книги из ГПНТБ / Зимаков, Б. Т. 30 новшеств для токарей

лаш. Он сам прошел большой путь на произ­ водстве, был слесарем, токарем и хорошо по­ нимал трудности первых шагов, которые я испытывал. Генрих Петрович не ожидал, ко­ гда я к нему обращусь, а сам ежедневно под­ ходил ко мне, давал советы, объяснения. Че­ рез два месяца я сдал экзамен на третий раз­ ряд и стал самостоятельно работать. Теперь у меня уже 14-летний стаж токаря-расточни­ ка. Есть некоторый опыт, который может быть полезен для других.

На мой взгляд, самое важное для моей про­ фессии — освоение инструмента. Это такой

широкий вопрос, что его никогда до конца не охватить.

Был у меня такой случай. В сферической головке винта длиной 600 и диаметром 100 миллиметров следовало просверлить, прозенкеровать и развернуть отверстие диаметром 20 миллиметров на глубину 140 миллиметров по второму классу точности. Винт изготовлен из стали 45, поверхность его цементирован­ ная. По технологии предусматривалось для последней операции — развертывания приме­ нить машинную развертку из быстрорежущей стали со ступенчатой заборной частью.

В первые же дни стало ясно, что так дело не пойдет. За смену не удавалось сделать больше 6—8 винтов. Очень мало! Стойкость

во

разверток была для этой детали недостаточ­ ной, больше одного винта они не выдержи­ вали.

Попробовал использовать инструмент с твердосплавной пластинкой. Результат ока­ зался не на много лучше. Первая мысль, ко­ торая пришла в голову, была такая: металл крепкий, поэтому развертки быстро изнаши­ ваются.

Но никогда не нужно поддаваться очень простым объяснениям. Они нередко подводят. Технология — слишком сложная вещь, чтобы все становилось ясным с первой догадки. Пусть металл попался крепкий, но что жедальше? Ведь развертки ВК8 тоже не держат­ ся. А детали делать надо! Я присмотрелся внимательно к поведению инструмента и по­ нял: стружка не удаляется из канавок, раз­ вертка как бы «захлебывается» ею и ломает­ ся. Вывод напрашивался сам собой: надо так заточить инструмент, чтобы стружка не за­ держивалась в канавках, а выталкивалась вперед. Для этого следует заднюю поверх­ ность заборного конуса каждого лезвия раз­ вертки выполнить с задним углом (а), близ­ ким к нулю.

Как раз, когда я пришел к этой мысли, ко мне подошел мастер Яков Андреевич Осипов и спросил:

61

—Что стоишь, думаешь?

—Думаю, что так работать нельзя. На газводу не заработаешь. Есть у меня мысль сточить у развертки ВК8 ступенчатую забор­ ную часть и заточить ее по-своему.

Осипов одобрил предложение и разрешил

попробовать. Я отправйлся к заведующему инструментальной кладовой Сергею Сергее­ вичу Сазонкину, передал разговор с масте­ ром. Сазонкин — сам большой любитель про­ изводственных новшеств. Он дал мне новую развертку и только попросил:

— Позови, когда станешь пробовать. Хочу посмотреть, как будет получаться.

Я переточил развертку (рис. 1) и пустил ее в работу. С радостью увидел, как из отвер­ стия детали пошла стружка. Предположение

62

рот. Рассуждал при этом так: и станку, и ин­ струменту теперь значительно легче, значитг выдержат и более высокий режим.

Должен сказать, что пошел я на это не са­ мовольно, а посоветовавшись с начальником технического бюро цеха Евгением Кузьмичом Кулешовым. Он тоже всегда за эксперимент, за обоснованный производственный риск. По­ этому только спросил меня, сделал ли я ка­ кой-нибудь расчет. Я ответил, что по извест-

при таких данных получается около 2,7 метра в минуту. Это вполне допустимо, так как при развертывании деталей повышенной твердо­ сти твердосплавным инструментом предельной скоростью является 5 метров. А раз я взял лишь половину ее, то можно применить самую большую подачу, какую дает станок.

Евгений Кузьмич согласился со мною, но еще какой-то расчет сделал, после чего ска­ зал:

— Можно. Пробуйте.

Так, в результате усовершенствования ин­ струмента, увеличения режимов резания и ря-

&3

да других мероприятий моя производитель­ ность труда на обработке винтов увеличилась

втри раза.

Стех пор у нас принято по этому методу обрабатывать отверстия диаметром до 35 мил­ лиметров в деталях повышенной твердости — до 40 единиц твердости по Роквеллу.

Выше я говорил, что главное для расточ­

ника— освоение и усовершенствование ин­ струмента. Но это не самоцель. Оно нужно для того, чтобы можно было работать на бо­ лее высоких режимах или улучшить качество. Случай с винтом хорошо показывает это. Мно­ го было и других примеров.

В штоке пакетировочного пресса длиной 1200 и диаметром 100 миллиметров следовало сначала просверлить на глубину 120 милли­ метров отверстие тремя сверлами: 15, 45 и 65 миллиметров, затем провести две опера­ ции растачивания и развертывание. В ко­ нечном итоге должно получиться отверстие диаметром 75 миллиметров по второму клас­ су точности и седьмому классу чистоты.

Шесть раз устанавливать инструмент—зна­ чит, шесть раз тратить время на вспомога­ тельную операцию. Много!

Начал я выполнять задание точно по тех­ нологии и попутно стал искать новый метод. На этом вопросе не мешает остановиться.

64

Иные станочники говорят: «Что тут мудрить, отбивать хлеб у технологов? Их дело — со­ ставлять технологию, наше дело — выполнять ее. Есть на производстве дисциплина или нет?»

Что касается дисциплины, то полностью со­ гласен. Ее надо соблюдать твердо. Но невер­ но говорить, что кто-то за рабочего все про­ думает, а ему остается быть механическим исполнителем. Такая ограниченность не к ли­ цу советскому рабочему. Понимают это, пожа­ луй, все, но соответственно поступает не каж­ дый.

Станочников у технолога десятки. И перед каждым ежедневно работа ставит новые во­ просы. Технолог физически не в состоянии все решить. Его дело — крупные вопросы. Ква­ лифицированный рабочий должен быть как бы внештатным технологом. Он лучше всех знает свой станок, свой инструмент, что мож­ но от них взять. У него есть смекалка и опыт. Дело чести рабочего — совершенствовать ме­ тоды труда.

Вот и я стал искать, как ускорить обработ­ ку штока. Прежде всего решил сократить чис­ ло сверловочных операций. Попробовал уб­ рать промежуточное сверление. После того, как прошел первым сверлом, сразу поставил третье— 65-миллиметровое. А чтобы шток не

65

сломался, дал ему дополнительный упор. Все прошло благополучно.

А что, если сделать отверстие одним свер­ лом? Тогда дважды сэкономлю вспомогатель­ ное время на установку инструмента, то есть

Так было Так

в мою пользу останется 2t. Но взять сразу 65 миллиметров, значит, через меру нагрузить станок, инструмент, деталь. Следовательно, нужно эту нагрузку уменьшить.

как показано на рис. 2. Во-первых, линию ре­ жущей кромки выполнил ломаной (2, а), то есть сделал двойную заточку; во-вторых, сде­ лал подточку перемычки (2,6, зачерненная часть сточена). При этом образовалась допол,-

66

нительная режущая кромка. Благодаря этому резко уменьшилось усилие подачи. Упор для детали сохранил и дал обильное охлажде­ ние.

Включив станок, внимательно наблюдал за ним: не греется ли, не стучит ли? Нет, он вел себя нормально. Отверстие диаметром 65 мил­ лиметров удалось получить с одного прохода.

Когда начинал этот эксперимент, то думал только о сокращении вспомогательного вре­ мени. А получился двойной выигрыш: и вспо­ могательного, и основного времени. Ведь я сократил не только две установки, а целиком две операции.

Так как глубина резания стала такой боль­ шой, то с подачей и скоростью на сверлении экспериментировать уже не стал. Но аппе­ тит, говорят, приходит во время еды. Захоте­ лось сократить и число операций растачива­ ния с двух до одной. Решил для этого рабо­ тать более жестким резцом. Увеличил его се­ чение: вместо 12X12 или 16X16 взял 20X20. После заточки сделал доводку лезвия на ал­ мазном круге. Так удалось сократить еще одну операцию.

Посмотрим, сказал я себе, что можно еще сделать. Нельзя ли ускорить развертывание? По технологии припуск для этой операции Должен был составлять 0,3 миллиметра на

67

диаметр. Жесткое лезвие и твердый сплав ра­ сточного резца резко снизили его износ со стороны задней поверхности. Это обстоятель­ ство плюс жесткая державка резца позволили оставить припуск на развертывание вместо 0,3 только 0,1 миллиметра, что в свою очередь дало возможность увеличить на развертыва­ нии подачу с 0,5 до 1 миллиметра на оборот.

Так мне удалось на обработке штока под­ нять производительность труда с 8—10 до 15—20 штук за смену.

Как-то меня послали на ряд машинострои­ тельных предприятий перенять опыт лучших расточников. Приехал и в Москву: на «Крас­ ный пролетарий» и на завод имени Орджони­ кидзе. Здесь с большим интересом знакомил­ ся с применяемой ими геометрией резцов.

Вопрос этот как будто ясный, во всех посо­ биях для токарей, в справочниках о нем мно­ го говорится. Но справочники составлены ко­ гда-то, а люди непрерывно растут. Наши пе­ редовые рабочие вечно недовольны собой и поэтому идут вперед. Их опыт обогащает тео­ рию. Я изучил на московских заводах, как там подбирают размеры углов заточки в зависи­ мости от твердости металла, режимов реза­ ния, материала инструмента. Потом мне пред­ ставилось немало случаев использовать опыт москвичей.

68

В редукторе для листогибочной машины на­ до обработать пять отверстий. Я растачивал их резцом ВК8. Этот сплав требует, чтобы передний, задний и задний вспомогательный углы были в пределах 8—10 градусов.’Поэкс­ периментировав, я значительно изменил эти параметры. Передний угол довел до 3, зад­ ний— до 3,5, задний вспомогательный — до 3,5—4 градусов. Вследствие этого режущая часть резца стала более прочной. П*о перед­

лиметр. Все углы и канавку доводил на ал­ мазном круге.

Редуктор отлит из чугуна СЧ-25-45. Его можно обрабатывать на повышенных режи­ мах, которые я решил применить при упроч­ ненном резце. Но калибруется этот металл плохо, чистота обработки достигается с боль­ шим трудом. Поэтому я решил использовать для охлаждения керосин, и это сильно облег­ чило процесс развертывания.

Изменение углов резания, охлаждение ке­ росином позволили повысить режимы обра­ ботки так: на чистовом растачивании скорость резания поднять со 100 до 200 метров в мину­ ту, подачу — с 0,125 до 0,3 миллиметра на оборот: на развертывании подачу увеличил с 0;'5 до 1,5 миллиметра на оборот. -Результатом было удвоение производительности труда.

69