11. Основные подходы к управлению качеством, реализуемые в системе канарспи.

Следующим этапом в развитии работ по обеспечению качества было усиление внимания к допроизводственным стадиям его формирования – научным исследованиям, проектированию, созданию опытных и серийных образцов продукции, технологической подготовке производства. Эти задачи решались в рамках разработанной в 1958 году на горьковских предприятиях системы КАНАРСПИ, которая была направлена не только на качество изготовления продукции на этапе ее производства, но и на обеспечение высокого уровня технологической и конструкторской подготовки. Она предусматривала получение требуемого качества с первых промышленных образцов.

В процессе проектирования было необходимо свести до минимума причины отказов, для чего применялись макетирование и моделирование, ускоренные методы испытаний. При подготовке производства требовалось тесное взаимодействие конструкторов и технологов. Необходимость обеспечения требований системы привела к созданию комплексных бригад с участием конструкторов, технологов, рабочих. Таким образом, к достоинствам системы КАНАРСПИ можно отнести следующие особенности:

• комплексность задач обеспечения качества;

• ориентация на постоянное улучшение качества продукции и развитие конструкторских, технологических и испытательных служб предприятия;

• использование периода проектирования и подготовки производства для выявления и устранения причин, снижающих качество изделий;

• активное участие потребителей продукции (эксплуатирующих организаций) в совершенствовании конструкции изделия и повышении технологического уровня его эксплуатации.

На этапе производства использовались положения системы БИП. Внедрение системы КАНАРСПИ на предприятиях страны позволило:

• повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5–2 раза;

• увеличить ресурс изделий в 2 раза;

• снизить трудоемкость изготовления продукции в 1,5–2 раза.

11. Разработка и внедрение системы норм.

В 1963 году на Ярославском моторном заводе была разработана система научной организации работ по увеличению моторесурса двигателей. Основной ее целью было обеспечение соответствия достигнутого уровня моторесурса двигателя, который был принят за критерий качества, запланированному значению. Система НОРМ предусматривала последовательный и систематический контроль уровня моторесурса и его повышение за счет увеличения надежности и долговечности деталей. Важным элементом, который ввела система НОРМ, было управление взаимосвязями между изготовителями, потребителями и конструкторами двигателей. Работы по повышению моторесурса включали:

• определение фактического моторесурса и перспектив его повышения;

• разработку рекомендаций по обеспечению установленного перспективного уровня моторесурса;

• проведение экспериментальных и исследовательских работ;

• разработку комплексного плана конструкторских и технологических работ для достижения установленного моторесурса.

На стадии проектирования для обеспечения оперативности и объективности научного поиска, проверки эффективности принимаемых конструкторско-технологических решений использовался метод прогнозирования надежности и долговечности выпускаемых и вновь разрабатываемых двигателей.

Управление качеством в рамках системы НОРМ на стадии производства предусматривало: внедрение прогрессивных технологических процессов, создающих высокую точность и чистоту обработки; поддержание на высоком уровне технологических процессов; постоянное развитие и совершенствование метрологической базы, методов и средств технического контроля, его механизации и автоматизации, обеспечивающих объективность оценки качества продукции.

Для управления качеством на стадии эксплуатации система НОРМ предусматривала разработку прогрессивных методов диагностики технического состояния изделий, а также инструкций по организации их технического обслуживания. С целью контроля фактического уровня моторесурса и постановки очередных задач по его увеличению была отработана система сбора и обработки информации о работе двигателей в эксплуатации.

Система НОРМ получила широкое распространение на машиностроительных предприятиях. Деятельность по повышению качества поднялась на принципиально новую ступень, фактически был осуществлен переход от контроля качества продукции и труда к системе управления качеством как части общей системы управления производством.