книги из ГПНТБ / Фоломеев, А. А. Снижение материалоемкости железобетонных конструкций
.pdfют при снятии изделий с формы и укладки их в штабель ■ отделения .контроля формовочного адеха или на тележки для вывоза готовой продукции.
Несмотря на очевидную возможность отказа от петель, до настоящего времени в проектах конструкций предусматриваются петли, а машиностроительная про мышленность не организовала выпуск захватов для беспетлевоадо подъема изделий.
Трудоемким технологическим процессом является сборка арматурных каркасов в формах. Ряд заводов ор ганизовал укрупненную сборку пространственных кар касов в специальных кондукторах с применением дуго вой сварки для последующего переноса законченного каркаса в форму. Укладка таких каркасов в форму за нимает 1—2 мин. Механизированное производство про странственных арматурных каркасов на Люберецком комбинате строительных материалов и конструкций поз
волило снизить трудоемкость работ в |
1,5 раза, а на Лу |
ганском комбинате ячеистобетонных |
конструкций — в |
1,9 раза. На Бескудниковском комбинате в Москве при менение пространственных арматурных каркасов для на
ружных стеновых панелей позволило сэкономить |
около |
4 тыс. руб. в год. |
|
На заводе железобетонных изделий № 1 |
треста |
Стройдеталь-70 организовано производство пространст венных каркасов арматуры стеновых панелей из легких и ячеистых бетонов для промышленных зданий. Арма турные каркасы изготовляют на поточно-механизирован ной линии, состоящей из многоэлектродной сварочной машины МТМК ЗХЮО для изготовления плоских кар касов, сбрасывающего стола с накопителем и кондук тора для сварки пространственных каркасов. Приме нение линии позволяет уменьшить трудоемкость работ в 2—2,5 раза и соответственно снизить себестоимость из готовления каркасов.
В связи с ростом объемов производства и примене ния предварительно-напряженных железобетонных кон струкций больше внимания надлежит уделять рацио нальному использованию напрягаемой арматуры.
Источникам экономии высокопрочныхарматурных сталей является уменьшение их отходов, вызываемых главным образом неудачными техническими решениями стендов и силовых форм, в которых изготовляют пред варительно-напряженные конструкции.
31
На заводе треста Стройдеталь-70 в г. Каменск- У.ральском Главсредуралстроя Минтяжстроя СССР и на предприятии в г. Усолье Сибирском треста Иркутскжелезобетон Гланвостоксибстроя Мивпромстроя СССР
при изготовлении на линейных .стендах предварительнонапряркенных конструкций промышленных зданий при меняют комплект оборудования с мощными гидравличе скими домкратами, предназначенными для натяжения и отпуска натяжения напрягаемой арматуры. В состав комплекта оборудования (рис. 10) входят: основной гид равлический домкрат 1 для натяжения арматуры, насос ная станция 2, передние 3 и задние 4 траверсы, тяги 5
Рис. 10. Оборудование с мощными гидравлическими домкра тами для группового натяжения дрматуры
с резьбой, вспомогательный гидродомкрат 6 для подтяжки арматуры, насосная станция 7 типа НСП-4Р0, задняя балка 8, сменные анкерные плиты 9 и приводной механизм 10 вращения гаек для фиксации натянутой арматуры. Тяговое усилие ооновного гид равлического домкрата 5Мн (500 т). Ход .поршня 1200 мм. Тяговое усилие вспомогательного гидравличес кого домкрата 50 Кн (5 т). Установленная мощность электродвигателей 25 кВт. Масса комплекта 4,2 т.
Применение комплекта оборудования позволило уменьшить отходы напрягаемой арматуры до 4—>5%. (вместо 15—16%); снизились затраты труда на натяже ние арматуры я ее отпуск; стал возможен плавный от пуск .натяжения арматуры с помощью того же ооновного гидравлического домкрата.
32
Столь большие отходы арматуры, существовавшие ранее, объяснялись неудачным конструктивным решени ем оснастки стендов и отсутствием мощных гидравли ческих домкратов, которые позволили бы осуществить одновременное натяжение или отпуск натяжения всей арматуры изделия. Применение указанного комплекта оборудования позволило сэкономить сталь за счет уменьшения отходов и улучшить точность натяжения арматуры.
Некоторые заводы выпускают многопустотные на стилы с высокопрочной проволокой из бетона марки 300. Вместе с тем ряд предприятий в Перми, Львове,
Каменске-Уральском и других городах используют высокопрочную проволоку с высаженными концевыми и промежуточными головками, применяя при этом бетон марки 200 вместо бетона марки 300. Это позволяет уменьшать расход цемента в объеме 50—70 кг на 1 м3 бетона.
Для заготовки высокопрочной проволоки с высажен ными головками предприятиями строительных минис терств созданы и эксплуатируются линии, в том числе автоматические, которые до настоящего времени не вы пускаются машиностроительными предприятиями.
В процессе производства предварительно-напряжен ных конструкций, особенно длинномерных с проволочной и прядевой арматурой, в бухтах остаются отрезки арма туры, длина которых меньше длины стенда или силовой формы. Такие отрезки,' имеющие длину 40—50 м, часто относят в категорию отходов. Остатки такой арматуры целесообразно использовать для изготовления более ко ротких изделий длиной 6— 12 м.
Короткие отрезки прядей целесообразно использо вать для изготовления петель. Отходы стержневой арма туры по длине существенно меньше. В ряде случаев воз можно стыкование указанной арматуры. Указания по выполнению таких работ и случаи допускаемого приме нения регламентированы «Руководством по применению арматурных прядей и канатов в предварительно-напря женных железобетонных конструкциях», изданным
Стройиздатом в 1966 г., и «Руководством по технологии предварительного напряжения стержневой арматуры
железобетонных конструкций», выпущенным Стройиз датом в 1974 г.
33
ЭКОНОМИЯ БЕТОНА
Существенный перерасход бетона при производстве ряда освоенных эффективных конструкций на заводах сборного железобетона вызывается несоблюдением до пусков на геометрические размеры изделий.
Домодедовский завод поставляет на строительство крупнопанельных зданий железобетонные конструкции, имеющие отклонения от проектных размеров до 30 мм, с оголенной арматурой и смещенными закладными дета лями.
Результаты обследования, проведенного НИИЖБ и ЦНИИПромзданий, показали, что толщина полок в пли тах покрытий промышленных зданий превышает проект ную на 10—20 мм, что приводит к перерасходу бетона и цемента на изготовление этих массовых изделий на 12— 20%. Масса плит размером 3X12 м при этом нередко возрастает на 0,1—0,8 т по сравнению с предусмотрен
ной проектом.
Довольно часты случаи изготовления наиболее мас совых из железобетонных изделий — .многопустотных настилов перекрытий жилых и гражданских зданий — с существенно увеличенной толщиной верхней плиты, что также вызывает перерасход бетона на 10—15%.
Вопросам экономии бетона путем тщательного соб людения проектных размеров железобетонных изделий и качественного их изготовления на передовых предприя тиях уделяется серьезное внимание. Получение изделий с проектными допусками связано с конструктивным ре шением форм и условиями их эксплуатации.
Соблюдение допусков основных размеров плит покры тий 3X12 м, формуемых на асрегатно-поточной линии, оснащенной бетоноукладчиком с вибронасадком, изучали по формам с разъемными и .неразъемными_бортами, под нимаемыми синхронизированными реечными домкрата ми. Были проведены замеры около 1100 плит. Измеряли три длины и ширины и десять толщин.
Из плит, изготовленных в разъемной бортовой осна стке, заданным допускам по длине соответствовали толь ко 58,6%, а по ширине — 48,5%. При использовании не разъемной опалубки аналогичные показатели по длине имели 92,7% плит и по ширине — 80,5%. Разница в при веденных данных объясняется износом с течением вре мени шарнирных соединений, деформацией замков и
34
элементов бортов разъемной оснастки, в результате чего не обеспечивается качественное прилегание бортов к под дону. Изменение размеров рабочих поверхностей не разъемной бортовой оснастки объясняется недостаточно синхронной работой механизмов подъема и неточным прилеганием оснастки к поверхности поддона.
Результаты этой работы позволили установить, что обе системы бортовой оснастки форм обеспечивают вы пуск изделий с требуемыми допусками по длине и шири не. Однако применение разъемной опалубки вызывает необходимость в более частой проверке основных разме ров и восстановительном ее ремонте по сравнению с не разъемной.
Из 1100' плит, изготовленных в указанных опалубках, только 16,4% имели размеры по высоте с заданным до пуском. Э|то подтверждает положение о том, что откло нения по высоте изделия не зависят от системы приня той опалубки, а полностью определяются способами ук ладки и уплотнения бетонной смеси.
Для обеспечения качественной укладки и равномер ного распределения малоподвижной и жесткой бетонной смеси по форме целесообразно применение бетоноуклад чиков, имеющих механизмы, разравнивающие смесь по форме в двух направлениях.
На рис. 11 показана Схема такого бетоноукладчика. После заполнения бункера бетонной смесью при движе нии бетоноукладчика вдоль формы горизонтальный ро тор подает ее из бункера в форму и при избытке смеси вертикальные роторы распределяют ее по ширине и длине. Таким образом, в процессе укладки бетонная смесь принудительно распределяется на одном уровне в двух направлениях, заполняя углубления, а при ее из бытке смесь удаляется. Скорость передвижения таких бетоноукладчиков равна 3—6 м/сек. Скорость вращения вертикальных роторов 30—45 об/мин.
В том случае, когда необходимо обеспечить получе ние не только стабильного размера изделия по высоте, но и чистую верхнюю поверхность плит, целесообразно применять технологию калибрования изделий.
Для этого с помощью любого бетоноукладчика бетон ную смесь укладывают в форму и разравнивают, а с помощью виброплощадки ее уплотняют так, чтобы форма была не заполнена по высоте на 3—5 мм. Затем форму передают на другой пост, где калибровочная машина
35
Рис. 11. Схема бето ноукладчика с ротор ным механизмом раз равнивания бетонной
смеси
/ — форма; 2 — бункер;
3 — горизонтальный |
ро |
|
тор; |
4 — вертикальные |
|
роторы |
|
|
(рис. 12), перемещаясь над формой, окончательно запол няет ее и уплотняет валком.
В результате форма заполнена на всю высоту борто вой оснастки, а открытая поверхность получается ров ной, гладкой. Цикл калибрования изделий длиной 6 м «
шириной 2,4 м составляет 4—5 мин, включая |
вспомога |
|||
тельные операции. Скорость |
рабочего хода |
машины |
||
3 м/сек, скорость холостого |
хода 6 м/сек. |
Установлен |
||
ная мощность электродвигателей |
11,6 кВт. |
Масса 3,5 т. |
||
Можно калибровать открытую |
поверхность |
изделия |
||
с помощью двухвалкового устройства (рис. |
13), устанав |
ливаемого на форму и снимаемого с нее мостовым кра ном или кран-балкой.
Процесс калибрования происходит в такой последова тельности. В форму, не заполненную по высоте на 3— 5 мм уплотненной бетонной смесью, укладывают раствор и вручную грубо разравнивают. Затем на приваренные на бортах формы уголки с механически обработанным краем полки с помощью крана устанавливают двухвал ковое устройство. При включенном двигателе валки ка тятся по уголкам бортов, подпрессовывая бетонную смесь. Если на поверхности изделия остались видимые недоуплотненные места, в них дополнительно кладут смесь, и валки, двигаясь в обратном направлении, окон чательно калибруют открытую поверхность изделия. Уст ройство краном снимают с формы и укладывают на близстоящие козлы. Диаметр валков 300 мм. Скорость передвижения валков 10—12 м/мин. Число проходов вал ков за цикл 2. Внедрение описанных устройств позволяет уменьшить расход бетона на 10— 15%.
36
Рис. 12. Калибровочная машина
I — бункер; 2 — горизонтальный ро тор; 3 — вертикальные роторы; 4 —
уплотняющий |
валок; |
5 — привод |
передвижения; |
6 — механизм подъ |
|
ема бункера; |
7 — привод |
горизон |
тального ротора; 8 — рабочее место оператора
Рис. 13. Двухвалковое устройство
1— внброплощадка; |
2 — поперечные |
балки |
|
|||
|
~ |
" |
v |
■ ------г------ |
------ •*« внброплощадке; 3 — форма; |
|
4 —уголки ' |
|
|
5 — двухвалковое |
устройство* 6 — пе- |
||
дуктор; 7 |
с |
обработанной полкой: |
||||
|
электродвигатель; 5 — шестерни валков; |
9 — шестерня . редук- |
||||
тора |
|
|
|
|
|
|
37
В строительстве жилых и общественных здании шй' роко применяют изделия с пустотами в теле бетона. Для образования пустот используют стальные пустотообразователи с вибраторами или без них, которые после ук ладки бетонной смеси и ее уплотнения извлекают из свежеотформованного элемента. Последующие техноло
гические операции |
выполняют без пустотообразователей, |
в результате чего |
полученные изделия не имеют кали |
брованных пустот, а их неровную верхнюю поверхность приходится выравнивать на строительных площадках. Изделия с каналами овального и квадратного сечений значительных размеров требуют установки дополни тельных арматурных сеток, предупреждающих осадку свежеуложенной бетонной смеси. Такими способами из готовляют пустотные плиты перекрытий, электроблоки, вентиляционные блоки и другие изделия.
Для образования в изделиях пустот разного назначе ния применяют бумажные трубы. Бумажные трубы, иг рая роль внутренней опалубки и оставаясь в изделиях, образуют в них пустоты и исключают осадку овежеуложенного бетона при всех последующих технологических операциях.
Завод железобетонных изделий № 7 организовал про изводство вместо полнотелых облегченных панелей внут ренних стен с пустотами В-203, В-204 и В-205 серии Л-68, при изготовлении которых за счет применения бу мажных труб достигается экономия бетона, улучшается качество поверхности изделий.
Панели формуют в переоборудованных металличес ких формах, предназначенных для полнотелых изделий. Для фиксации бумажных труб в одном из поперечных бортов формы укреплен подвижный зажим (рис, 14, а), в другом — упорный зажим (рис. 14, б). Бумажную трубу с деревянными фланцами устанавливают на центрирую щий стержень упорного зажима. Вращая винтовой фик сатор, в отверстие другого фланца трубу вводят до упо ра с помощью центрирующего стержня подвижного за жима. Труба оказывается зафиксированной в проектном положении, а форма — подготовленной для укладки в нее бетонной смеси.
По окончании формования центрирующие стержни удаляют и используют в других формах.
Технологический процесс изготовления панелей скла дывается из следующих операций: подготовки формы к
38
укладке в нее бумажных труб и арматуры, укладки и уплотнения бетонной омеси, тепловлажностной обработ ки изделия в камере, распалубки и вывоза изделия на склад готовой продукции.
Опытом освоения выпуска изделий установлена оп тимальная толщина стенки трубы диаметром 185 мм и длиной 1850 мм, равная 5 мм.
Рис. 14. Зажимы в бортах формы для бумажных труб
а — подвижный, б — упорный / — бумажная труба; 2 — деревянная заглушка; 3 — борт формы; 4 — винтовой
фиксатор;. 5 — центрирующий стержень
Учитывая значительную толщину панелей, исполь зовать жесткие смеси для полнотелых блоков заводу ра нее не представлялось возможным, так как имеющееся формовочное оборудование не позволяло в достаточной степени уплотнять бетон.
Поэтому такие изделия изготавливали на заводе из пластичных смесей. При формовании изделий с бумаж ными трубами из подобных омесей трубы «©сплыва ли», а из жестких — слипались. Оптимальной оказалась смесь удобоукладываемостью 20 сек.
Формование изделий типа В-203, В-204 и В-205 с ис пользованием бумажных труб позволило, не снижая ра счетной несущей способности изделий, уменьшить расход бетона до 15% и снизить массу конструкций. При серий ном выпуске изделий экономия материалов в расчете йа 29 домов серии П-68 в год составит: цемента 1,3 тыс. т, щебня 3 тыс. м3, песка 1,8 тыс. м3. Трудовые затраты бу дут снижены на 7—10%.
39