2 Технико-экономическое обоснование проекта

В данном разделе излагаются следующие вопросы.

1 Экономическое обоснование выбора заготовки.

2 Обоснование выбора варианта технологического процесса по экономической эффективности.

3 Расчет основных технико-экономических показателей проекта участка.

2.1 Экономическое обоснование выбора заготовки

Способ получения заготовки оказывает существенное влияние на технологическую себестоимость механической обработки деталей. Поэтому необходимо стремиться к получению более точной заготовки для данного типа производства. Это позволяет повысить коэффициент использования металла и существенно снизить затраты на черновую обработку деталей. В то же время следует иметь в виду, что стоимость тонны заготовок, получаемых более точным способом всегда выше, чем в сравниваемом варианте. Однако экономия на металле и снижении трудоемкости обработки может быть существенно больше затрат, связанных с применением более точного способа получения заготовки.

Если экономическое обоснование заготовки было выполнено ранее в технологической части проекта, его следует повторить в этом разделе. Важно, чтобы результаты расчетов были одинаковы.

Затраты на основной материал по каждому из способов получения заготовки могут быть определены следующим образом:

Если деталь изготавливается из проката, то:

З_м=Н_мЦ_м-(Н_м-М_д)Ц_отх, руб. (11)

где З_м – затраты на материал за вычетом возвратных отходов, руб.;

Н_м – норма расхода материала на деталь, кг.;

Ц_м-цена за 1 кг материала, руб. Принимается по данным предприятия;

М_д – масса детали по чертежу, кг;

Ц_отх – заготовительная цена за 1 кг отходов, руб. Принимается по данным предприятия;

Если в качестве заготовки для детали выбирается отливка или штамповка, то:

З_м=С_заг-(М_заг-М_д)*Ц_отх, руб. (12)

где С_заг – стоимость заготовки, получаемой данным способом. Принимается по заводским данным либо может быть определена следующим образом:

С_заг=М_заг*Ц_кг*К_т.з.р., (13)

где М_заг – масса заготовки по чертежу, кг;

Ц_кг – цена 1 кг заготовок, получаемых данным способом, руб. Принимается по данным предприятия;

К_т.з.р. – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы. К_т.з.р. = 1,1.

Если заготовка изготавливается на данном предприятии, коэффициент равен 1,0.

Годовая экономия от применения более прогрессивного способа получения заготовки определяется по формуле:

Э_год=(З_{м.дейст.}-З_{м.проект.})*П_год. (14)

2.2 Обоснование выбора варианта технологического процесса по экономической эффективности

Технологи знают, что одну и ту же деталь можно изготовить, применяя различные технологические процессы. Но количество возможных вариантов обработки детали не является большим, как может показаться на первый взгляд. Главное, что ограничивает количество сопоставимых вариантов технологического процесса – это тип производства. Следует знать, что технологическое оборудование и оснастка, применяемые в единичном производстве, как правило, неэффективны в серийном производстве, а тем более совершенно не пригодны в массовом. Поэтому, разрабатывая новый технологический процесс, необходимо исключать те организационно-технические решения, которые не пригодны для заданного типа производства.

2.2.1 Расчет технологической себестоимости обработки деталей по сравниваемым вариантам

Сопоставимые варианты изготовления детали (или детали-представителя) следует показать по форме таблицы 13 или по форме таблицы 14 для группы конструктивно-подобных деталей. Для обоснования проектируемого техпроцесса в качестве базового обычно принимается действующий вариант. Если он не соответствует заданным условиям, следует рассмотреть альтернативный вариант.

При сравнении вариантов в расчет принимаются не все операции техпроцесса, а только те, которые различаются существенными техническими решениями. Например, замена устаревшего оборудования на более прогрессивное и производительное, концентрация операций на одном многопозиционном или многоцелевом станке, переход с обработки деталей на обычных универсальных станках на станки с ЧПУ и т.д.

Таблица 13- Сопоставимые варианты обработки детали Крышка (годовая программа 15000 шт.)

Действующий техпроцесс							Проектируемый техпроцесс
№ опер.	Наименование операции	Наименование и модель станка	Норма времени на операцию, мин.*	Разряд работы	№ опер.	Наименование операции		Наименование и модель станка	Норма времени на операцию, мин.	Разряд работы
05	Токарная	Станок ток.-рев. 1Е365БП	2,3	4	05	Токарная		Полуавтомат токарный с ЧПУ СА562ФЗ	2,5	3
10	Токарная	Станок ток.-рев. 1М425	1,5	3
15	Расточная	Станок алмазно-расточный 2Е78П	0,7	3	10	Протяжная		Станок протяжный вертикальный 7А612	0,8	2

*- Для серийного производства принимается Т_шт-к, для массового производства Т_шт.

Таблица 14- Сопоставимые варианты обработки детали. Ступица

№ опер.	Наименование операции	Наименование и модель станка	Норма времени на операцию, мин.				Разряд работы
			Дет.1	Дет.2	Дет.3
Действующий вариант
05	токарная	Токарно-револьверный п/автомат 1М425	5,1	3,7	4,5	4
10	токарная	Токарно-винторезный ст-к 16Б16П	3,8	4,9	4,0	3
15	сверлильная	Вертикально-сверлильный ст-к 2А150	3,1	3,4	3,8	3
Проектируемый вариант
05	токарная	Токарный 6-ти шпиндельный п/автомат 1А24ОП-6	2,2	2,0	2,4	2

Сравнение вариантов техпроцесса выполняется по следующим статьям затрат.

2.2.1.1 Основная заработная плата основных рабочих

Расчет затрат выполняется по форме таблицы 15 для каждого из сопоставимых вариантов.¹

Таблица 15 – Расчет затрат на заработную плату (действующий вариант)

№ опер.	Наименование операции	Раз-ряд ра-боты	Часовая тарифная ставка, руб.	Норма времени на операцию, мин.	Годовая (приведенная или условная) программа, шт.	Коэффициенты			Годовые затраты на заработную плату, руб.
						Км.о.	Кр	Кпр
05	Токарная	4	57,0	2,3	15000	1,0	1,15	1,4	52768
10	Токарная	3	51,0	1,5	15000	1,0	1,15	1,4	30790
15	Расточная	3	51,0	0,7	15000	1,0	1,15	1,4	14368
	Итого: основная заработная плата основных рабочих									97926
	Дополнительная заработная плата									9792
	Отчисления на социальные взносы									28007
	Итого:									135725

Затраты на основную заработную плату основных рабочих определяются по формуле:

руб., (15)

где- часовая тарифная ставка рабочего данного разряда, руб. Принимается по данным предприятия, либо определяется по формуле (16).

-норма штучного (или штучно-калькуляционного) времени на операцию, мин. Рассчитывается студентом по техпроцессу.

-коэффициент, учитывающий возможность многостаночного обслуживания на данном участке.

Км.о.=1,0	при обслуживании	одного станка
Км.о.=0,65	…..	двух станков
Км.о.=0,43	….	трех станков
Км.о.=0,32	….	четырех станков

-районный коэффициент.=1,15.

- коэффициент, учитывающий размер премиальных выплат по действующему на предприятии премиальному положению.

=1,0-1,4.

руб., (16)

где- часовая тарифная ставка основного рабочегоi-го разряда, руб.;

- часовая тарифная ставка основного рабочего первого разряда. Принимается в интервале 30-40 руб. либо по данным предприятия;

- тарифный коэффициент соответствующего разряда.

Значения тарифных коэффициентов

разряд	1	2	3	4	5	6	7	8
тарифный коэффициент	1,0	1,3	1,6	1,9	2,2	2,5	2,8	3,1

2.2.1.2 Дополнительная заработная плата основных рабочих рассчитывается по формуле:

З_доп=З_осн*К_доп, руб., (17)

где К_доп – коэффициент, учитывающий дополнительные выплаты рабочим согласно действующего законодательства. К_доп=0,08-0,10.

2.2.1.3 Отчисления на социальные взносы от заработной платы рабочих определяется в размере 30 процентов от суммы основной и дополнительной заработной платы.

ОСВ=(З_осн+З_доп)*К_ОСВ, руб., (18)

где К_ОСВ=0,3.

2.2.1.4 Затраты на амортизацию оборудования

Расчет затрат выполняется для каждого из сопоставимых вариантов по формуле:

, (19)

где С_б.об. – балансовая стоимость единицы данного оборудования, руб.

Для нового оборудования С_б.об.=Ц_об.*К_т.р.*К_с-м.р., (20)

где Ц_об.-отпускная цена оборудования по данным завода изготовителя, руб. (без налога на добавленную стоимость);

К_т.р. – коэффициент, учитывающий транспортные расходы. К_с.т.=1,03-1,05;

К_с-м.р. – коэффициент, учитывающий строительно-монтажные расходы;

К_с-м.р.=1,05-1,07.

Если невозможно точно установить отпускную цену оборудования, следует воспользоваться приложением А, где указаны расчетные цены на некоторые модели металлорежущих станков.

Если конкретная модель оборудования не обнаружена в данном приложении, необходимо выполнить расчет исходя из массы данного станка по паспортным данным и соотношения массы и цены аналогичного оборудования.

Для старого оборудования, установленного в действующем производстве, балансовая стоимость принимается по данным бухгалтерии предприятия.

Q_об- принятое количество оборудования на операции. Определяется по формулам 4,5,6,7;

Т_об. – срок полезного использования оборудования, год. Принимается по приложению Б;

К_зан.об. – коэффициент занятости данного оборудования обработкой закрепленных за ним деталей.

В крупносерийном и массовом производстве для автоматических линий, конвейеров, специальных и агрегатных станков К_зан.об.=1,0.

В мелкосерийном и единичном производстве для универсальных станков и станков с числовым программным управлением К_зан.об.=К_з.об. При этом предполагается, что данное оборудование может быть догружено и другими деталями, не входящими в номенклатуру рассматриваемых.

Таблица 16- Расчет затрат на амортизацию оборудования

№ опер.	Наименование и модель оборудования	Кол-во оборуд.	Балансовая стоимость ед.об., руб.	Кзан.об.	Срок полезного использования оборуд., год.	Годовые затраты на амортизацию, руб.
05	Горизонтально-фрезерный 6К82Г	1	641600	0,75	16	30080
10	Горизонтально-расточный 2620В	1	1031846	0,56	18	32100
…..	…………..	…..	………..	…..	…….	……..
	Итого:

2.2.1.5 Затраты на силовую электроэнергию

Расчет затрат выполняется по форме таблицы 17 для каждого из сопоставимых вариантов.

Таблица 17- Расчет затрат на электроэнергию (проектируемый вариант)

№ оп.	Модель оборудо-вания	Кол-во обор.	Мощность, кВт.	Коэфф-ты		Годовой фонд времени обор., час.	Коэф. загр. обор.	Цена одного кВт-ч, руб.	Годовые затраты на электро-энергию, руб.
				Кв	Км
05	СА562Ф3	1	14,5	0,7	0,6	3890	0,16	1,2	4548
10	7А612	1	7,5	0,7	0,6	3890	0,05	1,2	735
….	……….	……	……	…..	…	…….	……	……	……..
	Итого:								5283

Затраты на силовую электроэнергию определяются следующим образом:

З_эл.=Q_обМ_уК_вК_мФ_д.об.К_з.об.Ц_эл, руб. (21)

где Q_об – количество принятого оборудования на операции;

М_у – установленная мощность электродвигателей данного оборудования. Принимается по паспортным данным оборудования либо по приложению А, либо по данным предприятия;

К_в,К_м-коэффициенты, учитывающие загрузку электродвигателей оборудования по времени и мощности. Значения коэффициентов: К_в =0,5-0,7; К_м =0,6-0,8. Меньшие значения для единичного и мелкосерийного производства, большие - для крупносерийного и массового производства;

Ц_эл - цена одного кВт-часа электроэнергии в текущем году, руб. Принимается по заводским данным.

2.2.1.6 Затраты на межремонтное обслуживание оборудования

Расчет затрат выполняется по форме таблицы 18 для каждого из сопоставимых вариантов.

Таблица 18 – Расчет затрат на межремонтное обслуживание оборудования (действующий вариант)

№ опер.	Модель оборудования	Категория сложности ремонта, ед.			Нормативы затрат, руб.			Коэффициент класса точности		Коэффициент загрузки оборудования		Годовые затраты на межремонтное обслуживание оборудования, руб.
		Мех.часть	Электр.часть	Мех.часть		Электр.часть
05	1Е365БП	25	15	615		175	1,1		0,148		5338
10	1М425	20	10	615		175	1,0		0,96		13490
15	2706С	15	22	615		175	2,5		0,45		14710
…	……….	…	…..	…..		…..	……		…….		…….
	Итого:										8158

Затраты на межремонтное обслуживание оборудования определяются по формуле:

З_т.о.=(Н_р.м.R_м+Н_р.э.R_э)К_тК_з.об., руб. (22)

где Н_р.м., Н_р.э – нормативы годовых затрат на единицу ремонтной сложности соответственно механической и электрической части оборудования, руб. Принимаются по заводским данным либо по приложению Г.

R_м R_э – категория ремонтной сложности соответственно механической и электрической части оборудования. Значения данных показателей принимаются по заводским данным либо по приложению А.

К_т – коэффициент, учитывающий класс точности оборудования. Принимается для станков класса Н-1,0; П-1,1; В-1,5; А-1,9; С-2,5.

2.2.1.7 Затраты на текущий ремонт оборудования

Расчет затрат выполняется по форме таблицы 19 для каждого из сопоставимых вариантов.

Таблица 19-Расчет затрат на текущий ремонт оборудования (вариант 1)

№ опер.	Модель оборудования	Категория сложности ремонта, ед.		Нормативы затрат, руб.		Коэффициент класса точности	Коэффициент загрузки оборудования	Годовые затраты на текущий ремонт оборудования, руб.
		Мех.часть	Электр.часть	Мех.часть	Электр.часть
05	6К82Г	8	10	175	215	1,0	0,75	2660
10	2620В	17	30	360	235	1,0	0,56	7380
15	2Р135Ф2	8	10	175	215	1,0	0,25	890
	……….	…..	…..	……	……	……	…….	…..
	Итого:							10930

Затраты на текущий ремонт оборудования определяются по формуле:

З_т.р.=(Н_р.м.R_м+Н_р.э.R_э)К_тК_з.об., руб. (23)

где Н_р.м., Н_р.э – нормативы годовых затрат на единицу ремонтной сложности соответственно механической и электрической части оборудования, руб. Принимаются по заводским данным либо по приложению Г.

R_м R_э – категория ремонтной сложности соответственно механической и электрической части оборудования. Значения данных показателей принимаются по заводским данным либо по приложению А.

К_т – коэффициент, учитывающий класс точности оборудования. Принимается для станков класса Н-1,0; П-1,1; В-1,5; А-1,9; С-2,5.

2.2.1.8 Затраты на приспособления

Следует иметь в виду, что новые автоматические линии, специальные и специализированные станки, агрегатные станки, а также станки с ЧПУ обычно оснащены необходимыми приспособлениями, и вспомогательными инструментами. Стоимость такой оснастки входит в отпускную цену станка при его заказе.

В данном разделе определяются затраты только на специальные приспособления к металлорежущим станкам, стоимость которых от 20000 руб. и выше за ед. Если стоимость такого приспособления менее 20000 руб., расчет можно не делать.

Расчет затрат выполняется по форме таблицы 20 для каждого из вариантов.

Таблица 20 – Расчет затрат на приспособления

№ опер.	Наименование приспособления	Кол-во приспособлений	Масса приспособления, кг.	Цена за кг массы, руб.	Расчетная цена приспособления, руб.	Коэфф-ты		Годовые затраты на приспособления, руб.
						Кизн.	Кзан.
05
10
	Итого:

Затраты на приспособления рассчитываются по каждому наименованию следующим образом:

З_пр=Q_прЦ_прК_изнК_зан.пр., руб. (24)

где Q_пр – количество одинаковых приспособлений, используемых при выполнении данной операции. Данные принимаются по техпроцессу.

Ц_пр – цена (полная себестоимость) единицы приспособления, руб. Принимается по данным предприятия либо рассчитывается исходя из массы и усредненной стоимости одного кг массы. В расчетах можно принять стоимость станочных приспособлений от 300 до 400 руб./кг. Чем сложнее и точнее приспособление, тем выше стоимость.

К_изн. – коэффициент, учитывающий ежегодный износ приспособлений. При двухгодичном сроке полезного использования приспособлений К_изн.=0,6. При трехгодичном К_изн.=0,4. При пятигодичном сроке К_изн.=0,3.

2.2.1.9 Затраты на режущий инструмент

Годовые затраты на режущие инструменты представляют собой сумму затрат по всем типоразмерам инструментов, применяемых при выполнении операции. Допускается расчет затрат выполнять по тем типоразмерам, которые являются наиболее нагруженными.

Расчет затрат выполняется по форме таблицы 21 для каждого из сопоставимых вариантов.

Годовые затраты по цельному режущему инструменту данного типоразмера могут быть рассчитаны по формуле:

, руб. (25)

где Ц_ин – цена единицы режущего инструмента данного типоразмера, руб. Принимается по данным завода: если инструмент изготавливается в своем инструментальном цехе – по себестоимости, если покупается – по прайс - листу поставщика. В приложении Д даны цены на некоторые типоразмеры инструментов.

Q_пер –количество переточек, допускаемых данным типоразмером инструмента до его полного износа. Определяется по приложению З либо рассчитывается.

К_уб - коэффициент, учитывающий случайную убыль инструментов из-за поломок, выкрашивания и т.д. К_уб=0,0-0,05.

Т_ст – стойкость инструмента между двумя переточками, мин. Принимается по приложению Ж либо по другим источникам.

Т_маш – машинное время работы инструмента при выполнении данной операции, мин. Принимается по техпроцессу либо рассчитывается.

П_год – заданная годовая программа выпуска деталей данного наименования (или приведенная или условная годовая программа), шт.

Q_ин – количество данных инструментов, используемых одновременно при выполнении операции.

Годовые затраты на резцы с механическим креплением неперетачиваемых твердосплавных пластин определяются по формуле:

, руб. (26)

где Ц_к.ин. – цена одного комплекта инструмента с механическим креплением пластинок, руб. Определяется по данным предприятия, либо по приложению Д.

Т_ст – стойкость одной грани резца, мин.

n_гр – количество граней неперетачиваемой пластинки.

n_пл-количество пластинок в комплекте.

В формулах 25-26 дробное выражение представляет собой расход инструмента на годовую программу в шт.

Годовые затраты по сборному режущему инструменту складываются из затрат по постоянной и сменной частям его.

Затраты по постоянной части режущего инструмента данного типоразмера (раздержатели, корпуса торцевых фрез и т.д.) определяются аналогично расчету затрат на приспособления. Затраты по сменной части режущего инструмента данного типоразмера определяются аналогично расчету по цельному инструменту.

Таблица 21-Расчет затрат на режущие инструменты

№ опер.	Наименование инструмента	Основное время работы инструмента, мин.	Годовая программа выпуска деталей, шт	Кол-во инструментов, шт.	Стойкость инструмента, мин.	Кол-во допустимых переточек (Qпер+1)	Коэфф. учитывающий случайную убыль инструм. (1-Куб.)	Расход инструмента на годовую программу, шт.	Цена инструмента, руб.	Годовые затраты на инструменты, руб.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11

Продолжение таблицы 21

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
5	Резец проходной прямой с пластинкой из твердого сплава 16*25*140 (черновая обработка)	0,8	5000	1	50	8	0,95	11	27	297
5	Резец проходной с механическим креплением 3хгранной пласстины из твердого сплава 20*20*125	0,7	5000	1	150	3	1,0	8	95	760

Продолжение таблицы 21

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
10	Резец сборный расточный со вставкой, оснащенной сверхтвердым материалом (эльбор-р) 16*16*100	0,5	5000	1	100	6	0,95	5	180	900
10	Сверло Ǿ 8,5*90	0,3	5000	4	60	25	0,95	5	36	180
10	Зенкер Ǿ9,5	0,2	5000	2	50	4	1,0	10	90	900
10	Развертка Ǿ 10	0,2	5000	2	50	4	1,0	10	45	450
10	Фреза торцевая Ǿ200 с пластинками из твердого сплава Т15К6	0,7	5000	1	300	12	1,0	1	2500	2500
	Итого	-	-	-	-	-	-	-	-	7677

2.2.1.10 Амортизация производственной площади

Расчет затрат выполняется по форме таблицы 22 для каждого из сопоставимых вариантов

Таблица 22-Расчет амортизации производственной площади (проектируемый вариант)

№ опер.	Модель оборудов.	Кол-во оборудов.	Площадь, занимаемая единицей оборудов., кв.м.	Цена одного кв.м. площади, руб.	Коэффициенты		Годовые затраты на амортизацию площади, руб.
					Кд.пл.	Кзан.об.
05	СА562Ф3	1	6,1	10000	4,0	0,16	976
10	7А612	1	5,0	10000	4,5	0,05	282
…	…….	…..	…..	…….	….	….	….
15	Итого:

Годовые затраты на амортизацию производственной площади, занимаемой оборудованием, определяется по формуле:

, руб. (27)

где Т_зд.-срок полезного использования производственного здания, год. (Приложение Г)

С_б.пл. – балансовая стоимость производственной площади, занимаемой оборудованием, руб. Определяется по формуле:

С_б.пл=S_плQ_обЦ_плК_д.пл.К_зан.об., (28)

где S_пл – производственная площадь, занимаемая оборудованием, кв.м. Определяется по приложению А.

Q_об – количество установленного оборудования данного типа на операции. Принимается из таблицы 16.

Ц_пл – цена кв.м. производственной площади, руб. Принимается по заводским данным либо в пределах от 8000 до 10000 руб.

К_д.пл. – коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь.

Площадь станка по габаритам, кв.м.	Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь
до 3	5
от 3 до 5	4,5
от 5 до 9	4,0
от 9 до 14	3,5
от 14 до 20	3,0
свыше 20	2,5

К_зан.об. – коэффициент занятости оборудования. (таблица 16)

2.2.1.11 Технологическая себестоимость обработки деталей по сравниваемым вариантам

Расчет себестоимости выполняется по форме таблицы 23 для каждого из сопоставимых вариантов.

Таблица 23 – Технологическая себестоимость годового выпуска

Статья затрат	Затраты, руб.		Результат сравнения: экономия «+» перерасход «-»
	Действующий вариант (или вариант 1)	Проектируемый вариант (или вариант 2)
1	2	3	4
1. Основная заработная основных рабочих
2. Дополнительная заработная плата основных рабочих
3 Отчисления на соц.взносы
4. Амортизация оборудования
5. Силовая электроэнергия
6. Межремонтное обслуживание оборудования
7. Текущий ремонт оборудования
8. Приспособления
9. Режущий инструмент
10. Амортизация производственной площади
Итого:

2.2.2 Расчет капитальных вложений по сравниваемым вариантам

Величина капитальных вложений определяется по тем операциям, которые различаются затратами на оборудование и производственную площадь.

2.2.2.1 Определение капитальных вложений в оборудование

К_об=С_б.об.Q_об.К_зан.об. , руб. (29)

Расчет затрат выполняется по форме таблицы 24 для каждого варианта. Значения показателей из таблицы 14.

2.2.2.2 Определение капитальных вложений в производственную площадь

Расчет затрат выполняется по форме таблицы 25. Значения показателей определены ранее.

К_пл=S_плQ_обЦ_плК_д.плК_зан.об., руб. (30)

Таблица 24 – Расчет капитальных вложений в оборудование (пример)

№ опер.	Наименование оборудования	Модель	Балансовая стоимость единицы оборудования, руб.	Кол-во оборудования	Кзан.об.	Капитальные вложе6ния в оборудование, руб.
05	Горизонтально-фрезерный станок	6К82Г	641600	1	0,75	481200
10	Горизонтально-расточной станок	2620В	1031846	1	0,56	577830
15	Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ	2Р135Ф2	928011	1	0,25	232000
	ИТОГО:					1291030

Таблица 25 – Расчет капитальных вложений в производственную площадь (пример)

№ опер.	Модель оборудования	Площадь, занимаемая единицей оборудования	Количество оборудования на операции	Цена кв.м. площади, руб.	Коэффициенты		Капитальные затраты в площадь, руб.
					Кд.пл	Кзан.об.
05	6К82Г	4,5	1	6000	4,5	0,75	91120
10	2620В	20,5	1	6000	2,5	0,56	172200
15	2Р135Ф2	4,0	1	6000	4,5	0,25	27000
	ИТОГО:						290320

Капитальные вложения по сравниваемым вариантам техпроцесса рекомендуется показать в форме таблицы 26.

Таблица 26 – Капитальные вложения по сравниваемым вариантам

Направления капитальных вложений	Затраты, руб.		Результат: экономия «+», перерасход «-»
	Действующий вариант (Вариант 1)	Проектируемый вариант (Вариант 2)
Оборудование
Производственная площадь
ИТОГО:

2.2.3 Расчет годового экономического эффекта и срока окупаемости дополнительных капитальных вложений

Если проектный вариант сравнивается с действующим техпроцессом:

2.2.3.1 Годовая экономия от снижения себестоимости деталей определяется по формуле:

Э_год=С_действ-С_проект, (31)

где С_действ, С_проект ^– производственная себестоимость годового объема производства деталей по действующему и проектируемому варианту, руб. Определяется как сумма затрат на материалы и обработку деталей.

2.2.3.2 Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений

Определяется следующим образом:

Т_ок=_{, год} (32)

где К_доп ^– дополнительные капитальные вложения, руб.

Дополнительные капитальные вложения определяются одним из следующих способов.

1. Оборудование действующего варианта реализуется как лом вследствие полного физического износа либо за ненадобностью. Тогда

К_доп=К_проект+К_дм-С_л, (33)

где К_проект – капитальные вложения в проектном варианте (таблица 26);

К_дм – затраты на демонтаж оборудования действующего варианта, руб. Принимаются в размере 5-7 процентов от его стоимости (таблица 26);

С_л – стоимость высвобождаемого оборудования действующего варианта, руб. Принимается в пределах 8-15 процентов от его стоимости (таблица 26).

2. Оборудование действующего варианта может быть реализовано на сторону:

К_доп=К_проект+К_дм-С_ост, (34)

где С_ост – остаточная стоимость высвобождаемого оборудования. Принимается в размере 20-30% от его стоимости (таблица 26).

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений не должен превышать пяти лет. В противном случае следует либо отказаться от предлагаемого варианта, либо разработать новый, более эффективный вариант, либо дать технико-экономическое обоснование необходимости внедрения предлагаемого варианта.

Если рассматриваются два новых варианта техпроцесса:

2.2.3.3 Годовой экономический эффект от внедрения лучшего варианта (при сравнении с худшим) определяется по формуле Э_год = С₁ - С₂, руб. Значения показателей в 2.3.1.

2.2.3.4 Срок окупаемости капитальных вложений лучшего варианта определяется одним из следующих способов:

1. Если С₁>С₂, а К₁>К₂ или

С₁<С₂, а К₁<К₂, то

, год (35)

где К – капитальные вложения по лучшему варианту, руб.

П-условно-чистая прибыль, руб.²

2. Если С₁>С₂, а К₁<К₂,

, (36)

где К₁, К₂ капитальные вложения по вариантам.

Внедрение предлагаемого варианта техпроцесса считается целесообразным, если годовой экономический эффект положительный, а срок окупаемости не превышает пяти лет.

Если рассматривается принципиально новый техпроцесс, не имеющий аналога для сравнения, экономическая целесообразность его внедрения обосновывается только с помощью Т_ок по формуле 35.

2.3 Расчет технико-экономических показателей проекта участка

2.3.1 Годовой фонд оплаты труда и ОСВ рассчитывается по форме таблицы 27

Таблица 27-Расчет годового ФОТ и отчислений на социальные взносы (пример)

Профессия	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Принятая численность, чел.	Основная зарплата, руб.	Дополнительная зарплата, руб.	Годовой ФОТ рабочих, руб.	Отчисления на соц.взносы, руб.
Токари	3	40	2	209300	20930	230230	59860
Фрезеровщики
……………..
Основные рабочие, всего
Наладчики оборудования
Рабочие по межремонтному обслуживанию оборудования
Рабочие по текущему ремонту оборудования
Рабочие по инструментальному обслуживанию
Контролеры
Вспомогательные рабочие, всего
ИТОГО:

Основная заработная плата рабочих за год рассчитывается по формуле:

З_осн=Р*С_час*Ф_д.р.К_рК_пр, руб. (37)

где Р-принятая численность рабочих (табл. 12).

Ф_д.р – действительный годовой фонд времени рабочего, равный 1820 часов.

Значения остальных показателей приведены ранее.

Дополнительная заработная плата рабочих рассчитывается по формуле (16).

Годовой фонд оплаты труда рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы.

Отчисления на социальные взносы рассчитываются по формуле (17).

2.3.2 Стоимость производственной площади участка

Таблица 28-Расчет стоимости производственной площади участка

Модель оборудования	Количество установл. оборуд.	Площадь, занимаемая ед. оборудов., кв.м.	Цена одного кв.м. площади, руб.	Коэфф-ты		Стоимость производственной площади, руб.
				Кд.пл.	Кзан.об.
СА562ФЗ	1	10,2	5000	3,5	1,0	178500
ИС500ПМФ4	2	27,6	5000	2,5	1,0	690000
…………….
ИТОГО:		-	-	-	-

Расчетная стоимость производственной площади, занимаемая участком, определяется по формуле (29). При этом коэффициент занятости оборудования принимается равным 1,0. Это означает, что на данном оборудовании обрабатывается не только заданная деталь, но и другие детали.

2.3.3 Балансовая стоимость оборудования рассчитывается по форме таблицы 29.

Таблица 29-Расчет балансовой стоимости оборудования

Модель оборудования	Принятое количество оборудования	Балансовая стоимость, руб.		Срок полезного использования оборуд., год.		Годовые амортизационные отчисления, руб.
		единицы оборуд.	всего
1	2	3	4	5	6
СА562ФЗ	1	1650000	165000	15	110000
ИС500ПМФ4	2	3731175	7462350	15	497460
………..	……..	…….	……	…..	……
ИТОГО:		-	-	-

2.3.4 Смета расходов на содержание и эксплуатацию производственного оборудования

Годовые расходы на содержание и эксплуатацию оборудования определяются по следующим статьям затрат.

2.3.4.1 Содержание рабочих мест (оборудования)

Затраты на вспомогательные материалы (обтирочные, смазочные и др.) принимаются в размере 0,3-0,4 процента от балансовой стоимости оборудования при двусменном режиме работы и 0,2-0,3 процента при односменном режиме.

Заработная плата вспомогательных рабочих по наладке и межремонтному обслуживанию оборудования с отчислениями на социальные нужды принимается по данным таблицы 27.

Затраты на силовую электроэнергию рассчитываются по форме таблицы 30.

Таблица 30-Расчет годовых затрат на силовую электроэнергию

Модель оборудования	Принятое количество оборудов.	Мощность ед.оборудов, кВт	Коэфф-ты		Фд.об.	Кз.об.	Цена кВт-ч, руб.	Годовые затраты на электроэнергию, руб.
			Кв	Км
СА562ФЗ	1	14,5	0,7	0,6	3890	0,9	1,2	28428
ИС500ПМФ4	2	22,0	0,7	0,7	3890	0,9	1,2	86265
………
ИТОГО:

Затраты на силовую электроэнергию определяются по формуле 20. При этом коэффициент загрузки для агрегатных станков, автоматических и однопредметных линий принимается по расчету. Для универсального и специализированного оборудования, станков с ЧПУ и обрабатывающих центров коэффициент загрузки принимается равным 0,85-0,9.

Годовые расходы на содержание рабочих мест (оборудования) определяются как сумма всех перечисленных результатов.

2.3.4.2 Ремонт производственного оборудования

Годовые затраты на ремонт оборудования укрупненно могут быть приняты в размере: 4,0-6,0 процентов от его балансовой стоимости при двухсменном режиме работы, 2,0-3,0 процента от его балансовой стоимости при односменном режиме.

Большие значения принимаются для массового и крупносерийного производства, меньшие для мелкосерийного и единичного производства.

2.3.4.3 Содержание и эксплуатация внутрицехового транспорта

Годовые затраты по внутрицеховому перемещению грузов (заготовок, деталей, полуфабрикатов) рассчитываются по формуле:

З_тр=Q_трФ_д.трЦ_тр , руб. (38)

где З_тр – годовые затраты на услуги внутрицехового транспорта, руб.

Q_тр – количество транспортных средств. Принимается 1-2 транспортных средства на участок в смену в зависимости от объема перевозимых грузов. Более подробно в [1, С. 71-73].

Ц_тр – стоимость одного часа работы транспортного средства. Принимается в расчетах 80-120 руб.

Ф_д.тр – действительный годовой фонд времени транспортного средства. Ф_д.тр =3600 час при двухсменном режиме работы, 1800 час при односменном режиме.

2.3.4.4 Амортизация производственного оборудования

Данные в таблице 29.

2.3.4.5 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений

Годовые затраты по данной статье расходов принимаются укрупненно в размере 5-7 процентов от балансовой стоимости оборудования.

Таблица 31-Смета годовых расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (пример)

№	Статья расходов	Годовые затраты, руб.
1	Содержание рабочих мест (оборудования)	380158
2	Ремонт оборудования	455618
3	Содержание и эксплуатация внутрицехового транспорта	180000
4	Амортизация оборудования	607490
5	Износ малоценных инструментов	364494
ИТОГО:		1987760

Процент расходов на содержание и эксплуатацию оборудования к основной заработной плате основных рабочих (таблица 27) составляет (1987760/621200)*100%=320%.

2.3.5 Калькуляция себестоимости детали и отпускная цена

2.3.5.1 Затраты на основные материалы за вычетом возвратных отходов (смотри расчет, выполненный ранее)

2.3.5.2 Основная заработная плата основных рабочих на деталь определяется как соотношение основной заработной платы рабочих за год (таблица 27) к годовой программе выпуска или по формуле:

, руб. (39)

где Т_дет – трудоемкость детали, мин. (таблица 3 или 4).

С_час.ср. – средняя часовая тарифная ставка рабочего, руб.

Значения других показателей приведены ранее.

2.3.5.3 Дополнительная заработная плата основных рабочих на деталь составляет 8-10% от основной заработной платы основных рабочих.

2.3.5.4 Отчисления на социальные взносы основных рабочих составляют 30% от суммы основной и дополнительной заработной платы.

2.3.5.5 Содержание и эксплуатация оборудования

Расходы по данной статье калькуляции определяются следующим образом:

, руб. (40)

где З_экс.об. – расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, приходящиеся на деталь, руб.

З_осн. – основная заработная плата основных рабочих на деталь, руб.

% расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (таблица 31).

2.3.5.6 Общепроизводственные расходы на деталь

Определяются аналогично предыдущей статье. Процент общепроизводственных расходов к основной заработной плате основных рабочих принимается по данным предприятия. Ориентировочно от 80 до 120 процентов.

2.3.5.7 Общехозяйственные расходы на деталь определяются аналогично предыдущей статье. Процент общехозяйственных расходов принимается по данным предприятия (110-140 процентов).

2.3.5.8 Внепроизводственные (коммерческие) расходы определяются в процентах к заводской себестоимости детали по данным предприятия. Ориентировочно от 3 до 5 процентов.

2.3.5.9 Полная себестоимость детали

Сумма всех перечисленных статей образует полную себестоимость детали в проектном варианте (таблица 32).

Таблица 32-Полная себестоимость детали (проект)

Статья расходов	Затраты на деталь, руб.
1	2
1 Основные материалы (за вычетом отходов)
2 Основная заработная плата основных рабочих
3 Дополнительная заработная плата
4 Отчисления на социальные взносы
5 Содержание и эксплуатация оборудования (% расходов к основной зарплате основных рабочих)

Продолжение таблицы 32

1	2
6 Общепроизводственные расходы (% расходов к основной зарплате основных рабочих)
Цеховая себестоимость (сумма 1-6 статей)
7 Общехозяйственные расходы (% расходов к основной зарплате основных рабочих)
Производственная себестоимость детали
8 Внепроизводственные (коммерческие) расходы
Полная себестоимость детали

2.3.5.10 Расчет отпускной цены детали (для проектного варианта)

При расчете отпускной цены следует учесть прибыль от реализации в размере 16-20 процентов от полной себестоимости детали.

2.3.6 Построение точки безубыточного производства

График взаимосвязи показателей объема производства, затрат и прибыли представлен на рисунке 1.

Рисунок 1 – График взаимосвязи показателей объема производства, затрат и прибыли

1.Точка безубыточности=,шт (41)

2.Постоянные расходы за год = годовые затраты на производство и реализацию продукции – переменные расходы на годовую программу выпуска.

3. Годовые затраты на производство и реализацию продукции= = полная себестоимость ед. продукции * годовую программу выпуска.

4. Переменные расходы за год – это затраты, зависящие напрямую от изменения объема выпуска: переменные затраты на деталь*годовую программу.

Сюда можно отнести следующие статьи затрат:

-основные материалы (за вычетом возвратных отходов) (из таблицы 32);

-основная зарплата основных производственных рабочих (таблица 32);

-дополнительная зарплата основных рабочих (из таблицы 32);

-отчисления на социальные взносы (ОСВ) на фонд оплаты труда основных производственных рабочих (таблица 32).

Другие переменные затраты (силовая электроэнергия, режущие инструменты) не учитываем.

5. Выручка от реализации = Годовая программа выпуска * *отпускную цену ед.продукции.

2.3.7 Основные показатели производственного участка представлены в виде таблицы 31

Таблица 31-Основные показатели проекта

Наименование показателя	Ед.изм.	Значение показателя
1	2	3
1 Годовая (или приведенная) программа выпуска деталей	шт.	В задании на проектирование
2 Годовой объем производства продукции в стоимостном выражении	руб.	пункт1*пункт12
3 Основные производственные фонды участка	руб.	из таблиц 28,29
4 Численность производственных рабочих участка, -всего -основные рабочие -вспомогательные рабочие	чел.	Из таблицы 27

Продолжение таблицы 31

1	2	3
5 Годовой фонд оплаты труда производственных рабочих участка, -всего -основные рабочие -вспомогательные рабочие	руб.	Из таблицы 27
6 Средний коэффициент загрузки оборудования участка годовой программой		Раздел I, параграф 3
7 Трудоемкость единицы продукции	мин.	по техпроцессу
8 Выпуск продукции на один рубль основных производственных фондов	руб.	пункт 2/(пункт 3*пункт 6)
9 Заработная плата производственных рабочих на один рубль продукции	руб./руб.	пункт 5*пункт 6/пункт 2
10 Выпуск продукции на одного производственного рабочего за год	руб.	пункт 2/(пункт 4*пункт6)
11 Среднемесячная заработная плата: -основного рабочего -вспомогательного рабочего	руб.
12 Полная себестоимость единицы продукции	руб.	Из таблицы 32
13 Отпускная (расчетная) цена единицы продукции	руб.	Параграф 3.5.10
14 Годовой экономический эффект: -заготовка -техпроцесс	руб.	Раздел I, параграф 2.3
15 Дополнительные капитальные вложения	руб.	Раздел I, параграф 2.3
16 Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений	год.	пункт 15/пункт 14 или из раздела I, параграф 2.3

Примечания

1. Отрицательный экономический эффект с (-);

2. При отсутствии сравнения вариантов техпроцесса (пункт 14,15,16 не учитываем).