Последовательность прочностного анализа конструкции изделия по мкэ

Для решения сложных задач анализа прочности, теплопроводности, динамики пр. с использованием современных компьютерных программных продуктов типа CAE, нет необходимости в тщательном изучении основ метода конечных элементов. Необходимо лишь четко представлять себе задачу. Работа по решению задачи сводится к выполнению следующих основных этапов.

• Создание виртуальной 2Dили 3Dмодели детали или конструкции;

• Дискретизация модели с помощью генератора конечно-элементной сетки. В результате непрерывная модель заменяется совокупностью большого (но всегда конечного) числа однородных элементов.

• Задание граничных условий. Практически в задачах анализа прочности это сводится к заданию нагружающих факторов (сил, моментов, давления и пр.), а также закреплений (жестких, упругих, полных, неполных)

• Расчетная (процессорная) часть сводится к вычислению матрицы жесткости и далее векторов перемещений узлов сетки конечных элементов. Также производится расчет напряжений (главных, нормальных, эквивалентных) в элементах и сглаживающая аппроксимация результатов.

• Аналитическая (постпроцессорная) часть. Здесь происходит подготовка отчета о проведенном расчете и интерпретация результатов.

Автоматические линии для обработки корпусных деталей

Автоматическая линия представляет собой совокупность технологического оборудования, установленного в соответствии с технологическим процессом обработки, соединенного автоматической транспортной системой.

Автоматические линии для обработки корпусных деталей компонуются из агрегатных станков.

Агрегатные станки состоят из унифицированных элементов (станины, силовые головки и столы, привода, шпиндельные блоки, зажимные приспособления, многопозиционные поворотные устройства и пр.), их компоновка формируется в зависимости от выполняемой обработки. Позволяют концентрировать обработку с одновременной работой до 30 инструментов.

Размерный анализ технологических процессов

Размерный анализ технологических процессов предназначен для проверки разработанного варианта техпроцесса на точность двух размерных параметров детали – точности размеров и точности отклонений расположения. Дополнительно, в ходе размерного анализа определяются неизвестные операционные размеры, вплоть до размеров заготовки.

К размерному анализу необходимо подходить после разработки маршрута, простановки технологических баз и размеров, назначения точности на них, расчета припусков.

При размерном анализе строится специальный технологический документ – размерная схема, предназначенная для выявления технологических размерных цепей. Замыкающими звеньями технологических размерных цепей являются конструкторские размеры и большинство припусков.

Далее выявленные размерные цепи рассчитываются оп методу максимума-минимума или вероятностным. Для автоматизация расчета можно использовать матричные методы.