7.3.2. Анализ обеспеченности предприятия производственным оборудованием и эффективности его использования

Оборудование - наиболее активная часть основных фон­дов. Возрастание его удельного веса считается прогрессивной тенденцией. В процессе анализа наряду с исчислением доли среднегодовой стоимости активной части промышленно-про-изводственных основных фондов (см. табл. 7.3 и 7.4) устанав­ливается количественная обеспеченность предприятия маши­нами и оборудованием, определяется их технический уровень и соответствие лучшим мировым образцам.

Устанавливается степень выполнения мероприятий по внедрению новой техники, способствующей повышению уров­ня механизации и автоматизации производства Определяется

379

доля прогрессивного оборудования в общем его количестве и по каждой группе машин и оборудования. Выясняется удель­ный вес стоимости автоматизированного оборудования и из­мерительных приборов, а также стоимость модернизирован­ного оборудования и измерительных приборов в общей стои­мости всего оборудования и измерительных приборов. По этим и другим показателям технического уровня основных фондов фактические данные сравниваются с плановыми.

При проведении анализа обеспеченности предприятия производственным оборудованием и эффективности его ис­пользования все оборудование целесообразно сгруппировать по его участию в процессе производства (рис. 7.2).

Оборудование включает соответственно следующие глав­ные составляющие: наличное, установленное и действующее. К наличному относится все имеющееся на предприятии обору-

380

дование независимо от того, где оно находится (в цехах, на скла­де) и в каком состоянии, к установленному - смонтированное и подготовленное к работе оборудование, находящееся в цехах, причем часть установленного оборудования может быть в резер­ве, на консервации, в плановом ремонте, модернизации. Действу­ющее оборудование - это фактически работающее в отчетном пе­риоде оборудование независимо от продолжительности.

Задача наиболее полного использования оборудования за­ключается в том, чтобы свести к минимуму количество неуста­новленного бездействующего оборудования. Сокращение ко­личества неустановленного оборудования, ускорение ввода в действие новых машин повышают темпы наращивания произ­водственных мощностей, способствуют лучшему использова­нию средств производства. С этой целью необходимо сближе­ние величин, характеризующих количество наличного, уста­новленного и работающего оборудования.

По анализируемому предприятию имеются данные, приве­денные в табл. 7.15.

Табл 7 15 Анализ обеспеченности предприятия оборудованием и его использования

В отчетном периоде на предприятии осуществлялись пла­новые работы по перемонтажу действующего, монтажу вновь

381

вводимого и демонтажу выводимого оборудования. Недей­ствующего оборудования на предприятии нет. Действующего и, следовательно, установленного оборудования недостаточно (на 25 единиц). Излишнего оборудования не имеется. Все не­установленное оборудование находится в плановом монтаже.

Повышение эффективности использования работающего оборудования обеспечивается двумя путями: экстенсивным (по времени) и интенсивным (по мощности).

Показатели, характеризующие экстенсивный путь исполь­зования оборудования, - количество оборудования, в том чис­ле доля бездействующих средств труда, отработанное время (машино-ч), коэффициент сменности работы оборудования, структура парка машин и станков.

Интенсивное использование оборудования характеризует­ся показателями выпуска продукции за 1 машино-ч (или на рубль), т.е. его производительностью.

Анализ экстенсивного использования оборудования свя­зан с рассмотрением баланса времени его работы, который включает следующие фонды времени: календарный, режим­ный, возможный, плановый и фактический.

Календарный фонд времени (максимально возможный) рассчитывается как произведение числа календарных дней в от­четном периоде на 24 ч и на количество единиц установленного оборудования. Таким образом, этот фонд времени определяется исходя из непрерывной круглосуточной работы всех единиц оборудования. В аналитических расчетах он не может быть ис­пользован, поскольку не отражает действительно возможного времени работы оборудования в связи с тем, что оно требует ре­монта и не может эксплуатироваться все одновременно.

Режимный фонд времени находится умножением количес­тва единиц установленного оборудования на количество рабо­чих дней в анализируемом периоде и на продолжительность рабочего дня в часах (с учетом коэффициента сменности).

Возможный фонд времени равен режимному за вычетом времени на ремонт оборудования.

Плановый фонд - время, необходимое для выполнения плана по производству продукции.

382

Фактический фонд - время, действительно затраченное на выпуск продукции, т.е. количество фактически отработан-s ных машино-ч.

Совокупность фондов времени дает возможность проанали­зировать время работы оборудования Так, сравнение кален­дарного и режимного фондов времени позволяет установить возможности лучшего использования оборудования за счет по­вышения коэффициента сменности, а режимного и возможно­го - за счет лучшего использования оборудования путем сокра­щения затрат времени на ремонт в рабочее время. Уровень ис­пользования времени работы оборудования оценивают как в целом по предприятию, так и по цехам, конкретным машинам, поточным линиям, робототехническим комплексам и т.д.

Действующая система учета и отчетности на ряде предпри­ятий не позволяет достаточно точно выявить использование машинного времени, поскольку не содержит показателей, ха­рактеризующих фактически отработанное время.

По анализируемому предприятию имеются следующие сведения о фондах времени работы оборудования (табл 7.16).

Из приведенных в табл. 7 16 данных можно сделать вывод, что фактически календарный фонд времени работы оборудо-

383

вания составляет 99,2 % к плановому (27594 :27813 • 100). Раз­ность между фактическим и плановым календарным фондом времени работы оборудования является результатом отклоне­ний от плана по вводу в действие оборудования как по коли­честву единиц, так и по срокам ввода их в эксплуатацию.

Режимное время составляет 98,5 % планового (11178,5:11348,7 х х 100). Разный процент использования календарного (99,2 %) и режимного (98,5 %) фондов времени работы оборудования свидетельствует о том, что фактическое количество рабочих дней и коэффициент сменности были ниже предусмотренных планом.

Возможный фонд времени оборудования составил 97 % к пла­ну (10562 : 10885,2 ■ 100). По плану на ремонт оборудования на­мечалось затратить 463,5 тыс. машино-ч (11348,7 - 10885,2). Фактически же ушло 616,5 тыс. машино-ч (11178,5 - 10562), или на 153 тыс. машино-ч больше (616,5 - 463,5).

При намеченном по плану количестве оборудования возмож­ный фонд времени его работы составил 10885,2 тыс. машино-ч, а время, необходимое для выполнения плана по производству про­дукции, - 10160 тыс. машино-ч. Следовательно, при плановом количестве оборудования у предприятия остается 725,2 тыс. ма­шино-ч неиспользованного времени (10885,2 - 10160). Это сви­детельствует о том, что в плане были заложены возможности внеплановых простоев оборудования.

Действительно, на предприятии имели место простои оборудования. По плану на выпуск продукции намечалось затратить 10210,8 тыс. машино-ч, фактически израсходовано 8820 тыс. машино-ч, в том числе 50,8 тыс. машино-ч сверх­урочно. Следовательно, в результате простоев оборудования потеряно 1441,6 тыс. машино-ч (8820 - 50,8 - 10210,8). Кроме этого, предприятие не использовало 1742 тыс. машино-ч воз­можного фонда времени (10562 - 8820). Таким образом, общая величина неиспользованного и нерационально использованного времени составила 3336,6 тыс. машино-ч (153 + 1441,6 + 1742).

Это свидетельствует об упущенных возможностях для пред­приятия. Ему следует усилить контроль за рациональным ис­пользованием времени работы оборудования. Целесообразно применять автоматизированные приборы контроля и учета вре-

384

мени его работы, базирующиеся на использовании вычислитель­ной техники, как это делается на передовых предприятиях.

Также важно оперативно анализировать причины и виновни­ков простоев оборудования, разработав соответствующие клас­сификаторы. При автоматической фиксации у диспетчера време­ни остановки того или иного оборудования механик цеха сообща­ет по телефону причину и виновника. Данные оперативно обоб­щаются в ежедневных (пятидневных) сводках и служат основой для принятия соответствующего управленческого решения.

Данные об использовании оборудования по времени (табл. 7.16) также показывают, что предприятие добилось опре­деленной интенсификации производства и повышения интен­сивности использования оборудования. Если при плановой ин­тенсивности работы оборудования на фактически выпущенный объем продукции следовало затратить 10210,8 тыс. машино-ч, то в действительности предприятие затратило 8820 тыс. маши­но-ч, или 86,4 % (8820:10210,8 ■ 100), а выработка продукции за

Коэффициент сменности работы оборудования (К_см), ха­рактеризующий экстенсивное его использование, рассчитыва­ется как отношение суммы отработанных машино-смен в сут­ках ко всему количеству установленного оборудования (вклю­чая резервное и находящееся в плановом ремонте):

где Ч° - сумма отработанных машино-смен в сутках; К - коли­чество установленного оборудования.

Этот коэффициент показывает, сколько смен проработала единица оборудования. Чем он выше, тем больше оборудования работает в течение суток и тем больше выпускается продукции.

По анализируемому предприятию фактически установле­но 3150 единиц оборудования (табл. 7.10), при двухсменном режиме работы в первую смену работает 3020, во вторую -1190. Фактический коэффициент сменности составляет

Табл 717 Анализ коэффициента сменности работы оборудования

Данная величина коэффициента сменности неточно отра-' жает уровень занятости оборудования, поскольку не учитыва­ет внутрисменные простои оборудования Поэтому фактиче­ский уровень коэффициента сменности целесообразно кор­ректировать на внутрисменные простои оборудования. По предприятию они составили 4,293 % (120,2 2800 100) (см. табл. 7 10). Следовательно, скорректированный фактический уровень коэффициента сменности равен 1,2791

имеются следующие данные (табл 7 1/).

Данные табл. 7.17 показывают, что фактически скоррек­тированная величина коэффициента сменности находится по сути на уровне предыдущего года (99,9 %), а план по его росту выполнен лишь на 91,4 %. Если бы этот план был вы­полнен, предприятие увеличило бы его выпуск продукции на 225540 млн р - с 2386173 млн р до 2611713 млн р.

На основании данных табл 7 10 и 7.16 рассчитываются сле-> дующие коэффициенты: экстенсивного использования оборудо­вания (отношение фактического количества отработанных ма­шино-часов к плановому)-0,86811 (8820 10160), интенсивного использования (отношение фактического выпуска продукции за 1 машино-ч к плановому) - 1,15769 (270,541156 233,690945), интегрального использования (произведение коэффициентов экстенсивного и интенсивного использования оборудования) -

386

1,005 (0,86811 • 1,15769), который характеризует использование оборудования и по времени и по мощности.

Расчеты показывают, что на предприятии были упущены реальные возможности увеличения выпуска продукции - пла­новый фонд времени использован лишь на 86,811 %. Однако потери машинного времени были частично возмещены ростом выпуска продукции за 1 машино-ч, который оказался выше плана на 15,769 %, в результате чего план выпуска продукции был выполнен на 100,5 % (2386173 : 2374300 ■ 100).

В целях выявления резервов увеличения выпуска продук­ции за счет улучшения использования оборудования рассмот­рим по одному из цехов сборочного производства влияние из­менений количества действующего оборудования, продолжи­тельности (времени) работы единицы оборудования и его про­изводительности на объем продукции (табл. 7.18). Соблюдая плановые пропорции, предприятие могло иметь дополнитель­ный выпуск продукции на 23000 млн р. (3680 + 19320), но эти возможности оно упустило. Особенно плохо использован пла­новый фонд времени работы оборудования, что привело к уменьшению выпуска продукции на 19320 млн р., или на 1139,1 %. В то же время благодаря росту производительности оборудования получен дополнительный выпуск продукции на 24696 млн р., или на 1456,1 %.

В процессе анализа изучаются также данные о максимальном среднесменном съеме продукции с единицы оборудования. Это позволяет видеть наивысшие достижения и возможности роста производительности отдельных единиц и групп оборудования. Анализируют динамику среднего съема продукции с единицы оборудования. Это дает возможность установить тенденцию из­менения производительности каждой единицы оборудования. Сравнивают фактически достигнутый уровень его производи­тельности с технической мощностью и паспортной.

При решении вопроса о замене оборудования необходимо учитывать коэффициент соотношения темпов прироста произво­дительности нового оборудования и его стоимости по сравнению с заменяемым (К_г), который рассчитывается по формуле

где Т_пр - темпы прироста производительности нового обору­дования по сравнению с заменяемым; Т_с - темпы прироста стоимости нового оборудования по сравнению с заменяемым.