Содержание

3.1. Требования, предъявляемые к электроприводу 11

6.1. Анализ опасных и вредных производственных факторов 30

6.2. Охрана окружающей среды 33

1. Характеристика цеха и участка

Кислородно-конвертерный цех (ККЦ) ОАО «ММК» занимает важнейшую роль в работе комбината: до 60-70% всей стали, выпускаемой комбинатом, выплавляется именно кислородно-конвертерным способом.

_{Конверторное отделение – главное в цехе. В нем осуществляются все технологические операции выплавки стали. Конверторное отделение цеха размещают в отдельном корпусе оно состоит из шихтовых пролетов, конверторного, загрузочного, шлакового, и подготовки ковшей.} В кислородно-конвертерном цехе установлено 3 конвертера ёмкостью 370 тонн каждый. Исходным сырьём для производства стали является жидкий чугун и металлолом (скрап).

Все технологические процессы цеха глубоко автоматизированы. Особо важные агрегаты имеют высокую надёжность и устройства защиты и предотвращения аварий.

Требования, предъявляемые к электрооборудованию и системам автоматизации в цехе весьма высоки. Электропривода конверторов и МНЛЗ работают с регулировкой скорости в большом диапазоне, системы управления должны обеспечивать высокую синхронность и надёжность.

Поэтому требования к электрооборудованию конвертерного цеха более жесткие, чем, например, в прокатном цехе. Небольшая неисправность электроприводов конверторов, кранов или МНЛЗ может привести к потере всей плавки.

2. Технологический процесс цеха и участка

В ККЦ чугун доставляется железнодорожными путями 600-тонными миксерами в горячем виде с доменных цехов ОАО «ММК». В отделении перелива чугуна берутся пробы температуры и химического состава доставленного чугуна. Температура чугуна должна быть не менее 1500˚С. После с миксеров чугун разливается в заливочные ковши ёмкостью до 300 т. Здесь же предусматривается установка десульфурации чугуна, где удаляют серу из чугуна и куда заливочные ковши доставляются мостовыми электрическими кранами.

Лом в цех доставляется железнодорожными платформами в совках. В скрапном отделении лом взвешивается, сортируется и перегружается на скраповозы. Далее скраповозами (два скраповоза по два совка) лом доставляется в конвертерное отделение для загрузки в конвертер.

В наклоненный конвертер скрап загружается полупортальными кранами. При этом температура футеровки конвертера должна быть не менее 1000˚С. Поворотом конвертера в противоположную от загрузки сторону лом равномерно распределяется по днищу конвертера. После завалки лома для ускорения шлакообразования в конвертер производится присадка извести и мягко обожженного доломита.

Затем в конвертер при помощи заливочного крана заливается чугун. Температура чугуна при этом должна составлять 1260–1450˚С. Обычно, соотношение чугун/лом поддерживают 300/90. По окончании заливки конвертер устанавливается в вертикальное положение для продувки. В конвертер опускается кислородная фурма, и осуществляется продувка кислородом в течение 20÷30 минут. Каждый конвертер оснащён двумя кислородными фурмами (резервной и рабочей).

После окончания продувки конвертер наклоняют, отбирают пробу, отправляют ее на анализ и замеряют температуру металла термопарой погружения. Если по результатам анализа и замера температуры параметры металла соответствуют заданным, плавку выпускают; в случае несоответствия проводят корректирующие операции: додувку для окисления избыточного углерода или повышения температуры, охлаждение присадкой в конвертер стального лома или извести. Затем производится слив шлака и выпуск стали.

Выпуск стали производится как в один, так и в два ковша сталевоза (ёмкость одного ковша составляет 385 тонн). Сталь доставляется сталевозом на агрегат доводки стали (печь-ковш), где производится корректировка её температуры, химического состава.

Если требуется получение специальных сортов стали, то ковши со сталью отправляются на установку порционного вакуумирования стали (УПВС).

После этого металл поступает в отделение непрерывной разливки стали (ОНРС).

В отделении разливки установлены 4 машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). МНЛЗ применяются криволинейного типа. С помощью кранов стальковши устанавливаются на поворотный разливочный стенд. Далее сталь сливается в кристаллизатор, с помощью которого и формируются размеры литых стальных заготовок.

Выходящий из кристаллизатора слиток имеет затвердевшую оболочку и жидкую сердцевину. После кристаллизатора находится зона вторичного охлаждения, где стальная заготовка окончательно затвердевает.

На выходе каждой МНЛЗ имеются агрегаты газовой резки. Заготовка разрезается на мерные слитки прямоугольной формы (слябы).

С помощью приёмных рольгангов, устройства передвижения слябов (рольганг-тележки), отгрузочного рольганга слябы направляются в отделение транспортно-отделочной линии (ТОЛ). Здесь слябы подвергаются огневой зачистке, маркируются и сортируются. Готовые слябы могут быть отправлены на продажу, как готовая продукция, или в листопрокатные цеха комбината (ЛПЦ-10 ЛПЦ-4) для их дальнейшей переработки.