Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего

профессионального образования

«Алтайский государственный технический университет

им. И. И. Ползунова»

О. Б. ДРОНОВА

В. Н. ПЕТРОВ

Учебно-методическое пособие

По выполнению

Организационно-экономической части

Дипломных проектов

для студентов специальности

Технология машиностроения

Изд-во АлтГТУ

БАРНАУЛ 2013

УДК 621.012.2 (075.5)

Дронова О.Б. Учебно-методическое пособие по выполнению экономической части дипломных проектов для студентов специальности Технология машиностроения/ О. Б. Дронова, В. Н. Петров; Алт. гос. техн. ун-т. им. И. И. Ползунова. – Барнаул : Изд-во АлтГТУ, 2013. - 92 с.

Рассмотрено и одобрено

на заседании кафедры МТ.

Протокол № 1 от 02 сентября 2013 г.

Содержание

Общие положения………………………………………………...	…...4
1 Организационные расчеты проектируемого участка……..	…...4
1.1 Годовая производственная программа………………	…...4
1.2 Выбор формы организации производства на участке………………………………………………………………	…...6
1.3 Определение общего количества рабочих мест на участке………………………………………………………………	…...7
1.4 Определение численности производственных рабочих……………………………………………………………...	….10
2 Технико-экономическое обоснование проекта…………….	….13
2.1 Экономическое обоснование выбора заготовки……	….13
2.2 Обоснование выбора варианта технологического процесса по экономической эффективности……………………..	….15
2.3 Расчет технико-экономических показателей проекта участка……………………………………………………..	….33
Приложение А -Техническая характеристика металлорежущих станков………………………………………….	….43
Приложение Б- Сроки полезного использования основных средств………………………………………………………………	….58
Приложение В- Нормативы годовых затрат на межремонтное обслуживание оборудования (руб. на единицу ремонтной сложности)…………………………………………………………	….60
Приложение Г – Нормативы годовых затрат на текущий ремонт оборудования (руб. на единицу ремонтной сложности)………...	….61
Приложение Д - Примерные цены на металлорежущие инструменты………………………………………………………..	….62
Приложение Е -Нормы стойкости и износа режущего инструмента………………………………………………………...	….64

Общие положения

Задание на дипломный проект предусматривает подробную разработку технологического процесса одной или нескольких деталей.

Для успешного решения этой задачи студент должен все технические и организационные решения, принимаемые в процессе проектирования, рассматривать с точки зрения их экономической эффективности, обосновывая свой выбор соответствующими расчетами и логическими рассуждениями.

Экономическая часть дипломного проекта предусматривает разработку двух разделов.

1 Организационные расчеты проектируемого участка.

2 Технико-экономическое обоснование проекта.

1 Организационные расчеты проектируемого участка обработки деталей

1.1 Годовая производственная программа

Перечень деталей и объемы выпуска задаются в форме таблицы 1.

Таблица 1-Годовая производственная программа (проект)

Наименование изделия (сборочной ед.)	Наименование детали (детали-представителя или условной детали)	Кол-во на изделие (сборочную ед.)	Заготовка для детали				Годовой выпуск, шт.
			вид	материал	масса, кг.
Масляный насос	Корпус нагнетающей секции	1	отливка	серый чугун	1,8	30000
	Корпус всасывающей секции	1	отливка	серый чугун	1,6	30000

1.1.1 Технологический маршрут механической обработки деталей (проект)

Дайте краткий анализ действующего техпроцесса, преимущества предлагаемого варианта.

Технологический маршрут обработки детали (или детали-представителя) следует показать по форме таблицы 2 или 3.

Таблица 2 -Технологический маршрут обработки детали (детали-представителя)

№ операции по техпроцессу	Наименование операции	Модель оборудования	Норма времени на операцию, мин.	Разряд

Таблица 3 - Технологический маршрут обработки группы деталей

№ операции по техпроцессу	Наименование операции	Модель оборудования	Норма времени на операцию, мин.					Разряд
			Дет.1	Дет.2	Дет.3	Дет.4

1.1.2 Уточнение типа производства

Обоснование типа производства выполнено в технологической части проекта. В данном случае тип производства уточняется по коэффициенту массовости или по коэффициенту закрепления операций:

К_масс=Q_об.р./n_оп, (1)

К_з.оп.=n_оп./Q_об.р., (2)

где К_масс – коэффициент массовости;

К_з.оп. – коэффициент закрепления операций;

n_оп – количество технологических операций;

Q_об.р.-расчетное количество рабочих мест (оборудования) при обработке данной детали (детали-представителя).

Q_об.р.=, (3)

где Т_д – трудоемкость механической обработки детали (таблица 2,3). Определяется как сумма Т_шт(к) по всем операциям технологического процесса, мин.

П_год – годовая (или приведенная) программа выпуска деталей данного наименования, шт.(таблица 1).

Ф_д.об.=3890 час при двусменном режиме работы;

Ф_д.об.=1950 час при односменном режиме работы.

Рекомендуются следующие значения показателей для определения типа производства в таблице 4.

Таблица 4-Типы производства

Производство	Коэффициент массовости	Коэффициент закрепления операций
Массовое	1,1-0,9	0,9-1,1
Крупносерийное	0,8-0,25	1,2-4
Среднесерийное	0,2-0,1	5-10
Мелкосерийное	0,09-0,05	11-20
Единичное	Менее 0,05	Более 20

Если в задании на проектирование от двух до четырех деталей, расчет К_масс и К_з.оп. выполняется для детали с наибольшей трудоемкостью годового выпуска.

1.2 Выбор формы организации производства на участке

Предварительные представления об организационных формах производства могут быть получены с помощью рассчитанных ранее показателей массовости и закрепления операций. Конкретные рекомендации приведены в таблице 5. Окончательные результаты выбора показать в форме таблицы 6.

Таблица 5-Организационные формы производства

Тип производства	Номенклатура выпуска	Рекомендуемые организационные формы для участка
1	2	3
Массовое	Одна деталь	Однопредметные непрерывно-поточные линии, однопредметные прерывно-поточные линии с межоперационными заделами
Крупносерийное	От двух до пяти деталей	Переменно-поточные линии: непрерывные и прерывные с межоперационными заделами
Среднесерийное	Деталь-представитель, кол-во деталей в группе от пяти до десяти	Прерывные переменно-поточные линии (с определением периодичности запуска-выпуска деталей) Групповые поточные линии с переналадкой

Продолжение таблицы 5

1	2	3
Мелкосерийное	Деталь-представитель, кол-во деталей в группе 11-20	Групповые поточные линии с переналадкой Групповые поточные линии без переналадки или с переналадкой Партионная обработка деталей на смежных участках цеха согласно технологического маршрута Детали обрабатываются на свободных рабочих местах без их закрепления к конкретному оборудованию
Единичное	Номенклатура условная	Гибкие производственные модули Гибкие автоматизированные линии Детали обрабатываются на технологических участках при наличии свободных рабочих мест

Таблица 6-Форма организации участка обработки деталей

Наименование детали (детали-представителя)	Количество деталей в группе	Коэффициент массовости	Коэффициент закрепления операций	Тип производства	Форма организации

1.3 Определение общего количества рабочих мест на участке

Расчет количества рабочих мест выполняется по форме таблицы 7, если в задании на проектирование одна деталь, либо по форме таблицы 8, если задано несколько конструктивно-подобных деталей (формулы для расчета 4;5;6;7). Основой расчета является маршрутный технологический процесс.

Таблица 7-Расчет количества рабочих мест на участке

№ опер. по техпроцессу	Наименование операции	Модель оборудования	Норма времени на ед., мин.	Годовая программа (приведенная, условная)	Годовой фонд времени,час.	Расчетное кол-во	Принятое кол-во	Коэф. загрузки (средний)
05	токарная	СА562ФЗ
10	Комбинированная	ИС500ПМФ4
……..	……	…..	…..		……	…….	……	……
ИТОГО:

Таблица 8-Расчет количества рабочих мест на участке (пример)

наименование детали		Годовая программа, шт.	Технологический маршрут обработки
			Оп.5 16К20	Оп.10 6Н13	Оп.15 2Н125	Оп. 20 3М151
1	Норма времени на операцию, мин.	10000	3,8	4,2	3,5	3,8
	Расчетное кол-во рабочих мест		0,16	0,18	0,15	0,16
2	Норма времени на операции, мин.	6000	5,0	3,6	4,4	3,5
	Расчетное кол-во рабочих мест		0,28	0,09	0,11	0,09
3	Норма времени на операцию, мин.	20000	4,8	3,6	4,4	3,5
	Расчетное кол-во рабочих мест		0,41	0,31	0,38	0,30
4	Норма времени на операцию, мин.	3000	3,1	4,0	3,0	3,0
	Расчетное кол-во рабочих мест		0,04	0,05	0,04	0,04
ИТОГО	Расчетное кол-во рабочих мест		0,89	0,63	0,68	0,59
	Принятое кол-во рабочих мест		1	1	1	1
	Коэффициент загрузки обор.		0,89	0,63	0,68	0,59

По результатам расчета построить график загрузки оборудования по типоразмерам. Если средний коэффициент загрузки оборудования Ф_д.об.=3890 час меньше 0,5, следует принять односменный режим работы.

Если в задании на проектирование указана одна деталь:

. (4)

Если заданием на проектирование предусмотрено от 2 до 4 деталей:

. (5)

Если заданием на проектирование предусмотрен подбор и классификация деталей по конструктивным признакам с выделением детали-представителя:

или , (6)

Q_об.р округляется до принятого Q_об, а К_з.об.=, (7)

где К_з.об. – коэффициент загрузки оборудования;

К_пер – коэффициент, учитывающий время на переналадку оборудования. К_пер=0,05;

П_год, П_год.пр., П_{год.усл.} – годовая (или приведенная или условная) программа выпуска деталей, шт. Определяется в технологической части проекта;

Ф_д.об. – действительный годовой фонд времени оборудования. При работе в одну смену Ф_д.об.=1950 час. При работе в две смены Ф_д.об=3890 час.;

Т_шт (Т_шт-к) – норма штучного (или штучно-калькуляционного) времени на операцию, мин. Принимается по техпроцессу или рассчитывается студентом.

Если не подобрана группа конструктивно-подобных деталей, обрабатываемых по одному технологическому процессу, а коэффициент загрузки оборудования за данной деталью очень низкий, рекомендуется считать эту деталь в качестве представителя условной группы с примерно одинаковыми объемами производства и трудоемкостью обработки. В этом случае количество наименований деталей в такой группе может быть определено как величина обратная среднему коэффициенту загрузки оборудования заданной деталью. Тогда условная годовая программа будет равна произведению объема выпуска заданной детали на количество деталей в условной группе.

1.4. Определение численности производственных рабочих

1.4.1 Численность основных рабочих для выполнения годовой производственной программы рассчитывается по профессиям следующим образом:

, (8)

где -годовой фонд рабочего времени, равный 1820 час.,

n-число операций одной профессии.

Общая численность основных рабочих участка принимается по числу установленных единиц оборудования с учетом принятого односменного или двухсменного режима работы. Более подробно смотреть расчет в [2, п.п.3.2.1-3.2.4]

1.4.2 Численность вспомогательных рабочих определяется по профессиям рабочих

1.4.2.1 Численность наладчиков оборудования определяется по форме таблицы 9.

Таблица 9-Расчет численности наладчиков

Модель оборудования	Принятое кол-во оборудования	Норма обслуживания	Число смен	Расчетная численность, чел.
СА562ФЗ	1	4	2	0,5
ИС500ПМФ4	2	3	2	1,3
….	….	…	….	….
ИТОГО				1,8

Таблица 10-Рекомендуемые значения норм обслуживания для наладчиков в одну смену

Тип оборудования	Массовое производство	Серийное производство
Токарные одношпиндельные полуавтоматы и станки	7-6	6-5
Многошпиндельные токарные полуавтоматы и агрегатные станки	6-5	5-4
Автоматические линии	2-1	-
Сверлильные и резьбонарезные, расточные, фрезерные, зубообрабатывающие, шлифовальные и протяжные станки	9-8	8-7
Станки с ЧПУ	-	4-3
Обрабатывающие центры (многоцелевые станки)	-	3-2

1.4.2.2 Численность рабочих по инструментальному обслуживанию составляет укрупнено 16-20 процентов от принятой численности основных рабочих участка.

Если общая численность основных рабочих участка превышает 20-25 человек, расчет следует выполнять по профессиям:

а) слесари по ремонту технологической оснастки 4-5%,

б) станочники по ремонту технологической оснастки 3-4%,

в) заточники режущего инструмента 5-6%,

г) кладовщики инструментально-раздаточной кладовой 2-3%,

д) комплектовщики и раздатчики инструмента 3-4%.

Меньшие значения применять для единичного и мелко-серийного производства, большие – для массового и крупносерийного.

1.4.2.3 Численность рабочих по текущему ремонту оборудования рассчитывается раздельно для механической и электрической части оборудования (таблица 11).

Таблица 11-Расчет численности рабочих по ремонту оборудования (мех.часть)

Модель оборудования	Количество оборудования	Ремонто-сложность ед. оборудования		Объем ремонтных работ		Норматив обслуживания		Число смен	Расчетная численность рабочих
		Мех. часть	Электр. часть	Мех. часть	Электр. часть	Мех. часть	Электр. часть		Мех. часть	Электр. часть
СА562ФЗ	1	25	35	25	35	350	550	2	0,14	0,16
ИС500ПФ4	2	55	80	110	160	350	550	2	0,63	0,41
…	….	….	….			…..	….	…	…..	….
ИТОГО:									0,77	0,57

Расчет рабочих по ремонту оборудования выполняется по формулам из соотношения:

а) один слесарь по ремонту на 300-350 ед. ремонтосложности механической части оборудования в смену

, (9)

б) один электрик по ремонту на 500-550 ед.ремонтосложности электрической части оборудования

, (10)

где Н_м., Н_э – соответственно, норматив обслуживания для механической или электрической части оборудования, ед.рем.сложности.

К_см-коэффициент сменности работы участка. При двухсменном режиме К_см=2,0.

1.4.2.4 Численность рабочих по межремонтному обслуживанию оборудования определяется по формулам 9,10 из соотношения:

а) один дежурный слесарь на 600-650 ед.ремонтной сложности механической части оборудования в смену,

б) один дежурный электрик на 800-850 ед. ремонтной сложности электрической части оборудования в смену.

Результат расчета показать по форме таблицы 11.

1.4.2.5 Численность контролеров определяется из соотношения: один контролер на 15-25 основных рабочих в смену. Меньшие значения применять для единичного и мелкосерийного производства, большие- для крупносерийного и массового.

1.4.3 Определение общей численности производственных рабочих на участке

Результат расчета численности рабочих следует показать по форме таблицы 12. Расчетные значения округляются до целых чисел.

Таблица 12-Состав производственных рабочих участка

Профессия	Численность рабочих		Разряд		Примечание (указать совмещение профессий, многостаночное обслуживание)
	расчетная	принятая
………………….
Всего: основные рабочие
……………
Всего; вспомогательные рабочие
Итого: производственные рабочие