книги из ГПНТБ / Креймер, М. Б. Машинист цементных мельниц

ходя сквозь отверстия, попадает в пространст­ во между двумя стенками, где имеются нап­ равляющие лопасти. Они падают материал к центру второй стенки, где расположен конус. Сквозь отверстия второй стенки измолотый материал проходит в следующую камеру.

Броневая футеровка трубных мельниц.

Внутреннюю поверхность корпуса мельницы, которая подвергается ударам мелющих тел, истирается ими и размалываемым материа­ лом, для предохранения от износа футеруют стальными бронеплитами. Применяют бронеплиты различных размеров и формы. Размеры плит составляют примерно от 250 до 500 мм по длине, 300—400 мм по ширине и от 50 до 80 мм по высоте. Рабочая поверхность броне­ вых плит бывает гладкой, с узором, волнистой, ребристой, каблучковой и ступенчатой. Броне­ вые плиты различают также по профилю. Они могут быть цилиндрическими или конусными (по отношению к оси мельницы).

В последние годы для футеровки цемент­ ных мельниц применяют самосортирующие конусные броневые плиты с каблучковой по­ верхностью. Такие плиты изготовляют из аустенитовой стали (содержащей 12—14% марган­ ца и около 1% хрома). В результате ударов мелющих шаров на ней образуется наклеп, что увеличивает долговечность службы бронеплит. Размеры каблуков и расстояние между ними выбирают соответственно среднемудиаметру шаров с таким расчетом, чтобы между каблу­ ками не заклинивались мелкие шары. Каб­ луки можно размещать параллельными ряда­ ми или в шахматном порядке. В мельнице с самосортирующей бронефутеровкой более крупные тяжелые мелющие шары собираются

-0

у загрузочного конца барабана, а более мел­ кие легкие шары перемещаются к выгрузочно­ му концу. Благодаря этому отпадает необхо­ димость -в перегородках для разделения шаро-в внутри мельницы.

Броневые плиты устанавливают вразбежку таким образом, чтобы не образовывался коль­ цевой стык по диаметру корпуса мельницы. Иначе мелкие куски материала при вращении мельницы будут перекатываться в кольцевом зазоре и быстро истирать стенку корпуса. Бро­ невые плиты укладывают на фанере, изношен­ ном фильтрпрессном полотне шиферных лис­ тоформовочных машин или цементном раство­ ре. Укладка броневых плит на этих материа­ лах преследует две цели: звукоизоляцию и предотвращение износа корпуса из-за попада­ ния цемента между ним и бронеплитами. Пли­ ты крепят к барабану мельницы болтами. В последнее время на некоторых заводах начали применять безболтовое крепление бронефутеровки мельницы.

Мелющие тела. Измельчение размалывае­ мого материала в трубных мельницах проис­ ходит под воздействием ударов падающих ме­ лющих тел. Мелющие тела бывают шарооб­ разной, цилиндрической (цильпебс) и эллип­ соидной формы. Их изготовляют из легирован­ ного чугуна и стали, причем крупные шары — из более твердой стали.

Питательные устройства

Питание мельниц — одна из наиболее от­ ветственных технологических операций, от ко­ торой зависит устойчивая работа помольных агрегатов. По характеру дозирования разли­

21

чают питатели объемные и весовые. К объем­ ным относятся тарельчатые питатели (рис. 7).

Основной рабочей частью тарельчатого пи­ тателя является диск (тарелка), расположен­ ный под течкой бункера с материалом. Через

определенную (дозированную) часть матери­ ала. Величину дозировки можно изменять несколькими приемами: регулируя расстояние тарелки от течки бункера, скорость вращения тарелки или положение ножа. Последний спо­ соб наиболее прост и применяется чаще дру­ гих. Положение ножа меняют перемещая его вокруг оси.

Тарельчатые питатели могут иметь один или два выхода для материала. Питатель с двумя выходами снабжен двумя ножами, раз­

22

гружающими материал в две диаметрально противоположные точки. Это позволяет с по­ мощью одного питателя подавать материал в два агрегата. Диаметр тарелок наиболее рас­ пространенных питателей — от 750 до 2000 мм; производительность — от 3 до 35 м3/ч.

Ленточный весовой дозатор типа «Пендан» (рис. 8) состоит из короткого ленточного транспортера с резиновой или стальной лен­ той и весового механизма. Питатель непре­ рывно подает на ленту из бункера одинаковое количество материала.

Рис. 8. Ленточный питатель

/ “ рама; 2 — транспортер; 3 — электромотор; 4 — течка бункера; 5 —заслонка; б — винт

Работает дозатор по принципу двуплечево­ го рычага, одним плечом которого служит транспортерная лента, а другим — привод пи­ тателя и груз, уравновешивающий первый ры­ чаг. При постоянном весе материала на ленте, т. е. сохранении заданной дозировки, рама транспортера находится в равновесии. При увеличении веса материала на ленте 'рама опускается и скорость движения ленты авто­ матически уменьшается, и, наоборот, при уменьшении веса материала лента автомати­

23

чески движется с большей скоростью, увели­ чивая подачу материала.

Производительность выпускаемых весовых ленточных дозаторов от 1,5 до 100 т/ч.

Схемы работы помольных установок

Различают две принципиально отличаю­

ho сплав

Рис. 9. Схемы помола

открытом цикле материал только один раз про­ ходит через мельницу и весь измельчается до заданной тонкости помола. При замкнутом цикле помол всего поданного материала до заданной тонкости не заканчивается. Мельни­ ца измельчает его для сепарации. Весь выхо­ дящий из мельницы материал проходит через

24

сепаратор, в котором мелкие зерна отделяют­ ся, а крупные возвращаются для домола. Ра­ бота мельницы по замкнутому циклу обеспе­ чивает получение материала постоянной (за­ данной) гранулометрии (зернового состава). В нем отсутствуют крупные зерна, что неиз­ бежно при открытом цикле помола. При рабо­ те по замкнутому циклу выше производитель­ ность мельниц и ниже удельный расход элек­ троэнергии на помол. Замкнутый цикл особен­ но эффективен при помоле цемента до боль­ шой удельной поверхности, а также при из­ мельчении шлакопортландцемента. При от­ крытом цикле помола цемента до большой удельной поверхности резко снижается произ­ водительность мельниц, так как мельчайшие частицы, налипая на мелющие тела, уменьша­ ют их измалывающую способность. При замк­ нутом цикле помола эти частицы непрерывно удаляются из мельницы. В случае помола шлакопортландцемента составные части ших­ ты из-за различной размалываемое™ измель­ чаются неодинаково, и своевременное удале­ ние мелких частиц при работе по замкнутому циклу увеличивает производительность агре­ гата.

Варианты технологических схем помола по замкнутому циклу весьма разнообразны. От­ личаются они способом отбора материала из мельницы, конструктивными особенностями мельниц и транспортированием измельченного продукта от мельниц к сепараторам.

Из схем помола по замкнутому циклу, при­ меняемых в отечественной промышленности, можно выделить две основные.

По схеме, изображенной на рис. 9, б, раз­ молотый материал, выходящий из последней

25

камеры мельниц, поступает в один или два сепаратора. Крупка (недомолотый материал) возвращается на домол в первую камеру, ку­ да подается также исходный материал. Тон­ кая фракция из сепаратора представляет со­ бой готовый продукт.

Эта схема предусматривает удлиненный путь прохождения материала перед поступле­ нием в сепаратор. При необходимости такая установка может работать и по открытому циклу помола, т. е. без сепараторов.

По схеме, изображенной на рис. 9, в, час­ тично измельченный материал отбирается в середине мельницы, где имеются отверстия, через которые он ссыпается в транспортирую­ щий механизм. Грубоизмельченный продукт, дойдя до середины мельницы, отбирается и направляется в один или два сепаратора. Го­ товый продукт из сепаратора подается в силосы, а крупка—обратно в мельницу (с проти­ воположного ее конца), во вторую камеру, где она измельчается и попадает в элеватор. Далее вместе с первично измельченным мате­ риалом она поступает на сепаратор.

Вторая схема помола по замкнутому циклу (рис. 9, в) с отбором материала на сепарацию в середине мельницы по сравнению со схемой,

правило, первая камера не загружена, особен­ но при помоле цемента до высокой удельной

26

поверхности, а вторая перегружена, в связи с чем нарушается равновесное состояние систе­ мы, что отрицательно сказывается на качестве цемента и производительности мельницы;

трудно регулировать распределение мате­ риала по сепараторам при помощи перекидно­ го шибера.

Чтобы обеспечить оптимальную сепарацию, сепараторы должны работать с постоянной загрузкой. Неравномерность подачи материа­ ла нарушает устойчивость работы сепарато­ ров, приводит к увеличению содержания тон­ кой фракции в крупке и к колебаниям в содер­ жании крупных фракций в готовом продукте.

Кроме приведенных схем помола в цемент­ ной промышленности применяют также двухстадийную схему помола клинкера. Предвари­ тельный помол клинкера производят в корот­ ких шаровых мельницах с отношением длины к диаметру 1,5: 1,6, а окончательный — в двухкамерных трубных. Так, на Амвросиевском 'цементном комбинате к цементной мель­ нице размером 3,2X15 м была установлена для предварительного помола не использовав­ шаяся на комбинате угольная мельница. В ре­ зультате этого производительность помоль­ ной установки увеличилась на 10 г в час.

В отечественной цементной промышленно­ сти при помоле цемента по замкнутому циклу применяют в основном центробежные сепара­ торы типа «Полидор» (рис. 10). Все вращаю­ щиеся части такого сепаратора имеют общий привод.

Работает сепаратор следующим образом.

По загрузочной течке материал поступает на горизонтально расположенную тарелку, ко­ торая при вращении за счет центробежной

27

2

Рис. 10. Центробежный сепаратор «Полидор»

28

силы разбрасывает материал по внутренней полости сепаратора. Рассеянный таким путем материал подхватывается воздушным потоком, который движется снизу вверх за счет работы

внутреннего кожуха (распределителя), через патрубок удаляются вз сепаратора и возвра­ щаются в мельницу на домол. Чтобы сильный воздушный поток не выносил из внутреннего кожуха крупные частицы материала, установ­ лен диск с 16 контрлопастями, который вра­ щается от приводного вертикального вала се­ паратора. Мелкие частицы материала (гото­ вый продукт помола) поднимаются воздуш­ ным потоком вверх, засасываются верхней вентиляторной крыльчаткой и отбрасываются к внутренней поверхности стенок наружного кожуха. При ударе эти частицы теряют ско­ рость, сползают вниз и поступают через пат­ рубок в транспортирующее устройство готово­ го цемента.

Движущийся по кольцевому пространству вниз воздушный поток проходит через жалю­ зи во внутреннюю полость распределителя и вновь засасывается нижней вентиляторной крыльчаткой.

Границу разделения фракций в сепарато­ рах регулируют, изменяя число оборотов вала, а также количество контрлопастей.

Применяют три типоразмера сепарато­ ров — диаметром 2,8; 3,2 и 4 м.

В 1967 г. на Криворожском цементном за­ воде установлен сепаратор типа «Ведаг» диа­ метром 3,2 м, у которого к. п. д. гораздо выше,

29