Предпринимательство / Учебные пособия / Стрельцов_Учеб_пособие

2)изменение фонда времени работы оборудования;

3)изменение нормы использования оборудования или производственных площадей;

4)изменение ассортимента выпускаемой продукции;

5)изменение производительности машин и оборудования.

Всеэтифакторызависят всвоюочередьот другихсоставляющих, например:

1)производительность машин и оборудования в свою очередь зависит от качественного состава технологического оборудования. Чем совершеннее машины и оборудование, тем выше их производительность в единицу времени работы, тем больше производственная мощность подразделений и предприятия

вцелом;

2)от качества предметов труда. С качеством сырья изменяется технология его выработки, что непосредственно сказывается на производительности средств труда и их совершенности;

3)от уровня технологического процесса. Внедрение прогрессивной технологии дает возможность интенсифицировать производственный процесс, т.е. сократить как машинное, так и общее время изготовления изделий;

4)от степени совершенствования конструкции изготавливаемых изделий;

5)от квалификации работников и т.д.

Следовательно, факторы увеличения производственной мощности предприятия связаны со всеми основными элементами процесса производства: со средствами труда, с предметами труда, с самим трудом.

K резервам экстенсивного использования производственных мощностей относятся улучшение использования оборудования по времени, сокращение и полная ликвидация простоев оборудования сверх положенных норм в ремонте и по различным организационно-техническим причинам. Резервы этого вида измеряются в станко-часах. При расчете производственной мощности и планового уровня ее использования принимают во внимание только планируемые перерывы в работе оборудования (время на ремонт, переналадку, перерывы, вытекающие из режима работы предприятия, выходные и праздничные дни, перерывы между сменами). Внеплановые простои оборудования (простои по организаци- онно-техническим причинам) при определении производственной мощности не учитывают.

Резервы интенсивного использования заключаются в увеличении выпуска продукции (т.е. съеме продукции) единицей оборудования в единицу времени его работы. К этому виду резервов относится неполное использование технических возможностей оборудования - заниженные режимы работы, использование не по прямому технологическому назначению (на дополнительные операции в связи с отступлением от запланированной технологии, на исправление брака и т.д.). Значительным резервом интенсивного использования является сокращение затрат вспомогательного времени и увеличение доли машинного времени, а также применение прогрессивной технологии.

72

К мероприятиям, обеспечивающим интенсивное использование оборудования, относятся:

применение скоростных методов обработки (повышение скорости резания, увеличение подачи, глубины резания);

внедрение многошпиндельной обработки, многолезвийного инструмента, многорезцовых державок;

модернизация оборудования;

комплексная механизация и автоматизация производства;

применение прогрессивной технологии, сокращающей механическую обработку;

сокращение вспомогательного времени.

При реализации резервов экстенсивного использования оборудования мощность возрастает не только с помощью ликвидации потерь рабочего времени, но и за счет возможного сокращения планируемых перерывов. Резервы экстенсивного использования имеют естественный предел: больше 365 дней в году и 24 часов в сутки оборудование работать не может.

6.2. Баланс производственной мощности. Методика обоснования производственной программы со стороны баланса мощностей

Производственные мощности отдельных предприятий и отраслей промышленности в целом не являются раз и навсегда зафиксированной величиной. Величина производственной мощности может возрасти в связи с проведением комплекса производственно-технических мероприятий, направленных на дальнейшую автоматизацию и механизацию производства, совершенствование технологических процессов, замену устаревшего оборудования, переход к многосменному режиму работы и т.д.

Наряду с приростом производственных мощностей может иметь место и их уменьшение, которое обусловлено такими причинами, как выбытие средств труда из-за ветхости и износа; сокращение продолжительности рабочего времени; изменение в номенклатуре выпускаемой продукции в сторону повышения удельного веса более трудоемких изделий и т.д.

Для того чтобы правильно оценить производственные мощности (ПМ) отдельных отраслей и предприятий, разрабатываются плановые и отчетные балансы (табл. 5).

В формульном виде баланс ПМ:

NK =NН +Nвв −Nвыб ,

где NК - мощность на конец года (выходная мощность); NН- мощность на начало года (входная мощность);

73

Nвв - ввод в действие мощностей в течение года;

Nвыб- ликвидация (выбытие) мощностей в течение года.

где NH - мощность на начало года; N1 - мощность вводимых объектов;

n1 - количество полных месяцев эксплуатации с момента ввода оборудования до конца планируемого года;

N2 - мощность выбывающих объектов;

n2 - количество полных месяцев, оставшихся после выбытия оборудования до конца года;

N - прирост мощности по организационно-техническим мероприятиям; n3 - количество полных месяцев работы.

Коэффициент использования мощности определяется как отношение планового или фактического объема продукции к расчетной величине мощности:

Кисп = ВПNф ,

где ВПф - фактический объем валовой продукции.

Для вновь вводимых ПМ устанавливают коэффициент их освоения:

Косв = ВПNпл .

74

Баланс производственных мощностей является исходным элементом для обоснования расчета планируемого выпуска продукции со стороны производственных возможностей предприятия МК.

Рассмотрим на примере обоснование плана производства на планируемый год со стороны производственных мощностей. Пусть в 2014 г. необходимо выпустить 110 тыс. шт. изделий А. На предприятии на начало 2014 г. имеются мощности по выпуску 105 тыс. шт. продукции. Из них мощности по производству 15 тыс. шт. продукции введены в действие в течение 2013 г., остальные в предыдущие годы. Коэффициент освоения для первого года эксплуатации вводимых мощностей установлен 0,6, для второго - 0,8. В июле 2014 г. намечается прирост производственных мощностей за счет проведения комплекса организа- ционно-технических мероприятий, не требующих освоения, на 10 тыс. шт. и выбытие мощностей по различным причинам на 4 тыс. шт. Выпуск продукции данной отрасли в 2013 г. показан в табл. 6.

Таблица 6 Расчет объема выпуска продукции по имеющимся производственным мощностям

Анализ полученных результатов показывает, что мощность действующих предприятий недостаточна для выпуска намеченного количества изделий А (105<110). В данной связи необходимо рассчитать объем ввода в действие дополнительных мощностей. Расчет этого ввода показан в табл. 7.

Расчеты показывают, что планируемый объем производства в размере 110 тыс. шт. может быть обеспечен за счет выпуска продукции на действующих мощностях в количестве 105 тыс. шт. и ввода в планируемом году 8,3 тыс. шт. в среднегодовом исчислении, которые, будучи освоены на 60%, позволяют получить еще 5 тыс. шт. продукции.

75

Общую схему расчета ввода в действие производственных мощностей за счет капитального строительства для обеспечения намеченного объема производства в годовом измерении можно представить в виде формулы:

NВ = q1 −q2 , H k t

где NB - ввод производственных мощностей за счет капитального строительства; q1 - плановый объем выпуска продукции;

q2 - объем продукции, который может быть получен на действующих производственных мощностях; Н - нормативный коэффициент освоения производственных мощностей в первый год эксплуатации;

kt - коэффициент среднегодовой корректировки, как правило, в плановых расчетах он принимается равным 0,35.

Отсюда:

NВ =110 −105 : 0,6 0,35 = 23,8 (тыс. шт.); NВ = 23,8 0,35 ≈ 8,3.

6.3. Методика расчета производственной мощности

6.3.1. Общая схема расчета производственной мощности предприятия

Основными элементами, определяющими производственную мощность предприятия, являются:

1. Количество установленных машин, агрегатов данного типа на предприятии, включая оборудование, находящееся в ремонте, ожидающее ремонта, а также оборудование, которое должно быть введено в действие в плановом периоде; при этом исключается оборудование, выбывающее из строя вследствие различных причин.

76

2.Производственная площадь предприятий и цехов, что особенно важно для машиностроительных предприятий (сборочные цехи).

3.Режим работы предприятия, т.е. число смен, суток или часов работы предприятия в месяц, квартал, год за вычетом времени капитального и планового предупредительного ремонта.

4.Технико-экономические нормы использования машин и агрегатов. Производственная мощность предприятия, отрасли определяется по всей

номенклатуре выпускаемой продукции. В тех случаях, когда это целесообразно, возможно использовать метод приведения номенклатуры изделий к одному или нескольким видам однородной продукции, принимаемой за единицу.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, т.е. производственная мощность ведущего цеха принимается за производственную мощность завода. За ведущий цех принимается обычно цех с наибольшей долей основного оборудования или с наибольшей долей трудоемкости выпускаемой продукции. Чаще всего такими цехами являются либо сборочные цехи либо цехи механической обработки. Внутри ведущего цеха производственная мощность определяется по ведущей группе оборудования, за которое принимается профильное оборудование, т.е. соответствующее профилю предприятия, или оборудование снаибольшей трудоемкостью выпускаемойпродукции.

Несмотря на то, что производственная мощность предприятия рассчитывается по ведущему цеху, она определяется и по остальным цехам и участкам, но это делается и для других целей, в частности, для выравнивания производственных мощностей цехов, выявления узких мест. Под узким местом понимается несоответствие пропускной способности отдельных групп оборудования или производственной мощности отдельных цехов, участников пропускной способности ведущего оборудования, на котором выполняются основные технологические операции.

В расчет производственной мощности предприятия включается все оборудование, закрепленное за основными цехами (включая оборудование, бездействующее вследствие неисправности, ремонта). Кроме того, учитывается оборудование, находящееся на складе, в процессе монтажа. В расчет мощности не включается оборудование вспомогательных цехов. Для расчета производительной мощности вначале различают календарный, режимный, плановый фонд времени работы оборудования.

6.3.2. Определение производственной мощности

ваппаратном производстве

Кнепрерывному (аппаратурному) относится такое производство, в котором технологический процесс носит непрерывный характер и его остановка может привести к потере сырья, порче продукции, оборудования или другим значительным экономическим потерям.

77

Производственная мощность в аппаратурном производстве (нефтехимия, нефтепереработка, металлургия и др.) определяется следующим образом:

Qсырья - объем сырья;

Квых.год.прод - коэффициент выхода готовой продукции; Тц.пр-ва - цикл производства; ТП - годовой фонд времени оборудования; ТП = Тк - Тр,

Тк - календарное время работы оборудования за год; Тр - время остановки оборудования на капитальный ремонт;

(Q сырья Квых.год.прод) - выход (объем) годной продукции за один процесс;

Фгод.оборуд - количество процессов за год.

Тц.пр−ва

6.3.3. Определение производственной мощности в прерывном производстве при предметной специализации

Дискретным (периодическим, прерывным) является такое производство, остановка которого в любой момент технологического процесса не приводит к порче сырья, продукции, оборудования.

Для прерывно-действующего оборудования:

Тn ={[К −В−П) С t]−н} 100100−Р ,

где К - число календарных дней в периоде; В - число выходных дней; П - число праздничных дней;

С - число смен по режиму работы предприятия; t - продолжительность одной смены;

н - сокращение рабочего дня в предпраздничные дни; Р - процент на планово-предупредительный ремонт оборудования.

Общая формула расчета мощности отдельного станка, машины, агрегата:

М= ТП КВН ,

Тшт

78

где ТП - плановый полезный фонд времени работы единицы оборудования (располагаемый фонд);

КВН - коэффициент выполнения норм выработки; Тшт - трудоемкость единицы изделия.

При расчете производственной мощности по группе оборудования мощность одной единицы оборудования умножают на количество единиц.

При расчете производственной мощности вначале определяют трудоемкость изготовления изделий в расчете на годовой план производства по i-й группе оборудования, затем рассчитывают производственную мощность предприятия по каждому наименованию изделия плана производства.

При отсутствии на момент составления плана норм плановая трудоемкость изготовления одного изделия:

Тпл = кТфт , В.Н

где Тфт - фактическая трудоемкость изготовления одного изделия по р-й (ведущей) группе оборудования, ч/шт.;

кВ.Н - планируемый коэффициент выполнения норм.

Как уже отмечалось, производственная мощность рассчитывается не только по предприятию в целом, его ведущему цеху, но и по другим цехам и участкам. При этом в прерывном производстве (например, машиностроении) производственная мощность рассчитывается различно:

при предметной специализации производства;

при технологической специализации;

в поточном производстве (с предметной и с технологической специализацией тоже различно).

Рассмотрим пример расчета производственной мощности участка механического цеха по изготовлению одного наименования деталей (при предметной специализации) (табл. 8).

Таблица 8 Исходные данные для расчета производственной мощности участка

79

На участке последовательно обрабатывается изделие А. Участок работает 256 рабочих дней в году в две смены по 8 ч. Ведущим участком является группа фрезерных станков.

Вычислим мощность каждой группы оборудования, шт.:

=5 256 2 8 0,95 =

Мсв 5 3891.

Производственная мощность участка определяется ведущим его звеном, в данном примере группой токарных станков. Отсюда производственная мощность участка - 2334 шт.

6.3.4. Расчет производственной мощности в прерывном производстве при технологической специализации

Если в механическом цехе планируется многономенклатурная программа (технологическая специализация), для расчета мощности используют принцип "изделий-представителей". В том случае, если изделия программы имеют общий признак, от которого трудоемкость механической обработки находится в прямой зависимости, выбирается "изделие-представитель" в виде реального объекта производства.

В качестве такого общего признака могут быть приняты трудоемкость, масса изделия, его объем, диаметр, длина и т.д.

Рассмотрим пример расчета производственной мощности многономенклатурного участка механического цеха. Характеристика обрабатываемых на участке изделий приведена в табл. 9.

80