книги из ГПНТБ / Дезент, Г. М. Мороженое

мая смесь, перемешиваемая мешалкой. Когда температура смеси достигает требуемой, ее выдерживают в течение соот­ ветствующего этой температуре времени, а затем выпускают из пастеризатора через кран, расположенный в нижней его

части.

На крупных предприятиях применяют пастеризаторы дру­ гого типа — змеевиковые. Здесь горячая вода проходит через спиральную мешалку, которая одновременно перемешивает и подогревает смесь. В каждом таком пастеризаторе одновре­ менно обрабатывается 1000—2000 л смеси.

После пастеризации смесь направляют на повторную фильтрацию для окончательной очистки от нерастворивших­

ся частиц, а затем на гомогенизацию.

. Чтобы разобраться в сущности процесса гомогенизации, сделаем небольшое отступление. Жир в молоке и молочных продуктах (в частности, в смеси) рассеян по всей массе про­ дукта в виде мельчайших капелек — шариков диаметром от 1 до 8 мкм (1 микрометр = ІО'6 метра). Чтобы наглядно пред­ ставить размер жировых шариков, достаточно сказать, что

цепочка из 125 наиболее крупных

гшариков диаметром в 8 мкм име­ ет длину 1 мм, а в см3 разместится 2 млрд, таких шариков.

При хранении молока равномер­ ность распределения жира наруша­ ется — частицы жира как более лег­

20

Между тем, например, при изготовлении сливочной смеси недостаточно того, что в 1 т смеси будет содержаться 100 кг жира. В каждом килограмме должно быть 100 г жира, в сто­ граммовой порции — 10 г жира, в каждом грамме — 100 мг и т. д.

Другими словами, 10% жира должно содержаться в каж­ дом глотке сливочного мороженого. И естественно, что рас­ слоения смеси допускать нельзя. Для этого и применяют процесс гомогенизации, т. е. придают гомогенность, одно­ родность.

В процессе гомогенизации смесь подвергается воздейст­ вию высокого давления (75—175 am), в результате чего жиро­ вые шарики измельчаются и калибруются до 80— 85% и приобретают диаметр 0,-8—1,0 мкм. При этом если, напри­ мер, один шарик диаметром в 8 мкм раздробится на шарики по 0,8 мкм, то таких шариков получится 1000 шт. Естествен­ но, что такой измельченный жир распределяется по массе смеси несравненно более равномерно (то же относится и к содержащимся в смеси белкам) и расслоение смеси предот­ вращается.

Наряду с этим гомогенизация сообщает смеси еще и не­ которые другие свойства, улучшающие ее дальнейшую обра­ ботку и оказывающие положительное влияние на качество мороженого. Немаловажным является и то обстоятельство, что при измельчении жировых шариков увеличивается общая их поверхность (во столько раз, во сколько уменьшается ди­ аметр шариков, т. е. обычно в 10—12 раз), и благодаря этому облегчается всасывание жира стенками желудка и улучшается усвоение его при потреблении мороженого.

Машина, при помощи которой производится гомогениза­ ция смеси — гомогенизатор (рис. 3), представляет собой поршневой насос высокого давления. Смесь подается в гомо­ генизирующую головку под клапан, прижимаемый к коль­ цевому седлу сильной пружиной.

Под действием поршней насоса смесь преодолевает со­ противление пружины, приподнимает клапан и через образую-

21

Рис. 3. Гомогенизаіор:

а — общий вид; б — гомогенизирующая головка; / — манометр; 2—-гомогенизирующая головка; З— насос высокого давления; 4 — регулировочный винт; J —пружина; б —нажимной стержень;

7 клапан; 8—седло клапана.

щуюся микроскопически узкую кольцевую щель прорывается в свободное пространство за клапаном. При этом происхо­ дит измельчение и калибровка жировых шариков.

Необходимое для эффективных результатов давление го­ могенизации зависит от жирности смеси: чем больше жира содержится в смеси; тем ниже требуемое давление. Обычно для пломбирной смеси (15% жира) рекомендуется давление 75—100 am, для сливочной (10% жира) — 125—150 qm, для молочной (3,5% жира)— 150—175 am. Фруктовые смеси гомогенизации не требуют, так как в них жира нет. Изменяя напряжение пружины, которая давит на клапан, регулируют давление гомогенизации. Для контроля давления предусмот­ рен манометр.

Смесь поступает на гомогенизацию при температуре пас­ теризации и выходит из гомогенизатора также в горячем

22

виде. Поэтому прежде чем направить смесь на хранение, ее подвергают быстрому охлаждению.

Охлаждение до возможно более низкой (без замерзания) температуры необходимо для лучшего сохранения смеси, а также для подготовки ее к последующей обработке — к фризерованию. Однако допускать постепенное остывание смеси нельзя. Как мы уже видели, в пастеризованной смеси остается некоторое количество безвредных микроорганизмов. Если дать смеси медленно остывать, то она в течение длительного времени будет находиться при так называемых термостатных температурах (диапазон 45—60° С), благоприятствующих развитию микроорганизмов, и результаты пастеризации будут в значительной степени снижены. Применяемое интен­ сивное искусственное охлаждение позволяет быстро мино­ вать опасную зону и достичь температуры 2—6° С.

23

В последнее время получили распространение закрытые пластинчатые охладители. В них смесь и охлаждающее ве­ щество проходят внутри закрытых каналов.

Полученная в результате описанных операций смесь представляет собой полуфабрикат, из которого изготов­ ляют мороженое.

личившуюся в объеме в 1,5—2 раза, или, как принято гово­ рить, имеющую избитость1 50—100%. В этой массе до 60—-65% воды превращено в мельчайшие, длиной в среднем 50—100 мкм, кристаллики льда, а воздух, введенный в смесь, равномерно распределен в ней в виде пузырьков диаметром 50—60 мкм. Другими словами, во фризер поступает смесь, а выходит из него мороженое.

Каким же путем осуществляется фризерование?

Смесь помещают в металлический сосуд, окруженный охлаждающим веществом, температура которого ниже тем­ пературы начала замерзания смеси (в зависимости от состава смеси эта так называемая криоскопическая температура рав­ на-24-—3° С.).

Под воздействием охлаждающего вещества смесь на­ мерзает на внутренней поверхности стенки сосуда. Намерз­ ший слой срезается со стенки и перемешивается с остальной смесью. У стенки оказывается незамерзшая смесь, которая в свою очередь замерзает и снимается со стенки. Таким об­ разом, постепенно температура смеси понижается, и все большая часть воды замерзает.

1 Взбитостью называется выраженное в процентах отношение увеличе­

ния объема смеси при фризеровании к ее первоначальному объему.

Взбитость=

(объем1 мороженого — объем смеси) 100 (объем смеси)

24

ТАБЛИЦА 2

Втабл. 2 показана связь между температурой мороженого стандартного состава и долей замерзшей воды, содержащейся

всмеси. Одновременно с замораживанием в результате пере­ мешивания захватываетсявоздух и смесь взбивается, увеличи­ ваясь при этом в объеме. Процесс ведется до тех пор, пока не получается мороженое требуемой температуры и взбитости.

Все существующие устройства для фризерования — от самой примитивной домашней мороженицы до автоматизи­ рованных высокопроизводительных машин-фризеров рабо­ тают по данному принципу.

Внашей промышленности наибольшее распространение получил фризер непрерывного действия ОФИ (рис. 5).

Фризер работает следующим образом. Смесь, поступаю­ щая из танка хранения, подается в приемный бачок с поплав­ ковым устройством, посредством которого в бачке поддер­ живается постоянный запас смеси. При заполнении бачка уровень смеси в нем постепенно поднимается. Вместе со смесью поднимается плавающий в ней полый металлический шар-поплавок. По достижении определенного уровня попла­ вок перекрывает подающее отверстие и дальнейшее поступле­ ние смеси прекращается. По мере расходования смеси попла­

вок опускается и вновь открывает доступ ее в бачок до дости­ жения заданного максимального уровня. Таким образом, предотвращается перелив смеси и в то же время поддержи­ вается постоянный запас ее в бачке.

25

ступени подает в морозильный цилиндр фризера.

Под действием аммиака, кипящего в окружающей ци­ линдр рубашке при температуре —30 ¿—37° С, смесь на­ мерзает на внутренней поверхности стенки цилиндра и сре­ зается ножами, закрепленными на мешалке, которая с боль­ шой скоростью вращается внутри цилиндра. Одновременно

вцилиндре происходит окончательное перемешивание смеси

своздухом и измельчение воздушных пузырьков. Получен­ ное мороженое под давлением вновь поступающей смеси вытесняется из цилиндра и выходит из фризера.

Фризер ОФИ оборудован рядом автоматических и полу­ автоматических устройств, позволяющих регулировать ре­ жим его работы и все элементы процесса фризерования. Так, можно регулировать температуру выходящего моро­ женого, количество засасываемого воздуха и конечную взбитость готового продукта, скорость насосов и производитель­ ность фризера. Обеспечено также регулирование работы

холодильной системы фризера.

Для наблюдения за режимом работы фризера на нем установлены контрольно-измерительные приборы: мано­

26

метры, вакуум-метры и др. Производительность фризера ОФИ до 350 кг мороженого в час.

Принципиальные особенности фризера — непрерывность процесса и принудительная подача как смеси, так и мороже­ ного — используют в ряде фасовочных автоматов и поточ­ ных линий, рассчитанных на работу в комплексе с такими фризерами.

Введение фризеров непрерывного действия и связанных с ними поточных линий коренным образом изменило осна­ щенность цехов и фабрик мороженого, сделало их предприя­ тиями высокой механизации, облегчило труд рабочих и по­ высило его производительность.

лизацию поступает лишь очень незначительная часть мороже­ ного (это так называемое незакаленное мороженое, исполь­ зуемое в кафе, ресторанах и т. п. для изготовления некоторых видов порционного десертного мороженого). Незакаленное мороженое очень трудно хранить и транспортировать без изменения его основных свойств.

Как нам известно, каждой температуре мороженого соот­ ветствует определенный процент превращенной в лед воды. Даже при небольшом повышении температуры мороженого, а предотвратить такое явление при хранении и транспорти­ ровке весьма сложно, часть льда растает и незакаленное мо­ роженое может превратиться в смесь. А.при понижении тем­ пературы мороженого увеличивается количество замерзшей воды и мороженое потеряет свою кремообразную консистен­ цию.

Основная масса мороженого подвергается закаливанию, т. е. дальнейшему замораживанию с доведением темпера­ туры до —15 ч-----20° С. Доля замерзшей воды при этом достигает 85—90% и из кремообразной массы мороженое превращается в твердый продукт. Кроме того, поскольку

27

из фризера мороженое идет непрерывным потоком, его необ­ ходимо расфасовать, т. е. разделить на отдельные порции, разлить в тару (металлические банки, картонные коробки, бумажные или вафельные стаканчики, рожки, трубочки) или придать ему форму брикета, эскимо, торта, пирож­ ного и т. п.

Взависимости от разновидности мороженого, размеров

ивида тары и формы продукта процесс расфасовки выполня­ ется различными способами.

Весовое (гильзовое) мороженое — проще всего в изготовлении. Прямо из фризера мороженое заливают по 8—10 кг в металлические банки — гильзы из нержавею­ щей стали или из листового железа с двусторонней полудой из чистого олова. Емкость гильзы 16 л.

Заполненную мороженым гильзуплотно закрывают крыш­ кой и пломбируют, после чего направляют для закаливания в камеру, в которой всегда —23 25° С. Наша промыш­ ленность выпускает в гильзах 15—20% от общего количест­ ва мороженого. Основными потребителями гильзового мо­ роженого являются предприятия общественного питания.

Брикеты на вафлях — наиболее распространен­ ный вид мороженого (выпуск его доходит до 50% от общей выработки). На большинстве предприятий для изготовления этого мороженого используют специальный агрегат ОЛБ (рис. 6), состоящий из расфасовочного автомата и закалоч­ ного аппарата.

Мороженое из фризера направляется в дозатор, в котором струе мороженого придается прямоугольная форма с разме­ рами, соответствующими толщине и ширине брикета. С ру­ лона подается бумага, от кѳторой-автоматически отрезается этикетка. На этикетку из желоба поступает вафля, а на нее из дозатора отсеченный от непрерывной струи брусок моро­ женого. На мороженое укладывается еще одна вафля из дру­ гого желоба. Вместе с вафлями и бумагой мороженое протал­ кивается вниз, причем специальные приспособления склады­ вают бумагу так, что она обертывает брикет.

28

Рис. 6. Агрегат ОЛБ для выработки брикетного мороженого:

І — люлька закалочного конвейєра с брикетами; 2— желоб для нижней вафли: З— желоб для верхней вафли; 4 — дозатор.

Завернутые брикеты подаются один за другим на прием­ ную площадку, и, когда на ней накапливается восемь бри­ кетов, они сталкиваются на люльку закалочного конвейе­ ра.

Заполненная люлька уходит внутрь большого шкафакамеры, в котором поддерживается температураоколо —30°С и усиленная циркуляция воздуха. Вместе с люлькой брикеты совершают в камере длинный (около 30 м) зигзагообразный путь в течение 35—40 мин. За это время мороженое под воздей­ ствием усиленного обдувания холодным воздухом успевает закалиться и достичь температуры —15-^-----18° С. Зака­ лочный аппарат показан на рис. 7.

Закаленные брикеты выходят с люлькой из камеры и сбра­ сываются на разгрузочный конвейер, а освободившаяся люлька поступает вновь под загрузку.

29