18.4. Сертификация

Поколения продукции сменяются так часто, что потребитель по­рой не в состоянии оценить качество продукции. Например, маши­ностроительное предприятие приобретает станок, в нормативно- технической документации которого указана долговечность десять лет. Как может предприятие в момент покупки оценить достовер­ность этого показателя? Раньше, когда одни и те же изделия произ­водились десятилетиями, у покупателей постепенно складывалось впечатление об их качестве. Они знали и изделия, и репутацию их изготовителей. Сейчас этого знания, основанного на прошлом опыте, недостаточно. С другой стороны, негативные последствия, связанные с приобретением некачественной продукции, стали не­измеримо более тяжелыми.

Поэтому появилась необходимость в оценке качества, особенно качества изготовления, третьей стороной, способной компетентно и беспристрастно оценивать качество продукции. Этот механизм контроля качества получил название сертификации соответст­вия. Это действие третьей стороны, доказывающее, что обеспечи­вается необходимая уверенность в том, что должным образом идентифицированная продукция, процесс или услуги соответст­вуют конкретному стандарту или другому нормативному доку­менту.

Иногда изготовитель недостаточно компетентен для того, чтобы оценить качество продукции, например далеко не каждый завод имеет необходимое испытательное оборудование для проверки на­дежности своей продукции. Как правило, достаточно иметь одну та­кую испытательную установку для обслуживания десятков пред­приятий. И лучше всего, когда такая установка не принадлежит ни одному из этих предприятий, а независима от них.

Сертификация — это независимая ни от изготовителя, ни от покупателя оценка, проводимая высококвалифицированными специалистами с применением совершенной техники и методики, цель которой — убедиться в соответствии фактической совокупности свойств тому, что указано в стандарте. Сопоставления с лучшими мировыми образцами при сертификации не проводятся, сравнивают­ся только фактические свойства с нормативными.

Существует несколько систем сертификации, содержащих в разных комбинациях три главных компонента:

• испытание продукции;

• оценку стабильности технологических процессов;

• оценку соответствия существующей у изготовителя системы управления качеством требованиям международных стандартов.

Испытания продукции должны подтвердить, что изготовленная в полном соответствии с проектом продукция действительно обла­дает теми свойствами, которые зафиксированы в НТД. Эти испы­тания могут быть гораздо более сложными и глубокими, чем те, которые проводятся силами предприятия. Например, созда­ют специальные испытательные стенды или специальные установ­ки, проводят тщательный анализ продукции, производимой ком­паниями, который невозможен постоянно при массовом производ­стве. Эти испытания проводятся специальными испытательными лабораториями, аккредитованными на право их проведения.

Процедурами сертификации занимаются специальные органи­зации, именуемые сертификационными органами.

Сертификация бывает добровольная и обязательная. Обязательная сертификация устанавливает соответствие свойств по показателям безопасности, экологичности, взаимозаменяемости, иногда (в некоторых странах) по экономичности. Обязательность заключается в том, что государство запрещает на своей территории продажу и использование продукции, не прошедшей сертификацию в ее сертификационных ор­ганах или в органах других стран, которым государство доверяет.

Например, во Франции существуют требования по эксяогичности легковых автомобилей. Если японская компания Toyota или германская Volkswagen намериваются продавать во Франции свои автомобили, они обязаны получить заключение французского сертификационного органа, зани­мающегося проверкой их экологичности. Если французское правительство убеждено в объективности и компетентности германского сертификацион­ного органа, оно может разрешить продажу в своей стране автомобилей, по­лучивших сертификат в Германии на соответствие французским нормам.

Таким образом, не имея сертификата по обязательным требо­ваниям страны-импортера, невозможно поставять продукцию в эту страну. В России с 1992 г. также существует обязательная сертификация. Обязательной сертификацией занимаются, как правило, государственные сертификационные органы.

Добровольная сертификация может касаться любых других показателей качества, которые интересуют покупателей, например показателей назначения, надежности, эргономичности и т.п.

Особенно часто покупатели требуют сертификации от ино­странных поставщиков. И это неудивительно. Об отечественных поставщиках покупатели и так могут быть достаточно осведомлены, об иностранных у них может не быть необходимой информации. Поэтому, если признаваемый покупателем сертификационный ор­ган дал положительное заключение, это может стать достаточно серьезным аргументом в пользу заключения контракта. Вот почему в международной торговле особенное значение приобретает нали­чие у продавца сертификата соответствия. Многочисленные приме­ры свидетельствуют о возможности продажи продукции по гораздо более высоким ценам (иногда на 20—100%) при наличии сертифи­ката. Надо только быть уверенным при обращении в тот или иной сертификационный орган по поводу добровольной сертификации, что сертификат признают в той стране, куда изготовитель собирает­ся поставлять продукцию.

Основными участниками процедуры сертификации являются испытательные лаборатории и органы по сертификации. Стандарты определяют два главных критерий их деятельности: независимость и техническую компетентность.

Независимость означает отсутствие финансового и административного давления на результаты испытаний и сертификации. Не допускает­ся зависимость вознаграждения персонала от результатов испытаний.

Техническая компетентность включает комплекс требований к персоналу, технической оснащенности, используемым помещениям и наличие системы качества.

Система управления качеством. Достичь высокого качества возможно только при стабильности технологических процессов. Есть специальные методы, позволяющие в этом удостовериться. Если в каком-то производственном процессе образуется не­сколько процентов брака, то процесс нельзя считать стабиль­ным. Если же уровень брака исчисляется десятыми и сотыми долями процента, то вероятность попадания некачественных изделий к потребителю значительно ниже. Уровень брака — это только один из критериев стабильности процесса.

Для достижения высокого качества необходимы также высо­кая квалификация персонала, его заинтересованность в высоком качестве создаваемой продукции, правильное распределение обязанностей и т.д. Все вместе это составляет систему управле­ния качеством. Во всем мире наличие у изготовителя такой сис­темы признается чрезвычайно важным.

Термин «управление качеством» стал широко известен в 1970-х годах.

До появления массового производства с его разделением труда на множество отдельных операций, в которых участвовало множе­ство людей не очень высокой квалификации, не было необходимо­сти разделять производство продукции и контроль ее качества. Ре­месленник, изготавливавший какую-либо продукцию, как правило, сам вел процесс от начала до конца. Если он изготавливал каре­ту, то все ее части он делал сам, за исключением покупки ме­таллических изделий (осей, гвоздей и т.п.). Он один отвечал за ка­чество перед заказчиками, которые знали его персонально, и он один вел весь процесс изготовления, хорошо понимая роль в ка­честве готового изделия всех составляющих процесса.

В конце XIX — начале XX в. успехи технического прогресса в механизации труда заставили организаторов производства расчленять технологический процесс на отдельные простые операции. Эти про­стые операции можно было механизировать, но, чтобы эта механи­зация была выгодной, операции должны были постоянно повторять­ся, т.е. продукции надо было производить много — возникло массо­вое производство. Для такого производства понадобилось множество работников. От них не требовалась высокая квалификация, которую имели ремесленники. Для обслуживания машин того времени от ра­бочего требовались в основном выполнение вспомогательных опера­ций по перемещению обрабатываемых деталей и несложное управле­ние самим процессом обработки. От них не требовалось понимания всего процесса, да они и не были способны на это в силу того, что квалификация их была низкой, и поскольку их в процессе участво­вало множество, с каждого из них невозможно было спросить за ка­чество продукции в целом. Это было время, когда на производство из сельского хозяйства приходили миллионы людей, каждый из ко­торых за один-два дня превращался в промышленного рабочего. Они были легко заменимы. Чтобы детали, узлы, изготовленные этими не­квалифицированными, не представляющими всего процесса изготов­ления работниками, могли превратиться в готовое изделие, необхо­димо было установить требования к качеству этих узлов и деталей и поручить специалисту контролировать это качество. Так из процесса производства выделилась функция контроля ка­чества как самостоятельный вид деятельности. Появились специаль­ные подразделения — отделы технического контроля. В нашей стра­не на всех крупных предприятиях к 1930—1940-м годам уже сущест­вовали эти службы.

Со временем выяснилось, что только контроля качества деталей готовых изделий недостаточно. Появилась необходимость в управле­нии качеством. Чтобы понять, чем управление отличается от контро­ля, можно воспользоваться простейшей трактовкой управления, ко­торое включает:

• выбор целей;

• определение путей достижения целей;

• осуществление управляющего воздействия;

• оценку результатов воздействия;

• корректировку.

Применительно к управлению качеством продукции это выглядит следующим образом:

• выбор цели — это определение совокупности свойств, кото­рые должна иметь продукция, т.е. определение набора пока­зателей качества и установление значений по каждому из этих показателей;

• определение путей достижения целей — разработка проектов изделий, технологических процессов, позволяющих создать изделие требуемого качества, иными словами, разработка про­граммы повышения качества;

• осуществление управленческого воздействия — реализация программы повышения качества и осуществление произ­водства продукции;

• оценка — контроль качества продукции;

• корректировка — анализ результатов контроля и внесение из­менений в конструкцию изделий или в технологический процесс.

Традиционный контроль качества продукции является лишь од­ним из этапов управления, а именно оценкой. Он позволяет рас­сортировать продукцию на годную и негодную.

В последние десятилетия потребность в управлении проявилась особенно остро.

Во-первых, необходимость управления качеством объясняется значительным ускорением сменяемости видов продукции. Известно, что средний срок существования на рынке одного вида продукции производственно-технического назначения сократился с 17—20 лет в 1940—1950-х годах до 6—10 лет в настоящее время. Товары индиви­дуального потребления обновляются еще быстрее. В то же время глу­бокая специализация, характерная для современного производства, в сочетании с полной механизацией и автоматизацией предопределяет тесную связь состава и конструкции оборудования, предназначенно­го дня выпуска данной продукции, с ее свойствами. Это означает, что почти каждой смене продукции должна предшествовать реконст­рукция производства, подготовка и осуществление которой требует больших затрат средств и времени. Постановка на производство но­вой продукции занимает в среднем 5—7 лет.

Следовательно, период времени, в течение которого продукция серийно изготавливается, почти совпадает с периодом подготовки к постановке на производство новой продукции. Если раньше, ос­воив новую продукцию, предприятие могло минимум десять лет заниматься только обеспечением запланированного в НТД уровня качества, то сейчас зачастую, еще не освоив один вид продукции, оно уже готовится к разработке следующего поколения.

Таким образом, работа по планированию повышения качества, изучению условий потребления должна бьггь постоянной. Качество превратилось в неустойчивый объект, которым необходимо управлять.

Во-вторых, качество стало гораздо более сложным объек­том. Достижения науки и техники позволили наделить продукцию таким большим разнообразием свойств, которое еще 20—30 лет назад было немыслимым. Увеличилось и число показателей качест­ва. Появились комплексы показателей, характеризующих долго­вечность, безотказность, ремонтопригодность, экономичность, безопасность и т.д.; возникло также огромное множество методов испытаний, контроля продукции по всем этим показателям. Появи­лись дорогостоящие технические средства для проверки ее свойств. Затраты на качество, по оценке российских и зарубежных экономи­стов, стали соизмеримы с затратами на рабочую силу при изготовлении продукции и достигают 10—15% затрат на товарный выпуск.

В-третьих, качество стало очень значимым объектом, так как неизмеримо выросла цена ошибок, связанных с ним. Современный прокатный стан состоит примерно из миллиона деталей, но стоит одной из них выйти из строя, остальные окажут­ся неработоспособными.

Значимость ошибки в определении качества стала большей не только для потребителя, но и для изготовителя, так как огромная производительность многих современных агрегатов приводит к мгновенному тиражированию ошибок. Как следствие, повышение качества стало важным направлением снижения издержек.