­ дуктор РЧ-3.

Телескопический транспортер выдвигается и сдвигается элек­ тродвигателем АО 2-11-4 мощностью 0,6 кет, 1410 об/мин, через ре­ дуктор РЧ-00.

Подъем и опускание телескопического транспортера в верти­ кальной плоскости осуществляется электродвигателем АО 2-11-4 мощностью 0,6 кет, 1410 об/мин, через червячный редуктор РЧ-00

22

и винт, шарнирно соединенный с рамой телескопического транспор­

20’ и ограничивается двумя конечными выключателями ВК-211Б, установленными на поворотном круге.

Пульт управления, расположенный на неподвижной раме теле­ скопического транспортера, состоит из панели, на которой размеще­ ны пусковые кнопки соответствующих механизмов.

Вагоноразгрузчик с телескопическим транспортером устанавли­ вается на специальных направляющих (рельсах), выходящих через дверной проем склада готовой продукции к железнодорожным путям (в пределах габаритов приближения строений к подвижному составу).

После установки вагона и открывания его дверей вагоноразгруз­ чик вкатывается в дверной проем вагона телескопической частью.

Повернув телескопический транспортер на 90° влево или вправо, его раздвигают.

Мешки на наклонный транспортер подаются различными спосо­ бами, в зависимости от привязки вагоноразгрузчика к складской емкости. Мешки с наклонного транспортера попадают на телеско­ пический, в конце которого грузчики их принимают и укладывают

водной из половин вагона.

Впроцессе загрузки телескопический транспортер сдвигается. После окончания загрузки одной половины вагона телескопический транспортер поворачивают на 180° и производят загрузку второй половины вагона.

На хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятиях широко применяются также различные устройства для сигнализа­ ции о_завалах мешков, перемещения двух видов продукции по од­ ному транспортеру, автоматического учета количества мешков с

продукцией и др.

Все перечисленные средства позволили за последние годы резко повысить уровень механизации погрузочно-разгрузочных работ с зернам и тарными грузами на предприятиях отрасли.

Однако для полного решения этой проблемы важное значение будет иметь развитие творческой активности изобретателей, рацио­ нализаторов и новаторов хлебоприемных и аерноперерабатывающих предприятий. При этом в процессе творческой деятельности должны быть учтены наметившиеся сейчас тенденции и перспекти­ вы дальнейшего совершенствования способов и средств комплекс­ ной механизации погрузочно-разгрузочных работ с зерном и тарны­ ми грузами на предприятиях отрасли.

ОПЫТ МОДЕРНИЗАЦИИ И ЭФФЕКТИВНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СРЕДСТВ КОМПЛЕКСНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ РАБОТ С ЗЕРНОМ И ТАРНЫМИ ГРУЗАМИ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ПО ХРАНЕНИЮ

И ПЕРЕРАБОТКЕ ЗЕРНА

Наибольший экономический эффект при механизации работ с зерном в складах дает применение аэрожелобов. Как известно, ши­ рокое внедрение аэрожелобов для разгрузки зерна или его актив­ ного вентилирования в зерновых складах с плоскими полами нача­ лось после проведенного в 1972 г. в Днепропетровске Всесоюзного совещания работников Министерства заготовок СССР по примене­ нию этого вида транспорта.

В 1972 г. аэрожелобами было оборудовано уже 400 складов, причем половина всей складской емкости, оборудованной аэрожело­ бами, приходилась на хлебоприемные предприятия Министерства заготовок Украинской ССР.

Лучших показателей по внедрению нового способа механизации разгрузки зерна в складах Казахстана добилось Кустанайское производственное управление хлебопродуктов, которое в 1973 г. оборудовало аэрожелобами более 40 складов.

Положительный опыт внедрения и эксплуатации аэрожелобов накоплен предприятиями Алтайского, Тернопольского, Ровенского, ■Киевского, Кокчетавского, Целиноградского и других управлений хлебопродуктов.

Внедряются аэрожелоба в первую очередь в складах, имеющих оперативное назначение. Многими производственными управления­ ми накоплен опыт оборудования аэрожелобами зерновых складов с проходными и непроходными транспортными галереями.

В 1973—1974 гг. Украинский филиал ВНИ ИКП и ЦКТБ ВНИИЗ в своих разработках и рекомендациях использовали име­ ющийся производственный опыт предприятий, внедряющих новый способ разгрузки зерна в складах е плоскими полами. Несмотря на то, что процесс внедрения аэрожелобов в зерноскладах только на­ чался, можно уже сейчас отметить наиболее удачные конструктив­ ные решения отдельных элементов аэрожелобов.

Так, например, группа инженеров Днепропетровского управле­ ния хлебопродуктов при активном участии главного инженера тех­ нического отдела Ю. М. Малахова разработала несколько изменен­ ную конструкцию аэрожелоба шириной 400 мм: с целью уменьше­ ния сопротивления разделителя величина отверстия чешуйчатого сита принята 1,0—1,5 мм; угол наклона сит выбран 4—5°, что обусловило снижение плоскости оит у начала выпускной воронки до 700 мм; для обеспечения минимального сопротивления воздуха и равномерного давления по всей длине канала принято перемен­ ное сечение напорной части каналов с высотой от 400 до 200 мм. Размеры воздухораспределительного канала выбраны с таким рас­ четом, чтобы площадь его поперечного сечения в любой точке по длине была меньше или равна площади живого сечения последу-

24

юоцей товерх'ности чешуйчатых сит. Предложен надежный и -простой спюсоб герметизации сит по длине каналов у стенок: заделка при стыковке откосом из цементного раствора. Основной строительный материал —кирпич, бетон, металл (рис. 1, «).

Рис. 1. Модернизация элементов аэрожелобов:

а — крепление сит цементным раствором: 1 — стенка канала желоба; 2 — откос герме­ тизации сита; 3 — опорный уголок; 4 — чешуйчатое сито; о — закладная деталь из угол­

На Девладовском хлебоприемном предприятии аэрожелоба но­ вой конструкции с каналами шириной 400 мм построены одновре­ менно в десяти зерноскладах, оборудованных проходными транс­ портерными галереями. В каждом зерноскладе сделано 10—11 сплошных каналов с использованием существующих выпускных во­ ронок. Расстояние между осями каналов 6 м. Стен-ки каналов вы­ полнены из кирпича. Одновременно с кладкой устанавливались закладные детали с шагом 700—800 мм под опорные уголки, пос­ ле чего каналы внутри штукатурились цементным раствором. Пол каналов—-из щебеночной подготовки с цементной стяжкой по по­ верхности. Вместо напольных решеток применены стандартные чу­ гунные решетки для водостока канализационных систем.

Все строительные работы в десяти зерноскладах Девладовского хлебоприемного предприятия выполнены за 3 месяца. Производст­ венные испытания их в период приемки хлеба нового урожая и при последующем вентилировании принятого зерна показали хорошие результаты: аэрожелоба во всех складах работали надежно при производительности 80 т/час в начале канала и 30 т/час— в конце.

Работа с зерном на Девладовско-м предприятии в осенне-зим­ ний период показала, что аэрожелоба могут быть использованы не только для горизонтального перемещения зерна, но и для активно­ го вентилирования.

Практически девладовцы на протяжении всего периода хранения зерна не перемещали его, а операции освежения и проморажива­ ния производили с помощью аэрожелобов, что обеспечило хорошую

25

сохранность хлеба, значительно снизило затраты труда и электро­ энергии, увеличило «рок службы механизмов.

Специалистами технического отдела управления хлебопродук­ тов совместно с рационализаторами хлебоприемных предприятий была разработана конструкция рассекателя зерна с использова­ нием доступных ^материалов — дереза, металла, железобетона, же­ лезобетона с земляным наполнителем, щебня с бетонной стяжкой, грунта с бетонной стяжкой на поверхности и др. Однако наиболее целесообразным был признан рассекатель из уплотненного грунта, поверхность которого выстилается щебенкой, бетонируется и шту­ катурится (рис. 1, б). Расстояние между каналами по осям приня­ то 2 м, при этом в типовом складе с рассекателями потеря емкости составляет до 200 т. Стоимость переоборудования зерносклада со­ ставляет 15—20 тыс. руб.

Директор Пятихатского элеватора Н. К- Евницкий, главный ин­ женер Н. Г. Белый'предложили строить стенки каналов желобов из бетона. Для этого они изготовили из листовой стали специальную разборную форму и приспособление для одновременной установки всех закладных деталей под чешуйчатые сита.

В условиях сильных морозов коллектив Пятихатского элеватора, применяя электропрогрев грунта и перфораторные отбойные молот­ ки, к середине февраля подготовил котлованы под аэрожелоба в трех .зерноскладах и в десятидневный срок, пользуясь опалубкой и применяя электропрогрев бетона, изготовил каналы в двух скла­ дах.

Для распространения опыта строительства аэрожелобов на Пятихатском элеваторе было проведено областное совещание дирекров и главных инженеров предприятий. Специалисты области вы­ соко оценили способ строительства каналов из бетона как наибо­ лее простой.

После формовки каналы сразу получаются гладкими, удобны­ ми, готовыми под монтаж и для работы.

Для выгрузки зерна из автомобилей на хлебоприемных пред­ приятиях широко применяются стационарные и передвижные авто­

ГУАР-15 (рис. 2): удлинены на 600 мм рамы ^разгрузчика со сто­ роны бункера; стойки усилены сплошными косынками; длина плат­

аналогично существующим упорам; платформы усилены двутавров выми балками № 14 и 18. В проездном варианте платформа автомо­ билеразгрузчика ГУАР-15 устанавливается горизонтально.

Условно-годовая экономия, полученная при эксплуатации рекон­

струированного автомобилеразгрузчика ГУАР-15, составила более 1800 руб.

26

Представляет интерес усовершенствование автомобилеразгруз­ чиков ПГА-25м « ГУАР’-ЗО, проведенное на Заглядкпеком хлебо­ приемном пункте Оренбургской области. На этом пункте для раз­ грузки зерна из большегрузных машин установлены автомобиле­ разгрузчики ПГА-25м и ГУАР-30. Управление их платформами осуществляется клапанами гидросистемы, которые устанавливают­ ся в рабочее положение электромагнитами. Для возврата клапанов в исходное положение служат пружины. Опыт эксплуатации авто­ мобилеразгрузчиков показал, что эти пружины часто не срабаты­ вают. Рационализаторы пункта В. Н. Калачев и Ю. Д. Скоморохов предложили устройство, которое обеспечивает нормальную работу клапанов, при этом сокращается время на подъем и опускание платформы, ликвидируется шум при работе автомобилеразгрузчи­ ков.

Рис. 2. Модернизированный автомобилеразгрузчик ГУАР-15:

Для этого с существующего электромагнита снимается воз­ вратная пружина. Вместо нее на каркасе электромагнита устанав­ ливается и закрепляется дополнительный электромагнит с карка­ сом в перевернутом положении. Передвижные сердечники обоих электромагнитов соединяют двумя тягами.

Клапан приводится в рабочее положение первым электромаг­ нитом, при этом второй электромагнит отключен. При возврате клапана в исходное положение первый электромагнит отключается, а второй включается. Для управления вторыми электромагнитами на пункте управления устанавливаются две дополнительные пуско­ вые кнопки.

В целях сокращения затрат ручного труда и улучшения условий работы при обслуживании автомобилеразгрузчиков рационализа­ торами ряда хлебоприемных предприятий внедрены различные схе­ мы автоматического управления автомобилеразгрузчиками. Тащ на Ададуровском хлебоприемном пункте по предложению Б. В. Чаркасова разработаны и установлены на шести автомобилеразгрузчи­ ках устройства для их автоматического управления. В процессе монтажа этих устройств были использованы пусковая станция ПСПМ-3, командоаппараты КЭП-12у, реверсивный магнитный пус­ катель, трансформатор 380/127 или 220/127 в, звуковой сигнал, ко­ нечные выключатели, кнопка для аварийной остановки автомобиле­ разгрузчика. Указанное оборудование монтируют согласноразрабо-

27

тайной схеме в одном ящике. На платформе автомобилеразгрузчи­ ка монтируют конечные выключатели для фиксации правильного заезда автомобилей и, кроме того, на мачтах автомобилеразгрузчи­ ков два выключателя, которые (если не сработает КЭП-12у) огра­ ничивают подъем и опускание платформы (для гидравлических автомобилеразгрузчиков такие выключатели не нужны).

Автомобиль при правильном въезде на автомобилеразгрузчик колесами нажимает на конечные выключатели и подключает транс­ форматор, питающий КЭП-12у. Загорание лампочки указывает на то, что автомобиль въехал правильно и аппарат подключен.

Дистанционное управление работой пяти автомобилеразгрузчи­ ков, установленных в приемном устройстве Херсонского элеватора, осуществлено по предложению В. С. Курносова и А. И. Лукашеви­ ча путем монтажа всей пусковой аппаратуры на одном щите управ­ ления, что позволило дистанционно осуществлять пуск и остановку электродвигателей всех автомобилеразгрузчиков. Внедрение этого предложения облегчило труд. Количество обслуживающего персо­ нала сократилось до одного человека.

одновременного управления гидрозажимами двух секций автомоби­ леразгрузчика БПФШ.

Это устройство представляет собой систему рычагов, устроен­ ную следующим образом. Под платформой проложена труба диа­ метром 30 мм, к которой с двух концов приварены серьги. С по­ мощью шарнира серьга соединяется с тягой регулирования подачи масла. К трубе приваривается грузовой механизм управления гид­ розажимами автомобилеразгрузчиков, который состоит из крон­ штейна. сваренного из трубы диаметром 30 мм и уголка 32x32 мм,

Устройство работает следующим образом. Под действием силы тяжести груза труба поворачивается. При помощи серьги, шарнира и тяги регулирования подачи масла клапан гидрозажимов устанав­ ливается в положение, при котором в цилиндры гидрозажимов по­ стоянно подается насосом масло. Упоры в этот момент опущены на платформу. Необходимо натянуть трос так, чтобы клапан занял положение, при котором упоры отводятся. При въезде автомобиля на платформу трос опускается, гидрозажимы зажимают упорами колеса автомобиля.

Устройство позволяет одному человеку одновременно безопас­ но управлять гидрозажимами спаренных радиально-поворотных автомобилеразгрузчиков..

Эти и другие предложения позволили значительно повысить эф­ фективность использования автомобилеразгрузчиков при разгруз­ ке зерна из автомобилей и автопоездов на хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятиях.

Для механизации работ по погрузке-выгрузке зерна из железно­ дорожных вагонов на многих хлебоприемных предприятиях наряду

23